CN102120349A - 一种车用制动软管连续硫化生产工艺及其蒸汽硫化管道 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种橡胶类车用制动软管利用蒸汽管道进行连续硫化的生产工艺及其蒸汽硫化管道，其将用软芯法所生产的车用制动软管在挤出完成后，直接进入并经过具有压力调控装置和水汽平衡装置的一定长径比的蒸汽管道，利用管道内蒸汽传热介质进行连续硫化，并经梯度冷却最终完成车用制动软管连续硫化工艺过程。蒸汽硫化管道由设置在冷喂料挤出机和牵引机之间的与水平方向呈一定倾斜角度的承压管道、两端的密封装置及控温和控压装置构成。本发明工艺，解决了连续硫化生产过程中内径无法控制、拉伸延长和表面拖带擦伤等技术难题，简化了车用制动软管生产过程，提高了材料利用率，在实现车用制动软管工业自动化生产方面具有重大意义。

Description

一种车用制动软管连续硫化生产工艺及其蒸汽硫化管道

技术领域

本发明属于橡胶软管生产制造过程的技术领域，特别是小口径的含骨架材料的各种耐压车用制动软管的工业化生产制造技术领域，具体涉及一种车用制动软管的连续硫化生产工艺及其蒸汽硫化管道。

背景技术

车用制动软管的生产工艺种类繁多，目前被各生产企业采纳的主要有有芯法和无芯法。根据车用制动软管的用途，耐压车用制动软管需要各种骨架结构以加强耐压能力，在生产过程中需要有在挤出、编织和硫化等加工工序中起支撑作用的芯轴，因此有芯法是耐压车用制动软管生产过程普遍采用的方法。有芯法又分硬芯法和软芯法，硬芯法虽然工艺成熟，质量可以得到有效保证，但是由于其长度受场地和可操作方面的影响，其单根产品长度受到限制，按使用长度进行裁取时产生大量废料，因此其材料利用率非常低，通常只有70%~85%，而且生产效率低、劳动强度高，产品外径均匀性、外观等都无法得到有效保证。软芯法可以有效地解决硬芯法存在的一系列缺陷，其长度可大大延长，相比硬芯法而言具有很多优点。现在普遍被众多车用制动软管生产企业所采用的有硫化罐蒸汽硫化法、盐浴连续硫化法、微波连续硫化法等硫化生产工艺。

目前，软芯法制造车用制动软管的硫化工艺大多数采用硫化罐蒸汽硫化法。该方法硫化条件稳定可控，可以有效保障硫化车用制动软管的技术性能，但是每硫化一罐产品都要排空一次蒸汽，放出大量硫化反应气体，且蒸汽热能浪费严重，而且劳动强度大，自动化程度低，周转托架、调装设备等附属设施投入很大，生产现场秩序和环境都无法得到保障。

另外，软芯法制造车用制动软管的硫化工艺还可采用盐浴或微波连续硫化法进行生产，盐浴连续硫化法对产品外观有很大的影响，特别是对于没有包覆工艺的车用制动软管，无法避免车用制动软管表面的污染和机械损伤，另外盐浴连续硫化法所产生的融盐蒸汽、清洗所产生的废水等都是盐浴法的技术短板；微波连续硫化法对于橡胶种类、配方要求和混炼胶质量等方面要求比较高，而且具有多层骨架材料的车用制动软管在技术上不适宜采用微波硫化，使用上受到一定限制。

综上所述，软芯法生产工艺虽然具有很多硬芯法无法比拟的工艺优势，但是由于没有可完全适用的硫化工艺，不能最大范围实现在线连续硫化，目前软芯法生产仍大多数采用的是蒸汽硫化罐硫化工艺。

采用蒸汽硫化罐硫化工艺生产的车用制动软管，由于需要将挤出后未硫化的预制车用制动软管产品盘绕在硫化盘上进行硫化，因为不可避免地具有一定的弯曲半径，这在一定程度上破坏了车用制动软管的增强骨架层的编织结构，为车用制动软管的径向力学性能带来负面影响，对车用制动软管的整体性能不利；另外，弯曲的车用制动软管给在安装和使用过程均带来不便，而连续硫化的车用制动软管则不存在上述问题。

