CN102152392B - 预制梁模板液压装置 - Google Patents

Abstract

一种预制梁模板液压装置，连接在预制混凝土T梁模板与地面之间，由基础预埋件、液压系统、滑道系统和定位系统组成；所述基础预埋件预埋在预制混凝土T梁模板左右两侧的地面上，包括液压缸底座预埋件、垫轨基础预埋件和竖拉杆基础预埋件；所述液压系统包括液压泵站及液压控制阀块、液压缸和高压油管；所述滑道系统包括滑轨、滑块和垫轨；所述定位系统包括下拉杆、竖拉杆和斜拉杆。本装置替代了龙门吊，所以避免了龙门吊对混凝土浇筑施工的干扰，提高了拆装侧模板的效率和模板、混凝土台座的利用率，拆模时，避免了预制混凝土T梁模板与梁体的碰撞，减少了磕损、掉角和梁体漏浆的现象。

Description

预制梁模板液压装置

技术领域

本发明涉及预应力混凝土桥梁生产领域，特别是一种拆卸预制混凝土梁模板用的液压装置。 

背景技术

在预制混凝土T梁的生产过程中，梁体漏浆和拆模时对梁体表面的损坏一直是影响梁体外观质量的难题，同时，混凝土表面的损坏对构件混凝土的耐久性也有很大的影响，特别是客运专线与高速铁路对预制构件的设计寿命为100年，所以对混凝土的耐久性提出了更高的要求。 

目前传统的预制混凝土T梁模板设计为底模板、侧模板、端模板、横向连接板模板、底部元宝垫、楔子和顶丝等，在预制混凝土T梁施工时，先将底模板超平，达到施工要求后，将梁体配件、预埋件及钢筋骨架放置于底模板上，当检查合格后，用行车吊起侧模板、端模板进行安装作业，安装斜拉杆和上拉杆，通过斜拉杆调整侧模板的垂直度，通过上拉杆调整梁上部宽度；拆模时，要先挂好吊具，再卸掉斜拉杆，用两台螺旋千斤顶同步施顶，待模板脱离梁体5mm～10mm即停止施顶，由龙门吊将模板吊靠在模板支架上。 

在上述施工过程中，由于模板较重，行车运行误差大，造成梁体拆模硬伤、磕损、掉角现象时有发生，所以严重影响了梁体外观质量。同时，侧模板是靠楔子与顶丝顶紧到底模板侧边上的，由于在混凝土振捣时，底模板不动，侧模板振动，所以非常容易出现侧模板与底模板分离的现象，造成梁底漏浆，由此影响到梁体的外观和梁体局部的混凝土强度。 

发明内容

本发明的目的是提供一种预制梁模板液压装置，要解决预制混凝土T梁在拆模时易损坏梁体表面的技术问题；并解决预制混凝土T梁在浇筑施工时容易出现梁体漏浆的问题。 

为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：一种预制梁模板液压装置，连接在预制混凝土T梁模板与地面之间，其特征在于：由基础预埋件、液压系统、滑道系统和定位系统组成。 

所述基础预埋件预埋在预制混凝土T梁模板左右两侧的地面上，包括液压缸底座预埋件、垫轨基础预埋件和竖拉杆基础预埋件，其中垫轨基础预埋件以预制混凝土T梁模板为中心线、对称分布在预制混凝土T梁模板的左右两侧。 

所述液压系统包括液压泵站及液压控制阀块、液压缸和高压油管，其中液压缸的一端铰接连接有液压缸底座，液压缸底座固定连接在液压缸底座预埋件上，液压缸的另一端铰接连接有液压缸耳板，液压缸耳板又固定连接在预制混凝土T梁模板中的侧模板的底部加劲槽钢上，所述液压泵站及液压控制阀块通过高压油管与液压缸连通。 

所述滑道系统包括滑轨、滑块和垫轨，其中垫轨固定连接在垫轨基础预埋件上，滑轨通过滑块滑动放置在垫轨上，并且滑轨的其中一端还与预制混凝土T梁模板中的侧模板的底部加劲槽钢固定连接。 

