CN102079038A - 一种换热器及其制冷剂导流管，以及制冷剂导流管的加工方法 - Google Patents

一种换热器及其制冷剂导流管，以及制冷剂导流管的加工方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种换热器用制冷剂导流管的加工方法，所述制冷剂导流管包括管体和贯通所述管体的管壁的通道，所述管体由一片以上条形板材通过其长度方向的侧边拼对形成。使用该方法加工导流管时，可以在管体形成之前或形成的过程中加工出导流管上制冷剂的通道，避免了直接在管体上加工通道，使工序更加简便。本发明还公开了一种使用上述方法加工出的制冷剂导流管以及具有上述制冷剂导流管的换热器。

Description

一种换热器及其制冷剂导流管，以及制冷剂导流管的加工方法
技术领域
本发明涉及制冷技术领域，特别是涉及一种加工换热器用的制冷剂导流管的方法。此外，本发明还涉及一种由上述方法加工出的制冷剂导流管以及包括上述制冷剂导流管的换热器。
背景技术
换热器是将热流体的部分热量传递给冷流体的设备，也称为热交换器，广泛应用于暖通空调等领域。
请参考图1，图1为现有技术中一种换热器的结构示意图。
目前，一种比较典型的换热器10通常包括平行设置的两根集流管101(图1中仅示出一侧集流管101)，集流管101之间具有多根大体上平行设置的换热管102，换热管102之间间隔设置散热翘片，换热管102的两端连通两侧的集流管101，制冷剂由一侧的集流管101进入换热管102内，从而实现热交换的过程。
为了保证换热器10的制冷剂在各换热管102内分配均匀，一般会在集流管101内插入一根制冷剂导流管103，该导流管103插入到集流管101的底部，同时导流管103上沿程间隔一定距离设有开孔1031，导流管103的端部密封，导流管103上的每一个开孔1031负责相应区域内换热管102的制冷剂分配或收集，制冷剂就可以通过这些开孔1031均匀地分配道各换热管102内再流通，或者均匀地将换热管102内流出的制冷剂收集道导流管103内再流出换热器，即开孔1031作为制冷剂流入或流出导流管的通道。
在加工以开孔1031作为制冷剂通道的导流管103时，通常在导流管103管体的表面直接加工冲孔，在微通道换热器中，导流管103的内侧直径较小，作为分配管时，导流管103的直径则更小，在10mm左右，因此，在导流管103管体的弧面上直接加工出开孔1031存在技术上的困难、加工效率低下、成本较高；而且管体上开孔1031的内侧会残留有金属毛刺、金属屑等，由于管径细小，这些内部的金属毛刺和金属屑难以去除，在系统运行中可能堵塞开孔1031，造成制冷剂分配不均，甚至游离的金属屑会堵塞节流机构，造成系统故障。
因此，如何使制冷剂导流管上开孔的加工更为便利，消除管体上开孔内侧的毛刺和废屑是本领域技术人员目前需要解决的技术问题。
发明内容
本发明的目的是提供一种加工换热器用的制冷剂导流管的方法，使用该方法加工导流管时，导流管上制冷剂通道的加工工序更为简便。本发明的另一目的是提供一种由上述方法加工出的制冷剂导流管。本发明的又一目的是提供一种包括上述制冷剂导流管的换热器
为解决上述技术问题，本发明提供一种换热器用制冷剂导流管的加工方法，所述制冷剂导流管包括管体和贯通所述管体的管壁的通道，其特征在于，所述管体由一片以上条形板材通过其长度方向的侧边拼对形成。
优选地，所述管体由一片以上条形板材通过其长度方向的侧边对接形成，对接前，在至少一片所述条形板材上加工出通孔。