基于此，国内外很早就开始了有关蒸汽管道连续硫化工艺的可行性研究和探讨，虽然在理论上认为是可行的，但国内市场上并没有出现用此种工艺进行工业化生产的车用制动软管产品，也没有相关文献对这一工艺的工业化实现进行过详细报道或相关发明专利申请。

如青岛化工学院的卜秋祥等在《橡胶工业》1999年第46卷发表了题为《车用制动软管蒸汽管道连续硫化生产线》的论文，但其只是介绍了利用电缆连续硫化装置进行车用制动软管连续硫化的思路，没有深一步详细说明存在的问题和解决之道，不具备实用水平。

日本的株式会社明治橡胶化成（专利号CN85106852）介绍了一种连续硫化车用制动软管的方法，根据其公开的摘要可知其首先采用的是微波硫化后再采用传统硫化方式硫化，且需要在橡车用制动软管的外表面上施加一层均匀厚度的耐热合成树脂。

发明内容

本发明的目的就在于提供一种车用制动软管连续硫化生产工艺，实现了利用蒸汽管道进行车用制动软管连续硫化的可具体实施的工艺，本发明所采用的硫化工艺，无需在未硫化车用制动软管表面包布或包树脂，工艺简化，其生产的车用制动软管长度由芯轴长度决定，几乎没有限制，车用制动软管的挤出和硫化前后工序相互衔接，形成了全连续自动化生产，大大提高了生产效率，降低了劳动强度。

为实现上述发明目的，本发明所采用的技术方案为：

一种车用制动软管连续硫化生产工艺，采用软芯硫化法，其特征在于：经冷喂料挤出机挤出后，将未硫化车用制动软管经牵引装置以1m/min~ 50m/min的恒定速度直接进入一个与挤出机头连接的以饱和蒸汽作为传热介质的密封蒸汽硫化管道，进行制动软管的在线连续硫化和冷却，最后经牵引卷取装置完成车用制动软管连续硫化生产工艺过程；所述蒸汽硫化管道内饱和蒸汽的压力控制在0.3 Mpa ~2.0Mpa、硫化控温精度在±0.5℃~±5℃；所述的密封蒸汽硫化管道的管道内径D为50~360mm，长度L为20~200m，长径比L/D为400：1~3000：1，所述密封蒸汽硫化管道与挤出机头连接的一端为高端，而密封蒸汽硫化管道的安装角度为0°—15°。

车用制动软管连续硫化工艺中所用的蒸汽硫化管道，其特征在于：其由设置在车用制动软管冷喂料挤出机和车用制动软管牵引机之间的呈0°—15°斜向设置的密封蒸汽硫化管道部分以及和密封蒸汽硫化管道部分的下端相连通的水密封装置部分构成；所述的密封蒸汽硫化管道部分的高端和冷喂料挤出机相连通；密封蒸汽硫化管道部分的上部设置有水蒸汽进管，在水蒸气进气管上设置有压力控制装置；密封蒸汽硫化管道部分的低端和水密封装置部分相连通，在密封蒸汽硫化管道部分的下部配设有具备在管道内任意调控蒸汽和冷却水的空间比例功能的、可保证车用制动软管在管道内硫化完成后对硫化车用制动软管进行梯度冷却从而保证车用制动软管的尺寸稳定性的水汽平衡控制装置；所述的水密封装置部分上端设置有进水管，水密封装置部分的下端设置有出水管及控制阀门，水密封装置部分上设置有车用制动软管的出孔，车用制动软管通过出孔和车用制动软管牵引机相连接；所述的密封蒸汽硫化管道的管道内径D为50~360mm，长度L为20~200m，长径比L/D为400：1~3000：1。

本发明所述未硫化车用制动软管直接进入密封蒸汽硫化管道的恒定速度的优选范围为5~35m/min；所述蒸汽硫化管道内饱和蒸汽的压力优选范围为0.4~1.2 Mpa；所述硫化控温精度的优选范围应为±0.5℃~±1℃；所述密封蒸汽硫化管道其内径D的优选范围为70~260mm，长度L的优选范围为50~120m，长径比的优选范围为200：1~2000：1，安装倾斜角度的优选范围为3°~7°。