所述定位系统包括下拉杆、竖拉杆和斜拉杆，所述下拉杆位于预制混凝土T梁模板中的底模板的下方，并且下拉杆通过下拉杆吊耳连接在预制混凝土T梁模板的两个侧模板的底部加劲槽钢之间，所述竖拉杆对称分布在预制混凝土T梁模板的左右两侧，竖拉杆的下端与竖拉杆基础预埋件连接，竖拉杆的上端与预制混凝土T梁模板中的侧模板连接，所述斜拉杆也对称分布在预制混凝土T梁模板的左右两侧，斜拉杆的下端与滑轨连接，斜拉杆的上端与预制混凝土T梁模板中的侧模板连接。 

所述液压缸的一端位于预制混凝土T梁模板的其中一侧，液压缸的另一端从预制混凝土T梁模板的下方穿至预制混凝土T梁模板的另一侧、与预制混凝土T梁模板另一侧的侧模板的底部加劲槽钢连接。 

所述垫轨靠近预制混凝土T梁模板的一侧高于远离预制混凝土T梁模板的一侧。 

所述滑轨与预制混凝土T梁模板之间连接有加劲钢板。 

所述滑轨和垫轨均可为工字钢或H型钢，滑轨上可焊接连接有C形导向板，并且滑轨的下翼缘和垫轨的上翼缘均夹在C形导向板中，垫轨与C形导向板之间还有3mm～7mm的间隙。 

所述滑轨和垫轨均可为工字钢或H型钢，垫轨上可焊接连接有C形导向板，并且滑轨的下翼缘和垫轨的上翼缘均夹在C形导向板中，滑轨与C形导向板之间还有3mm～7mm的间隙。 

所述C形导向板包括L形卡板和螺纹联接在L形卡板上部的L形卡板加固板。 

与现有技术相比本发明具有以下特点和有益效果：本发明是一种利用预埋件承受液压缸反力的T梁模板多点同步液压设备，其采用液压系统多点同步控制预制混凝土T梁模板的侧模板的安装和拆除，与采用龙门吊拆装侧模板相比，具有了以下几点优点：1、本发明替代了龙门吊，所以避免了龙门吊对混凝土浇筑施工的干扰，提高了拆装侧模板的效率和模板、混凝土台座的利用率；2、预制混凝土T梁的梁高通过模板两侧的滑道系统调节、控制，立模时定位误差小；3、拆模时避免了预制混凝土T梁模板与梁体的碰撞，减少了磕损、掉角的现象；4、用下拉杆解决了预制混凝土T梁在浇筑施工时容易出现梁体漏浆的问题；5、使用了本发明的预制混凝土T梁模板可与混凝土台座“一对一”的设置，所以占用的场地很小；6、传统的预制混凝土T梁模板的侧模板是由好几块小模板拼接而成的，而使用了本发明之后，预制混凝土T梁模板的侧模板可以是整块式侧模，相对于拼接而成的侧模板，整块式侧模可以提高混凝土施工的生产效率。 

附图说明

下面结合附图对本发明做进一步详细的说明。 

图1是基础预埋件在地面上的分布示意图。 

图2是本发明在滑道系统处的断面结构示意图。 

图3是本发明在竖拉杆处的断面结构示意图。 

图4是液压缸与液压缸底座和液压缸耳板连接的示意图。 

图5是液压缸耳板和下拉杆吊耳在底部加劲槽钢上的分布示意图。 

图6是滑道系统的示意图。 

图7是滑轨通过C形导向板与垫轨配合连接的示意图。 

图8是C形导向板的侧视示意图。 

图9是液压缸底座的主视示意图。 

图10是图9的俯视示意图。 

图11是液压缸耳板的示意图。 

图12是下拉杆吊耳的主视示意图。 

图13是图12的右视示意图。 

附图标记：1－液压缸底座预埋件、2－垫轨基础预埋件、3－竖拉杆基础预埋件、4－液压泵站及液压控制阀块、5－液压缸、6－高压油管、7－液压缸底座、8－液压缸耳板、9－下拉杆吊耳、10－下拉杆、11－竖拉杆、12－斜拉杆、13－滑轨、14－滑块、15－垫轨、16－L形卡板、17－L形卡板加固板、18－加劲钢板、19－预制混凝土T梁模板、20－底部加劲槽钢、21－地面、22－混凝土台座。 