优选地，在拼对侧边处加工出所述通孔，对接时，将两所述拼对侧边沿表面贴近，并封固两所述拼对侧边的边缘。
优选地，所述管体由一片以上条形板材通过其长度方向的侧边贴合形成，贴合前，在至少一个拼对侧边上加工出沿所述拼对侧边厚度方向延伸的凹槽；贴合时，将具有所述凹槽的拼对侧边与另一所述拼对侧边沿所述条形板材的表面贴合，所述凹槽的槽口朝向与其贴合的另一所述拼对侧边，所述凹槽与另一所述拼对侧边形成所述通道。
优选地，将至少两个拼对的侧边之间留出缝隙，所述缝隙形成所述通道。
优选地，将至少两个所述拼对侧边的表面相对形成所述缝隙，且将两所述拼对侧边沿同一方向弯折。
本发明所提供的制冷剂导流管的加工方法，是将至少一片条形板材通过其长度方向的侧边拼对形成管体，使用该方法加工导流管时，可以在管体形成之前或形成的过程中加工出导流管上制冷剂的通道，避免了直接在管体上加工通道，使工序更加简便。
在一种具体的实施方式中，所述管体由一片以上条形板材通过其长度方向的侧边对接形成，对接前，在至少一片所述条形板材上加工出通孔。在板材上直接加工通孔，工艺较为简单，可以采用多样化的加工方式，并且可以加工出多种通孔形状；其次，加工出通孔之后，可以对板材实施去除毛刺、金属屑等工序，容易实现通孔边缘处的处理，处理之后再对板材进行对接，连接形成管体。
在另一种具体实施方式中，所述管体由一片以上条形板材通过其长度方向的侧边贴合形成，贴合前，在至少一个拼对侧边上加工出沿其厚度方向延伸的凹槽；对接时，将两个所述拼对侧边沿所述条形板材的表面贴合，所述凹槽的槽口朝向与其贴合的另一所述拼对侧边，所述凹槽与另一所述拼对侧边形成所述通道。此实施方式仅需在侧边加工出凹槽，侧边对接形成管体时，凹槽即与贴合拼对侧边形成通道，工序简便。
在又一种具体实施方式中，将两个拼对的侧边之间留出缝隙，所述缝隙形成所述通道。此实施方式直接利用拼对侧边之间的缝隙作为制冷剂的通道，加工工序更为简便。
为达到本发明的另一目的，本发明还提供一种用于换热器的制冷剂导流管，包括管体和贯通所述管体的管壁的通道，所述管体为由一片以上条形板材通过其长度方向的侧边拼对形成的管体。
优选地，所述管体为由一片以上条形板材通过其长度方向的侧边对接形成的管体，所述管体上具有通孔，所述通孔位于管体上对接部分以外的位置，所述通孔形成所述通道。
优选地，所述管体具有沿其周向分布的所述通孔。
优选地，所述管体的拼对侧边的表面相对并具有间隙，所述拼对侧边上具有所述通孔。
优选地，所述管体为由所述条形板材的侧边沿所述条形板材的表面贴合形成的管体，所述管体的至少一个拼对侧边具有沿厚度方向延伸的凹槽，所述凹槽的槽口朝向另一所述拼对侧边，所述凹槽与另一所述拼对侧边形成所述通道。
优选地，所述管体上的至少两个拼对侧边之间具有缝隙，所述缝隙形成所述通道。
优选地，形成所述缝隙的两个所述拼对侧边的表面相对，且两所述拼对侧边沿同一方向弯折。
优选地，所述管体具有至少两个管腔。
本发明所提供的制冷剂导流管的管体为由至少一片条形板材通过其长度方向的侧边拼对形成的管体，导流管的通道可以在管体形成之前或形成的过程中加工，避免了直接在管体上加工通道，使工序更加简便。
为达到本发明的又一目的，本发明还提供一种换热器，包括换热管、集流管以及插入所述集流管内的制冷剂导流管，所述制冷剂导流管为上述任一项所述的导流管。由于上述制冷剂导流管具有上述技术效果，具有该制冷剂导流管的换热器也应具有相同的技术效果。
附图说明
图1为现有技术中一种换热器的结构示意图；
图2为本发明所提供的加工制冷剂导流管方法第一种具体实施方式的流程图；
图3为本发明所提供的加工制冷剂导流管方法第二种具体实施方式的流程图；