本发明中在生产过程中在车用制动软管内设置有起支撑作用的、可在一定程度进行盘卷弯曲作业的、作为软芯的柱状芯轴，其具有与车用制动软管内径相对应的外径尺寸，车用制动软管内部设有金属或化纤等材质抗拉结构，外部包覆有软化点温度不低于车用制动软管硫化作业温度的树脂、橡胶等高分子弹性体材料的圆柱状线材。所述柱状芯轴的外径尺寸偏差范围为±0.01mm~±0.10mm。所述柱状芯轴内部包覆有钢丝、钢丝绳、芳纶、聚酯、尼龙等材料制成的线绳作为轴向抗拉结构。

本发明中所述牵引装置配设有张力传感器和测径仪，牵引装置由张力传感器和测径仪联合控制。

本发明连续硫化工艺对牵引速度的要求非常高，芯轴的轴向强度对牵引的稳定性和车用制动软管硫化加热过程中的轴向拉伸变形有很大的影响，因此芯轴内部具有抗拉结构显得尤其重要，为了实现上述硫化工艺，本发明中所述芯轴，其抗拉结构采用金属或化纤线绳，其共性是具有耐高温、高强度、高韧性、高模量、低热收缩性和高柔软度，下面是本发明采用芯轴抗拉结构优先选用条件：优选的材料可为：钢丝、铜铝合金丝、铝镁合金丝、芳纶纤维、维纶纤维、聚酯纤维、玻璃纤维等，其结构可为单股和多股；金属线绳可为镀锌、镀铜、镀镍线绳，可浸胶或包裹纤维芯，其加捻方式可为交互捻钢丝绳、左交互捻钢丝绳、右同向捻钢丝绳、左同向捻钢丝绳、右混合捻钢丝绳、左混合捻钢丝绳；化纤线绳可为线束或线绳，经初捻和复捻制成并经热定型处理。金属线绳优先选用多股不锈钢丝绳或镀铜多股不锈钢丝绳。化纤线绳优先选用芳纶和聚酯纤维线绳。

为了实现芯轴抗拉结构与包覆层的力学性能的一致性，本发明提出在抗拉结构材料表面实施一种能与包覆材料紧密结合并可长期在使用工况稳定存在的物质。其特征在于金属抗拉层采用镀铜、镍、铬、锌等表面处理，化纤抗拉层采用经RFL浸胶处理，金属镀层和化纤RFL处理是众所周知的公开技术。

根据本发明所阐述工艺要求，车用制动软管在硫化管道中需要在较短时间内完成硫化，因此为硫化所提供的饱和蒸汽需要较高的温度和压力，从而对使用芯轴的耐温性能提出了很高要求。根据本发明表述，芯轴所用包覆材料为树脂或橡胶类高分子弹性体材料，其有点在于其软化点温度不低于车用制动软管硫化作业温度且与抗拉材料有很强的粘合性，其共性是具有较高的维卡软化点和熔点，可优先采用的材料树脂类可以是：聚丙烯、聚碳酸酯、聚氨酯、酚醛树脂、聚甲基丙烯酸甲酯、聚氨基甲酸酯、氟化树脂、聚4-甲基-1-戊烯、尼龙等等，橡胶类可以是：氟橡胶、三元乙丙橡胶、硅橡胶、氟化硅橡胶等等。作为实施例，所采用的为日本三井产聚4-甲基-1-戊烯（TPX）和尼龙66。

根据本发明采用蒸汽管道连续硫化的车用制动软管，其采用上述结构芯轴进行软芯法生产的各类可用蒸汽进行硫化的具有或不具有骨架材料的单层或多层结构的车用制动软管，包括纯车用制动软管、夹布车用制动软管、编织车用制动软管、缠绕车用制动软管、针织车用制动软管等。尤其是具有编织层骨架材料的多层结构车用制动软管，可在线实现多种工序的自动化省力化，大大提高了生产效率，降低了生产成本。作为本发明已经实施成功的例子，汽车/摩托车制动软管和车用空调管采用本发明硫化方法，已实现批量生产，取得了良好的效果。