具体实施方式

实施例参见图1-3所示，这种预制梁模板液压装置，连接在预制混凝土T梁模板19与地面21之间，由基础预埋件、液压系统、滑道系统和定位系统组成。所述基础预埋件预埋在预制混凝土T梁模板19左右两侧的地面21上，包括液压缸底座预埋件1、垫轨基础预埋件2和竖拉杆基础预埋件3，其中垫轨基础预埋件2以预制混凝土T梁模板19为中心线、对称分布在预制混凝土T梁模板19的左右两侧。 

参见图2、图4、图9-11，所述液压系统包括液压泵站及液压控制阀块4、液压缸5和高压油管6，其中液压缸5的一端铰接连接有液压缸底座7，液压缸底座7固定连接在液压缸底座预埋件1上，液压缸5的另一端铰接连接有液压缸耳板8，液压缸耳板8又固定连接在预制混凝土T梁模板19中的侧模板的底部加劲槽钢20上，所述液压泵站及液压控制阀块4通过高压油管6与液压缸5连通。本实施例中，所述液压缸5的一端位于预制混凝土T梁模板19的其中一侧，液压缸5的另一端从预制混凝土T梁模板19的下方穿至预制混凝土T梁模板19的另一侧、与预制混凝土T梁模板19另一侧的侧模板的底部加劲槽钢连接，这种设计结构，大大节省了混凝土浇筑施工现场的占地面积。 

液压泵站为液压缸提供高压液压油，液压系统最高工作压力、流量、液压缸的间距、行程、活塞直径、单个液压缸最大理论推力均由计算确定。液压控制阀块由两组分别装有若干个手动换向阀的液压阀块组成，每个手动换向阀分别控制一个液压缸的动作。液压缸一端与液压缸底座销接，液压缸底座与液压缸底座预埋件连接，由液压缸底座预埋件和地面承受液压缸的反力；液压缸另一端与液压缸耳板销接，液压缸耳板焊接在预制混凝土T梁模板的侧模板的底部加劲槽钢上。所述高压油管的接口由液压缸和液压阀块决定，配置规格统一的标准液压接头。 

参见图2、图6-8，所述滑道系统包括滑轨13、滑块14和垫轨15，其中垫轨15固定连接在垫轨基础预埋件2上，滑轨13通过滑块14滑动放置在垫轨15上，并且滑轨13的其中一端还与预制混凝土T梁模板19中的侧模板的底部加劲槽钢20固定连接，滑轨13与预制混凝土T梁模板19之间还连接有加劲钢板18。滑轨13和垫轨15均为工字钢或H型钢，在本实施例中，滑轨13上焊接连接有C形导向板，并且滑轨的下翼缘和垫轨的上翼缘均夹在C形导向板中，C形导向板包括L形卡板16和螺纹联接在L形卡板上部的L形卡板加固板17，垫轨15与C形导向板之间有3mm～7mm的间隙（优选的技术方案是，L形卡板的槽口边缘距垫轨的水平距离为5mm左右，L形卡板的槽口与垫轨内缘的竖直距离根据垫轨坡度设置，要满足立模后最外端的L形卡板的槽口与垫轨内缘的竖直距离有5mm左右）。当然，在其它的实施例中，也可以是垫轨15上焊接连接有C形导向板，并且滑轨的下翼缘和垫轨的上翼缘均夹在C形导向板中，滑轨13与C形导向板之间还有3mm～7mm的间隙。 

所述滑道系统为预制混凝土T梁模板提供支撑，并在模板开合过程中起到导向作用。滑轨与侧模板之间用加劲钢板加固连接，滑轨下焊接若干块滑块，滑块四周做成圆角，在滑块与垫轨之间涂抹润滑油，减少走行阻力。所述垫轨15靠近预制混凝土T梁模板19的一侧高于远离预制混凝土T梁模板19的一侧，即垫轨设置有一定的坡度（坡度的大小以满足预制混凝土T梁模板在拆模和合模时的转角要求即可），垫轨的长度根据梁外形尺寸确定。本实施例中，滑轨和垫轨均采用H型钢，滑块采用四周导圆角的厚钢板，滑轨长度约为1m左右，水平方向设置，与带斜坡的垫轨形成一定角度，便于拆模和合模时的调整，滑轨和垫轨的连接采用在滑块断面处左右两侧分别设置的L形卡板和L形卡板加固板连接，L形卡板和L形卡板加固板均采用厚钢板，L形卡板加固板沿滑轨内缘焊接，L形卡板与L形卡板加固板利用螺栓连接，L形卡板的槽口扣住垫轨内缘，可保证滑轨运行过程中不移位。 