图4为本发明所提供的加工制冷剂导流管方法第三种具体实施方式的流程图；
图5-1至图5-4，图5-1至图5-4分别为本发明所提供的加工方法所使用的四种条形板材的结构示意图；
图6为本发明所提供制冷剂导流管第一种具体实施方式的一种结构示意图；
图7为本发明所提供制冷剂导流管第一种具体实施方式的另一种结构示意图；
图8为本发明所提供制冷剂导流管第一种具体实施方式的又一种结构示意图；
图9为本发明所提供制冷剂导流管第二种具体实施方式的一种结构示意图；
图10为本发明所提供制冷剂导流管第二种具体实施方式的另一种结构示意图；
图11为本发明所提供制冷剂导流管第三种具体实施方式的一种结构示意图；
图12为本发明所提供制冷剂导流管第三种具体实施方式的另一种结构示意图；
图13-1至13-5分别为本发明所提供制冷剂导流管的截面的五种形状的示意图；
图14为本发明所提供制冷剂导流管第四种具体实施方式的结构示意图；
图15-1至图15-5分别为本发明所提供制冷剂导流管的通道的五种设置方式的示意图；
图16-1至图16-3分别为本发明所提供制冷剂导流管的通道的三种结构示意图。
具体实施方式
本发明的核心是提供一种加工换热器用的制冷剂导流管的方法，使用该方法加工导流管时，导流管上制冷剂通道的加工工序更为简便。本发明的另一核心是提供一种由上述方法加工出的制冷剂导流管。本发明的又一核心是提供一种包括上述制冷剂导流管的换热器。
制冷剂导流管包括管体以及供制冷剂流入或流出管体的通道，该通道对制冷剂的流动量起到分配的作用，且该通道贯穿管体的管壁，本发明所提供的换热器用制冷剂导流管的加工方法，需要一片以上条形板材，通常是采用金属平板板材，将其长度方向的侧边拼对形成管体，拼对的方式有多种，比如焊接、压接、铆接，滑接等方式，侧边可以沿条形板材的表面向内或向外贴合，也可以搭接在一起，当然，侧边拼对的方式并不限于上述方式，只要能将板材的侧边进行拼对形成管体，均在本发明保护范围之内。
采取此种方法形成导流管的管体时，制作工艺更为灵活，可以形成多种截面形状的管体，可以根据实际需要的形状拼对形成管体，在工艺上容易实现，而且采用一片以上条形板材，拼对工艺容易实现。还可以通过适当调整条形板材的形状或是调整拼对拼对侧边的接触面积等方法，使管体的截面面积沿制冷剂流动方向渐变，从而使两相制冷剂混合更加均匀。采用此种条形板材形成的导流管，可以增强对导流管内两相流体制冷剂的扰动，避免气液制冷剂分层现象，使制冷剂的分配更加均匀。
使用该方法加工导流管时，可以在管体形成之前或形成的过程中加工出导流管上制冷剂的通道，避免了直接在管体上加工通道，使工序更加简便；而且对于具有复杂截面形状的导流管，采用一片以上的条形板材分别进行加工，可以有效降低加工的难度，无需使用特殊模具，节省了模具的费用，从而降低了生产的成本。
为了使本技术领域的人员更好地理解本发明方案，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步的详细说明。
请参考图2，图2为本发明所提供的加工制冷剂导流管方法第一种具体实施方式的流程图。
在第一种具体实施方式中，本发明所提供的加工方法包括以下步骤：
步骤S1：提供一片以上条形板材。
步骤S2：在至少一片条形板材上加工出通孔。
通常采用冲压的方式，当然也可以是其他加工方法，通孔的数目可以根据实际需要确定。此外，为了进一步加强导流的效果，还可以在通孔处加工出引导制冷剂流向的导向挡片，可以冲压形成。导向挡片的具体形状可以根据加工工序的简易程度、条形板材材质、条形板材大小以及导流效果等因素综合选择。