本发明所述连续硫化工艺，其管道前后具挤出机和牵引装置，且挤出速度和牵引速度高度一致，速度偏差范围为±0.5%×标称速度。速度偏差过大，车用制动软管尺寸的一致性无法得到保证，而且车用制动软管在硫化过程中与蒸汽硫化管道内壁刮擦频繁，会大大影响车用制动软管的外观质量。为了保证车用制动软管的外径尺寸稳定，生产线配备了具张力传感器和测径仪联合控制的牵引装置，测径仪测量车用制动软管的外径，测量结果经控制系统处理后再反馈给牵引装置，对牵引速度进行调整，从而实现对牵引速度和挤出速度的高度一致。这样不仅保证了车用制动软管产品的外径尺寸的稳定性，还可以避免表面因速度不一致带来的拖带擦伤。速度的选择与所采用的硫化温度、蒸汽压力、蒸汽管道内径及长度、汽水平衡比例和混炼胶的硫化特性值相关，速度太快，车用制动软管硫化不完全，速度太小，效率低下，经过实践证明，优选速度范围为5~35m/min。

本发明提出的蒸汽硫化管道，其管道为承压结构，符合压力容器应具备的一切技术要求，其蒸汽管道内径、长度、长径比和安装倾斜角，与本发明提出连续硫化工艺的实施效果紧密相关。这一系列数据需要用车用制动软管的种类、结构、尺寸、材料及技术性能要求等作为考虑的基本要素，就大多数车用制动软管而言，可以采用的蒸汽管道部分内径D为50~360mm，长度L为20~200m，长径比为400：1~3000：1，安装倾斜角度为0°~15°。根据本发明工艺的适用性更好而言，其中优选D为70~260mm，长度L为50~120m，长径比L/D为200：1~2000：1，安装倾斜角度为1°~7°。

本发明提出的蒸汽管道连续硫化工艺，其具有蒸汽压力调控装置，可精确调控饱和蒸汽压力从而保证硫化温度的稳定。车用制动软管属于橡胶制品，其硫化过程属于化学反应过程，对于化学反应而言，温度对其反应速度的影响很大。由于本工艺所采用的是在线硫化工艺，对反应时间的精确程度要求很高，因此蒸汽压力调控装置显得尤为重要。为了保证连续硫化对产品性能一致性要求的可靠性，其温度精确范围为±0.5℃~±5℃，优选±0.5℃~±1℃。

本发明提出的蒸汽管道连续硫化工艺，其蒸汽管道具有水汽平衡系统装置，具备在管道内任意调控蒸汽和冷却水的空间比例功能，可保证车用制动软管在管道内硫化完成后，在受压状态下对硫化车用制动软管进行梯度冷却，不仅最大程度保证了车用制动软管外径的尺寸稳定性，还可避免因橡胶硫化过程中产生的微量气态产物在车用制动软管骨架层中聚集造成的起鼓缺陷。这是本发明需要特别提出的关键装置，为了保证管道内压力稳定维持在一个较高值以获得期望的硫化温度，蒸汽管道尾端密封不可或缺。由于车用制动软管特别是承压车用制动软管对外观要求严格，而通常意义上的后密封装置上开孔的密封垫，会使处于较高温度下的硫化完成后的车用制动软管受到密封垫挤压力和牵引力的共同作用而变形。为了避免这一现象，本发明提出为用于硫化的蒸汽管道安装水汽平衡系统，其特征在于，就整个硫化管道而言，可自挤出机连接密封部分至尾端密封部分划分为四个部分，即蒸汽部分、水汽平衡部分、梯度冷却部分、水密封部分。蒸汽部分的功能是对车用制动软管进行前期硫化，车用制动软管在该部分通过时间与车用制动软管完全硫化所需时间的90%即T90相对应。水汽平衡部分的功能是对车用制动软管继续进行硫化熟成，使车用制动软管的力学性能指标更进一步合理优化，在该段时限内，车用制动软管内部继续硫化，外部硫化逐渐减弱，从而达到内外部的平衡一致。在梯度冷却部分，是蒸汽冷凝水和调控冷却水混合区，其温度沿车用制动软管行进方向呈线性梯度分布，让车用制动软管在不同温度下达到不同的冷却效果，最终完成冷却并进入水密封部分。水密封部分的车用制动软管，由于经过前期的硫化、熟成、梯度冷却，外形尺寸和力学性能已最终定型，温度也降到一个较低的水平，再经过水密封的孔洞部分，完全避免了受力变形而最终得到完美产品。