参见图2、图3、图12、图13，所述预制混凝土T梁模板19的底模板通过混凝土台座22固定放置在地面21上。所述定位系统包括下拉杆10、竖拉杆11和斜拉杆12，所述下拉杆10位于预制混凝土T梁模板19中的底模板的下方，并且下拉杆10通过下拉杆吊耳9连接在预制混凝土T梁模板19的两个侧模板的底部加劲槽钢20之间，所述竖拉杆11对称分布在预制混凝土T梁模板19的左右两侧，竖拉杆11的下端与竖拉杆基础预埋件3连接，竖拉杆11的上端与预制混凝土T梁模板19中的侧模板连接，所述斜拉杆12也对称分布在预制混凝土T梁模板19的左右两侧，斜拉杆12的下端与滑轨13连接，斜拉杆12的上端与预制混凝土T梁模板19中的侧模板连接。所述竖拉杆11和斜拉杆12用于微调预制混凝土T梁模板拼合后的外形尺寸，并保证预制混凝土T梁模板在混凝土浇筑过程中不移位。所述下拉杆为精轧螺纹钢，在下拉杆吊耳处用螺栓固定，下拉杆吊耳焊接在预制混凝土T梁模板19的侧模板的底部加劲槽钢上，合模后拧紧防止漏浆。 

参见图1-3、图5，可以看到液压缸耳板8和下拉杆吊耳9在在预制混凝土T梁模板19的侧模板的底部加劲槽钢20上的纵向分布情况。 

合模时，事先将绑扎合格的梁体钢筋按要求放置在预制混凝土T梁模板的底模板上，开启液压泵站，用一组液压控制阀块控制安装在预制混凝土T梁模板同一侧的液压缸，使液压缸的活塞回收，液压缸带动预制混凝土T梁模板其中一侧的侧模板通过垫轨向底模中心线滑动，当液压缸完全回收到位的时候，液压缸停止工作，该侧模板到达工作位置。按同样方法将预制混凝土T梁模板另一侧的侧模板回收到位后，安装下拉杆、竖拉杆和斜拉杆，使预制混凝土T梁模板拼合后的尺寸符合要求。 

拆模前，把下拉杆、竖拉杆、斜拉杆和端模联接螺栓拆卸，再用液压千斤顶将预制混凝土T梁模板与梁体脱开，然后开启液压泵站，用手动换向阀控制液压缸向外顶预制混凝土T梁模板的侧模板，使得预制混凝土T梁模板的侧模板通过垫轨向外滑行，当液压缸到达最大行程时，拆模过程完成。 

梁体拆模时需要一定的侧向力才能使梁体与预制混凝土T梁模板分离开来，为了能将预制混凝土T梁模板的侧模板与梁体顺利脱开，需要计算整个梁体单侧的粘结力，根据粘结力的大小，确定本发明的位置及顶推力的设置，从而确定液压设备型号。 

传统的预制混凝土T梁模板根据立模、灌注与拆模时的受力情况，采用竖带与横向加劲槽钢相结合形成模型的整体受力系统，由于预制混凝土T梁模板的主要受力是竖向受力，所以预制混凝土T梁模板的抗扭力较小。采用本发明后，在拆模时，预制混凝土T梁模板的受力是多点横向受力，因此要求预制混凝土T梁模板的抗扭力必须满足拆模的要求，否则会使模板变形，使梁体受到损坏。所以在安装使用前，需要通过计算预制混凝土T梁模板的横向受力情况确定拆模时的顶推位置及顶推力，进行预制混凝土T梁模板的强度及刚度计算。根据梁体立模、拆模时所需要的力，选择适合模板的液压设备。 