步骤S3：将各条形板材的侧边实施对接。
步骤S4：对各条形板材的对接部分进行固合处理。
经过以上步骤形成管体，此时，条形板材上的通孔导通管体的内部，便成为制冷剂流入或流出管体的通道。
在条形板材上直接加工通孔，工艺较为简单，可以采用多样化的加工方式，并且可以选择性地加工出多种通孔形状，进而可以控制流体的流出形态。
其次，在形成通孔的过程中，由于工艺的局限性，难免会在通孔的边缘处产生毛刺、废屑等物体。通孔形成之后，侧边对接之前，可以对条形板材实施去除毛刺、废屑等工序，由于此时的毛刺、废屑等物体均处于条形板材的表面，容易处理，处理之后再对条形板材的侧边进行对接，形成管体，从而避免毛刺、废屑等堵塞通孔。再者，在条形板材上加工通孔较为便利，通孔尺寸定型的可控制度高。
在步骤S2中，可以在各片条形板材上均加工出通孔。
则形成管体后，各个条形板材分别形成管体的部分管壁后，在管体的管壁上形成沿管体周向分布的通孔。
比如，可以采用四片条形板材，在各个条形板材上均加工出通孔，然后对接形成四方体的管体，则四方体管体的四个侧壁均具有通孔。当然，通孔的具体位置以及数目可以根据实际需要确定。
管体上的通孔沿其周向分布可以提高导流管对制冷剂流动量分配的均匀性。
还可以在拼对侧边上加工出通孔，对接时，使对接的两个拼对侧边沿表面贴近，再将两拼对侧边的边缘封固，可以使一拼对侧边弯折以实现与另一拼对侧边的封固，即在管体上形成具有腔体的侧棱结构，并使侧棱的上侧和/或下侧具有通孔。此种方式可以根据需要调整通孔的朝向，从而调整制冷剂的流出流向。
请参考图3，图3为本发明所提供的加工制冷剂导流管方法第二种具体实施方式的流程图。
在第二种具体实施方式中，本发明所提供的加工方法包括以下步骤：
步骤S2：提供一片以上条形板材。
步骤S22：在条形板材的至少一个拼对侧边上加工出沿拼对侧边厚度方向延伸的凹槽。
可以冲压形成凹槽，凹槽的截面形状可以是弧形、矩形等，还可以加工出深度渐变的凹槽。
步骤S23：将各条形板材的拼对侧边沿条形板材的表面贴合。
侧边贴合时，将加工有凹槽的拼对侧边与另一个拼对侧边沿条形板材的表面贴合，凹槽的槽口需要朝向与其贴合的另一拼对侧边，则凹槽与另一拼对侧边形成导通管体内部的孔道，从而作为制冷剂流向换热管的通道，深度渐变的凹槽与侧边结合形成的孔道还可以控制制冷剂的流速以及流向。
步骤S24：对各条形板材的贴合部分进行固合处理。
经过以上步骤形成管体，此时，条形板材上的通孔导通管体的内部，便成为制冷剂流入或流出管体的通道。在步骤S22中，可以在贴合的两个拼对侧边上均加工出沿拼对侧边厚度方向延伸的凹槽，且使两个拼对侧边的凹槽位置相互对应，相应地，在步骤S23中，将两拼对侧边沿条形板材的表面贴合，两凹槽的槽口相对，则两凹槽贴合形成导通管体内部的通道。可以通过调整凹槽的深度或者沿侧边的长度来调整通道开口的大小。
此外，在步骤S22中，加工凹槽时，可以使同一侧边的凹槽之间间距渐变，则最终形成的管体孔道的孔间距渐变。使用该导流管时，可以根据实际使用需要，灵活调整孔间距，进而对制冷剂的分配量进行调整，有助于提高制冷剂在换热器内部分配的均匀性。
进一步地，在步骤S22中，除了加工出凹槽之外，还可以在条形板材上加工出通孔，则形成的管体上既具有由凹槽与拼对侧边形成的制冷剂通道，还具有由通孔形成的通道。
此实施方式仅需在条形板材的拼对侧边上加工出凹槽，侧边贴合形成管体时，凹槽即与拼对侧边直接形成供制冷剂流动的通道，加工工序简便；而且拼对侧边贴合形成的通道开口的尺寸易于精确控制，从而便于对批量产品的质量控制；此外，通道由两拼对侧边沿条形板材表面贴合形成，则可供固合的部分的面积较大，无论采取铆接、焊接或其他固合方式，固合工序均容易实现。