本发明提出的蒸汽管道连续硫化工艺，其所用传热介质为饱和水蒸汽，这是因为，饱和水蒸汽相对于其它传热介质而言，具有给热系数大、导热系数高、放热量大等特点。用饱和蒸汽加热时，可通过改变蒸汽压力准确地调节加热温度，操作和控制都简便可靠。而其它硫化介质如过热蒸汽、过热水、热空气等，则因为在本发明所提出工艺中存在尚不可解决的问题，不做权利要求提出。本发明所提出蒸汽管道连续硫化工艺，其特征在于用于硫化传热所需介质为饱和蒸汽，其压力范围为0.3~2.0Mpa，优选0.4~1.2 Mpa。

本发明的有益效果可总结为：

1、本发明提出在制造制动软管的硫化工序，利用蒸汽管道对胶管进行硫化，其特征在于在挤出机和牵引机的同步配合下，将挤出外层胶后的未硫化制动软管，按挤出速度持续进入并经过与挤出机头连接的充满一定压力水蒸气的蒸汽管道，从而完成制动软管的连续硫化。

2、采用本方法生产的制动软管，由于是在隔绝空气的状态持续进行硫化，彻底解决了硫化罐直接蒸汽法硫化过氧化物硫化体系的制动软管外层橡胶时，因表面发生氧化反应导致的欠硫发粘问题。

3、采用本方法生产的制动软管，由于是连续硫化，可实现传热介质的有效控制，蒸汽损耗很少，节省大量热能，减少废气排放。

4、采用本方法生产的制动软管，由于可实现连续自动化生产，可节省大量的人力物力，减少工装设备投入，可大大降低生产成本。

5、将制动软管利用蒸汽管道进行硫化，可很大程度提高产品的性能，从而满足高档轿车对制动软管性能的更高要求。所得产品耐曲挠疲劳提高到≥80h，耐臭氧能力可提高到200pphm×480h，高低温性能大大改善，对其它性能没有显著影响。

附图说明

图1为本发明中所涉及的生产线包括蒸汽硫化管道的结构示意图；

图2为本发明中所涉及的生产线包括蒸汽硫化管道的俯视结构示意图。

在附图中，1放线装置、2张紧装置、3冷喂料挤出机、4硫化蒸汽管道部分、5水密封装置部分、6牵引机、7卷取装置、8车用制动软管、9水蒸汽进管、10进水管、11出水管及控制阀门、12出孔、13压力控制装置、14水汽平衡控制装置。

具体实施方式

本发明为车用制动软管连续硫化生产工艺，其采用软芯硫化法，其特征是经喂料挤出机后，将未硫化车用制动软管经牵引装置以1m/min~50m/min的恒定速度直接进入一个与挤出机头连接的以饱和蒸汽作为传热介质的密封蒸汽硫化管道，进行制动软管的在线连续的硫化工序和冷却工序，最后经牵引卷取装置完成车用制动软管连续硫化生产工艺过程；

所述蒸汽硫化管道内饱和蒸汽的压力控制在0.3 Mpa ~2.0Mpa、硫化温度控制在±0.5℃~±5℃；所述的密封蒸汽硫化管道的管道内径D为50~360mm，长度L为20~200m，长径比L/D为400：1~3000：1，密封蒸汽硫化管道的安装角度为0°—15°。

本发明所述未硫化车用制动软管直接进入密封蒸汽硫化管道的恒定速度的优选范围为5~35m/min；所述蒸汽硫化管道内饱和蒸汽的压力优选范围为0.4~1.2 Mpa；所述硫化温度的优选范围为±0.5℃~±1℃；所述密封蒸汽硫化管道其内径D的优选范围为70~260mm，长度L为50~120m，长径比为200：1~2000：1，安装倾斜角度的优选范围为3°~7°。

本发明中在生产过程中在车用制动软管内设置有起支撑作用的、可在一定程度进行盘卷弯曲作业的、作为软芯的柱状芯轴，其具有与车用制动软管内径相对应的外径尺寸，车用制动软管内部设有金属或化纤等材质抗拉结构，外部包覆有软化点温度不低于车用制动软管硫化作业温度的树脂、橡胶等高分子弹性体材料的圆柱状线材。所述柱状芯轴的外径尺寸偏差范围为±0.01mm~±0.10mm。所述柱状芯轴内部包覆有钢丝、钢丝绳、芳纶、聚酯、尼龙等材料制成的线绳作为轴向抗拉结构。本发明中所述牵引装置连接有张力传感器和测径仪，牵引装置由张力传感器和测径仪联合控制。