制作预制混凝土T梁模板时，由于预制混凝土T梁的截面比较复杂，预制混凝土T梁模板的转折较多，为了能尽量减少梁体脱模时粘结力，制作预制混凝土T梁模板时的平整度、转折的弧度均需要精细制作，特别是预制混凝土T梁模板的下部采用下拉杆保证梁体在混凝土振捣时不漏浆，侧模板与底模板的连接处必须要严密配合。 

Claims (5)

1.一种预制梁模板液压装置，连接在预制混凝土T梁模板（19）与地面（21）之间，其特征在于：由基础预埋件、液压系统、滑道系统和定位系统组成；

所述基础预埋件预埋在预制混凝土T梁模板（19）左右两侧的地面（21）上，包括液压缸底座预埋件（1）、垫轨基础预埋件（2）和竖拉杆基础预埋件（3），其中垫轨基础预埋件（2）以预制混凝土T梁模板（19）为中心线、对称分布在预制混凝土T梁模板（19）的左右两侧；

所述液压系统包括液压泵站及液压控制阀块（4）、液压缸（5）和高压油管（6），其中液压缸（5）的一端铰接连接有液压缸底座（7），液压缸底座（7）固定连接在液压缸底座预埋件（1）上，液压缸（5）的另一端铰接连接有液压缸耳板（8），液压缸耳板（8）又固定连接在预制混凝土T梁模板（19）中的侧模板的底部加劲槽钢（20）上，所述液压泵站及液压控制阀块（4）通过高压油管（6）与液压缸（5）连通；

所述滑道系统包括滑轨（13）、滑块（14）和垫轨（15），其中垫轨（15）固定连接在垫轨基础预埋件（2）上，滑轨（13）通过滑块（14）滑动放置在垫轨（15）上，并且滑轨（13）的其中一端还与预制混凝土T梁模板（19）中的侧模板的底部加劲槽钢（20）固定连接；

所述定位系统包括下拉杆（10）、竖拉杆（11）和斜拉杆（12），所述下拉杆（10）位于预制混凝土T梁模板（19）中的底模板的下方，并且下拉杆（10）通过下拉杆吊耳（9）连接在预制混凝土T梁模板（19）的两个侧模板的底部加劲槽钢（20）之间，所述竖拉杆（11）对称分布在预制混凝土T梁模板（19）的左右两侧，竖拉杆（11）的下端与竖拉杆基础预埋件（3）连接，竖拉杆（11）的上端与预制混凝土T梁模板（19）中的侧模板连接，所述斜拉杆（12）也对称分布在预制混凝土T梁模板（19）的左右两侧，斜拉杆（12）的下端与滑轨（13）连接，斜拉杆（12）的上端与预制混凝土T梁模板（19）中的侧模板连接；

所述液压缸（5）的一端位于预制混凝土T梁模板（19）的其中一侧，液压缸（5）的另一端从预制混凝土T梁模板（19）的下方穿至预制混凝土T梁模板（19）的另一侧、与预制混凝土T梁模板（19）另一侧的侧模板的底部加劲槽钢连接；

所述垫轨（15）靠近预制混凝土T梁模板（19）的一侧高于远离预制混凝土T梁模板（19）的一侧。

2.根据权利要求1所述的预制梁模板液压装置，其特征在于：所述滑轨（13）与预制混凝土T梁模板（19）之间连接有加劲钢板（18）。

3.根据权利要求1所述的预制梁模板液压装置，其特征在于：所述滑轨（13）和垫轨（15）均为工字钢或H型钢，滑轨（13）上焊接连接有C形导向板，并且滑轨的下翼缘和垫轨的上翼缘均夹在C形导向板中，垫轨（15）与C形导向板之间还有3mm～7mm的间隙。

4.根据权利要求1所述的预制梁模板液压装置，其特征在于：所述滑轨（13）和垫轨（15）均为工字钢或H型钢，垫轨（15）上焊接连接有C形导向板，并且滑轨的下翼缘和垫轨的上翼缘均夹在C形导向板中，滑轨（13）与C形导向板之间还有3mm～7mm的间隙。

5.根据权利要求3或4所述的预制梁模板液压装置，其特征在于：所述C形导向板包括L形卡板（16）和螺纹联接在L形卡板上部的L形卡板加固板（17）。

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