请参考图4，图4为本发明所提供的加工制冷剂导流管方法第三种具体实施方式的流程图。
在第三种具体实施方式中，本发明所提供的加工方法包括以下步骤：
步骤S3：提供一片以上条形板材。
步骤S32：将各条形板材的侧边实施拼对，并使至少两个拼对侧边之间留有缝隙。
经过以上步骤形成具有侧缝的管体。即各条形板材的侧边进行拼对时，至少使两个拼对侧边不完全贴合，而是将两个拼对侧边之间留出一定的缝隙，此缝隙形成制冷剂流入或流出导流管的通道。
此实施方式直接利用拼对侧边之间的缝隙作为制冷剂流动的通道，管体的形成过程即为导流管的形成过程，从而省去了专门加工通道、固合拼对侧边等工序，使加工工序更为简便；此外，直接拼对形成缝隙还易于控制通道开口的大小。
同样，为了进一步提高制冷剂分配的均匀性，在步骤S32中，可以使拼对侧边之间缝隙的宽度渐变，随着制冷剂流动方向上沿程压力的变化，流通通道截面渐变，相应的制冷剂的流通量得以调整，采取此种通道设置方式，可以对制冷剂流入或流出导流管的分配量进行调整，有助于提高制冷剂分配的均匀性。
在步骤S32中，可以使至少两个拼对侧边的表面(即条形板材的表面)相对形成缝隙，且将两拼对侧边沿同一方向弯折，则缝隙的朝向和导流管的主平面具有夹角，该夹角的范围可以在0°～270°之间，通过调整此夹角可以使冷媒的流出方向根据使用需求得到调整。
请参考图5-1至图5-4，图5-1至图5-4分别为本发明所提供的加工方法所使用的四种条形板材的结构示意图。
对于以上实施方式，均可以在条形板材的表面加工出扰动制冷剂流动的扰流凸起。比如，图5-1所示的单面具有锯齿形状的条形板材1，扰流凸起为锯齿结构12；图5-2所示的单面呈正弦波状的条形板材1，扰流凸起为波状结构13；图5-3所示的表面带有凸起的条形板材1，诸如半球状、四方体状等的凸起14，形成扰流凸起；图5-4所示的具有双面波纹状的条形板材1，扰流凸起为波纹状结构15。当然，扰流凸起并不限于以上的扰流结构，只要能实现扰动制冷剂流动的结构即可。条形板材1的侧边拼对时，需要将具有扰流凸起的表面向内形成管体的内壁，从而使制冷剂流经具有扰流凸起的管道。
对于以上所有实施方式，可以将导流管的内横截面积与通道的总面积的比值控制在0.003～0.49范围内，比值位于此区间时，制冷剂分配效果的较好。
本发明还提供一种换热器用的制冷剂导流管，包括管体和贯通管体的管壁的通道，该通道供制冷剂流入或流出管体。管体为由一片以上条形板材通过其长度方向的侧边拼对形成的管体。通常是采用金属平板板材，通过焊接、压接、铆接，滑接等方式拼对形成，侧边可以沿条形板材的表面向内或向外贴合，侧边也可以搭接在一起，则管体上具有向外或向内凸出的侧棱结构。
该导流管的管体通过条形板材的侧边拼对形成，可以在管体形成之前或形成的过程中加工出导流管上制冷剂的通道，避免了直接在管体上加工通道，加工工序更加简便。
请参考图6，图6为本发明所提供制冷剂导流管第一种具体实施方式的一种结构示意图。
管体2可以由一片以上条形板材1通过其长度方向的侧边对接形成的管体2，则管体2上可以具有通孔11，通孔11位于管体2上对接部分以外的位置，对接部分即拼对侧边结合的位置，通孔11形成制冷剂流入或流出导流管的通道。
该管体2的通孔11可以形成于管体2成型之前，因此加工通孔11时，在通孔11边缘处所产生的毛刺、废屑等物体，可以在管体2形成之前，直接对条形板材1进行去除毛刺、废屑等工序，无需对管体2内部进行清理，在工序上更容易处理，从而避免毛刺、废屑等堵塞通孔11。