如附图1、2所示本发明中车用制动软管连续硫化工艺中所用的蒸汽硫化管道，其由设置在车用制动软管冷喂料挤出机3和车用制动软管牵引机6之间的呈3°—15°斜向设置的密封蒸汽硫化管道部分4以及和密封蒸汽硫化管道部分4的下端相连通的水密封装置部分5构成；所述的密封蒸汽硫化管道部分4的高端和冷喂料挤出机3相连通；密封蒸汽硫化管道部分4的上部设置有水蒸汽进管9，在水蒸气进气管上设置有压力控制装置13；密封蒸汽硫化管道部分4的低端和水密封装置部分5相连通，在密封蒸汽硫化管道部分4的下部配设有具备在管道内任意调控蒸汽和冷却水的空间比例功能的、可保证车用制动软管在管道内硫化完成后对硫化车用制动软管进行梯度冷却从而保证车用制动软管的尺寸稳定性的水汽平衡控制装置14；所述的水密封装置部分5上端设置有进水管10，水密封装置部分5的下端设置有出水管及控制阀门11，水密封装置部分5上设置有车用制动软管8的出孔12，车用制动软管8通过出孔12和牵引机6相连接；所述的进入冷喂料挤出机3中的车用制动软管8通过张紧装置2和放线装置1相连接。所述牵引机6配设有张力传感器和测径仪，牵引机6由张力传感器和测径仪联合控制。

如附图1、2所示本发明的实际生产过程是将按软芯法生产的制动软管8半成品盘绕在线盘上，所谓的制动软管半成品，是指外编织层完成后，经过涂胶并干燥处理的中间产品。线盘置于放线装置1上，经过一个具有恒张力功能的张紧装置2，进入外层胶挤出机3的挤出机头，挤出外胶层后的未硫化胶管，直接再进入到与挤出机连接的硫化蒸汽管道4。硫化蒸汽管道4上具有水蒸气进管9，可以控制调节管道内蒸汽压力从而保持一定的介质温度。胶管在挤出机3和牵引机6和张紧装置2的同步作用下，保持均匀的速度持续通过硫化蒸汽管道部分4，完成硫化加热过程。硫化蒸汽管道后半部分和水密封装置部分5相连通，这样可通入一定量的冷却水，对硫化完成的胶管在管道内恒压力状态下逐步降温冷却，避免胶管起孔或起泡。水蒸汽冷凝水沿倾斜硫化蒸汽管道4流至硫化蒸汽管道4后端，和冷却水汇合，经出水管控制阀门11排出。本发明在蒸汽管道4的低端，有一个用于密封硫化蒸汽管道4蒸汽的水密封装置5，它可以让硫化后的车用制动软管8顺利通过，硫化后的车用制动软管8出硫化蒸汽管道4后经牵引装置6，最终收到卷装置7上，完成生产过程。

上述生产过程作为实施例1，所述硫化蒸汽管道部分4长度为120m，采用不锈钢压力管道组合，内径为159mm，控温精度±2℃，安装倾斜角5.6°，所采用传热介质为电厂过热蒸汽经转换器转换饱和水蒸汽。实施例所针对产品车用液压制动软管8，规格为3.2 mm×10.5 mm。液压制动软管在硫化蒸汽管道4内硫化温度180℃、饱和蒸汽压力为1.00 Mpa，挤出速度为12m/min，得到外径误差范围在±0.1mm的液压制动软管，所得产品作为实施例产品1。

作为对比实施例2采用常规的硫化罐水蒸气直接硫化法生产，其它生产工艺与实施例1致。硫化温度152℃，硫化时间50min，所得产品作为比较例产品2。

本发明实施例产品1与比较实施例产品2质量比较如下表：

序号	项目名称	比较例产品2	实施例产品1
				1	外观	颜色发暗，手摸发粘，缺乏弹性	颜色正常，手摸富有弹性，不发粘
2	耐高温性能，120℃×480h	有裂纹	无裂纹
				3	耐低温性能，－60℃×72h	龟裂	无龟裂
4	耐曲挠疲劳，800r/min	≥35h	≥80h
				5	耐臭氧，200pphm×480h	有裂纹	无裂纹

Claims (9)