请参考图7，图7为本发明所提供制冷剂导流管第一种具体实施方式的另一种结构示意图。管体2的管壁上可以具有沿管体2周向分布的通孔11，图7所示的管体2的上半部分具有两排通孔，下半部分也具有两排通孔，通孔11沿管体2周向分布可以提高制冷剂流动的均匀性。
请参考图8，图8为本发明所提供制冷剂导流管第一种具体实施方式的又一种结构示意图。
该管体2拼对侧边的表面(即条形板材1的表面)相对并具有间隙，且拼对侧边上具有通孔11，如图8所示，管体2侧棱的上下侧均具有厚度方向的通孔11。此种结构可以根据需要调整通孔11的朝向，从而调整制冷剂的流出流向。
请参考图9和图10，图9为本发明所提供制冷剂导流管第二种具体实施方式的一种结构示意图；图10为本发明所提供制冷剂导流管第二种具体实施方式的另一种结构示意图。
管体2可以为由条形板材1的侧边沿条形板材1的表面贴合所形成的管体2，管体2的至少一个拼对侧边具有沿厚度方向延伸的凹槽16，凹槽16的槽口朝向另一拼对侧边，凹槽16与另一拼对侧边形成孔道21，作为制冷剂流动的通道，即管体2上拼对侧边形成的侧棱上具有孔状通道，如图9所示的管体2由三片条形板材贴合形成，凹槽16的截面形状可以是是弧形、矩形等，则相应的通道的截面形状为弧形或矩形，凹槽16深度以及长度与形成的通道截面面积大小有关，凹槽16的深度可以渐变，从而使形成的通道的截面面积渐变，可以控制制冷剂的流速以及流向。实际上，该实施方式中管体2也可以是具有通孔11的条形板材1的侧边贴合形成的管体，则该管体2既具有由凹槽16与拼对侧边形成的制冷剂通道，还具有由通孔形成的制冷剂通道。
进一步地，管体2的拼对侧边均具有沿厚度方向延伸的凹槽16，贴合的两拼对侧边的两凹槽16的槽口相对，两凹槽16共同形成孔道21，作为制冷剂流动的通道，如图9所示，两矩形凹槽16形成矩形通道，图10中两弧形凹槽16形成圆形通道，同样可以通过调整凹槽16的深度或者沿侧边的长度来调整通道截面面积的大小。此种结构的管体2可以在各对拼对侧边的贴合处均具有通道，如图9所示的三棱状管体2由三片条形板材1形成，其三个侧棱均具有孔道21，图10所示的圆筒状管体2由两片条形板材1形成，其贴合形成的两个侧棱也均具有孔道21，则该结构的管体2具有沿周向分布的通道，可以提高导流管对制冷剂流动量分配的均匀性。
管体2上各通道之间的间距可以自一端逐渐变化，如图10所示，导流管左端通道之间的距离较大，使用该导流管时，根据实际设计需要，改变制冷剂通道间隔的疏密程度，解决制冷剂质量流速沿程逐步降低可能导致的分配不均匀问题，从而对制冷剂的流量进行调整，有助于提高制冷剂分配的均匀性。
此实施方式中导流管的通道由管体2上的拼对侧边直接贴合形成，工序简便；而且通道由拼对侧边贴合形成，此种通道开口的尺寸易于精确控制，从而便于对批量产品的质量控制；此外，加工该通道时，可供固合的部分为条形板材的表面部分，面积较大，无论采取铆接、焊接或其他固合方式，固合工序均容易实现。
请参考图11，图11为本发明所提供制冷剂导流管第三种具体实施方式的一种结构示意图。
在该实施方式中，管体2的其中至少两个拼对侧边之间具有一定距离的缝隙22，即管体2上存在至少一条沿管体2轴向延伸的缝隙22，图11所示为两片条形板材拼对形成两条缝隙22，该缝隙22形成制冷剂流入或流出的通道。此实施方式中的导流管直接利用拼对侧边之间的缝隙22作为制冷剂流通的通道，而省去了专门加工通道、固合拼对侧边等工序，从而使加工工序更为简便，可以节约生产成本；此外，直接拼对形成缝隙22还易于控制通道开口的大小。