1.一种车用制动软管连续硫化生产工艺，采用软芯硫化法，其特征在于：经冷喂料挤出机挤出后，将未硫化车用制动软管经牵引装置以1m/min~ 50m/min的恒定速度直接进入一个与挤出机头连接的以饱和蒸汽作为传热介质的密封蒸汽硫化管道，进行制动软管的在线连续硫化和冷却，最后经牵引卷取装置完成车用制动软管连续硫化生产工艺过程；所述蒸汽硫化管道内饱和蒸汽的压力控制在0.3 Mpa ~2.0Mpa、硫化控温精度在±0.5℃~±5℃；所述的密封蒸汽硫化管道的管道内径D为50~360mm，长度L为20~200m，长径比L/D为400：1~3000：1，所述密封蒸汽硫化管道与挤出机头连接的一端为高端，密封蒸汽硫化管道的安装角度为0°—15°。

2.一种权利要求1所述车用制动软管连续硫化工艺中所用的蒸汽硫化管道，其特征在于：其由设置在车用制动软管冷喂料挤出机（3）和车用制动软管牵引机（6）之间的呈3°—15°斜向设置的密封蒸汽硫化管道部分（4）以及和密封蒸汽硫化管道部分（4）的下端相连通的水密封装置部分（5）构成；所述的密封蒸汽硫化管道部分（4）的高端和冷喂料挤出机（3）相连通；密封蒸汽硫化管道部分（4）的上部设置有水蒸汽进管（9），在水蒸气进气管上设置有压力控制装置（13）；密封蒸汽硫化管道部分（4）的低端和水密封装置部分（5）相连通，在密封蒸汽硫化管道部分（4）的下部设有具备在管道内任意调控蒸汽和冷却水的空间比例功能的、可保证车用制动软管在管道内硫化完成后对硫化车用制动软管进行梯度冷却的水汽平衡控制装置（14）；所述的水密封装置部分（5）上端设置有进水管（10），水密封装置部分（5）的下端设置有出水管及控制阀门（11），水密封装置部分（5）上设置有车用制动软管（8）的出孔（12），车用制动软管（8）通过出孔（12）和车用制动软管牵引机（6）相连接；所述的密封蒸汽硫化管道的管道内径D为50~360mm，长度L为20~200m，长径比L/D为400：1~3000：1。

3.根据权利要求1所述的一种车用制动软管连续硫化生产工艺，其特征在于：所述未硫化车用制动软管直接进入密封蒸汽硫化管道的恒定速度为5~35m/min；所述蒸汽硫化管道内饱和蒸汽的压力控制在优选0.4~1.2 Mpa；所述硫化控温精度在±0.5℃~±1℃；所述密封蒸汽硫化管道其内径D为70~260mm，长度L为50~120m，长径比为200：1~2000：1，安装倾斜角度为3°~7°。

4.根据权利要求1所述的一种车用制动软管连续硫化生产工艺，其特征在于：在生产过程中在车用制动软管内设置有起支撑作用的、可在一定程度进行盘卷弯曲作业的、作为软芯的柱状芯轴，其具有与车用制动软管内径相对应的外径尺寸，车用制动软管内部设有金属或化纤等材质抗拉结构，外部包覆有软化点温度不低于车用制动软管硫化作业温度的树脂、橡胶等高分子弹性体材料的圆柱状线材。

5.根据权利要求4所述的一种车用制动软管连续硫化生产工艺，其特征在于：所述柱状芯轴的外径尺寸偏差范围为±0.01mm~±0.10mm。

6.根据权利要求4所述的一种车用制动软管连续硫化生产工艺，其特征在于：所述柱状芯轴内部包覆有钢丝、钢丝绳、芳纶、聚酯、尼龙等材料制成的线绳作为轴向抗拉结构。

7.根据权利要求2所述的一种车用制动软管蒸汽硫化管道，其特征在于：所述密封蒸汽硫化管道其内径D为70~260mm，长度L为50~120m，长径比为200：1~2000：1，安装倾斜角度为3°~7°。

8.根据权利要求1所述的一种车用制动软管连续硫化生产工艺，其特征在于：所述牵引装置配设有张力传感器和测径仪，牵引装置由张力传感器和测径仪联合控制。

9.根据权利要求2所述的一种车用制动软管蒸汽硫化管道，其特征在于：所述牵引机（6）配设有张力传感器和测径仪，牵引机由张力传感器和测径仪联合控制。

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