请参考图12，图12为本发明所提供制冷剂导流管第三种具体实施方式的另一种结构示意图。
可以使形成缝隙2的两个拼对侧边的表面相对，且两拼对侧边沿同一方向弯折，则缝隙2的朝向和导流管的主平面具有夹角，该夹角的范围可以在在0°～270°之间，则各缝隙22之间的角度可以根据需要调整，通过调整此夹角可以使冷媒的流出方向根据使用需求得到调整。
同样，为了进一步提高制冷剂分配的均匀性，可以使管体2上缝隙22的宽度渐变，随着制冷剂流动方向上沿程压力的变化，流通通道截面渐变，相应的制冷剂的流通量得以调整，有助于提高制冷剂分配的均匀性。
请参考图13-1至13-5，图13-1至13-5分别为本发明所提供制冷剂导流管的截面的五种形状的示意图。
对于以上实施方式，管体2可以具有多种截面形状，比如圆形、方形、三角形、扁圆形以及“8”字形等截面，当然，对于第三种具体实施方式，管体2的截面形状会具有开口。此种管体2具有较高的灵活性，可以适用于多种类型的换热器以及不同的工作环境，在工艺上容易实现。需要特别说明的是，管体2可以具有一个以上长度方向的管腔，如图13-5所示的管体2截面形状为“8”字形，即图8和图11所示的管体2，管体2具有两个管腔，可以拼对形成管状结构后，沿其长度方向进行冲压焊接，形成两个管腔，管腔之间可以相通，也可以不相通，各管腔内制冷剂从各自对应的通道流出，从而使制冷剂流量分配地更加均匀。
请参考图14，图14为本发明所提供制冷剂导流管第四种具体实施方式的结构示意图。
该管体2的截面面积可以沿管体2轴向渐变，从而使管体2内的两相制冷剂混合更加均匀。
此外，管体2的内壁可以具有扰动管体2内制冷剂流动的扰流凸起。比如，扰流凸起可以是锯齿状结构、弦波状结构或波纹状结构，还可以是分布于管体2内壁上的半球状或四方体状的凸起。此种导流管可以增强对导流管内两相制冷剂的扰动，避免气液制冷剂分层现象。
请参考图15-1至图15-5，图15-1至图15-5分别为本发明所提供制冷剂导流管的通道的五种截面形状示意图。
对于第一种具体实施方式，管体2上拼对部分以外的管壁具有通孔11，该通孔11即为制冷剂流入或流出导流管的通道。通孔11形成于管体2成型之前，即在条形板材1上首先加工出通孔11。管体2上通孔11的形状可以有多种，如图15-1至图15-5所示，可以是圆孔、X形孔、斜孔、八字形孔、直孔等形状。
该管体2的加工工艺较为简单，可以采用多样化的加工方式，并且可以选择性地加工出多种通孔形状，进而可以控制流体的流出形态。
请参考图16-1至图16-3，图16-1至图16-3分别为本发明所提供制冷剂导流管的通道的三种结构示意图。
为了进一步加强导流的效果，管体2上通孔11处还可以具有引导制冷剂流向的导向挡片。如图16-1至图16-3所示，导向挡片可以是根部自通孔11的部分边缘伸出的弯折片111，则流出或流入的制冷剂的流向会受到弯折片111的限制，无法自通孔11向各个方向流动；此弯折片111的顶部还可以搭接至与部分边缘相对的通孔11边缘处，形成弧状盖板112或者圆弧状盖板113，从而使自通孔11流出的制冷剂仅能沿弧状盖板112或者圆弧状盖板113的上下方向流动，进而控制制冷剂的流动方向以及流速。导向挡片可以位于管体2的内壁或者外壁，不影响其效用。通孔11还可以是沿管体2管壁的厚度方向延伸的截面面积渐缩的通孔11，同样可以起到控制制冷剂流速的作用。
对于以上所有实施方式，导流管的内横截面积与通道的总面积的比值可以处于0.003～0.49范围内，比值位于此区间时，制冷剂分配效果的较好。
本发明还提供一种换热器，包括换热管、集流管以及插入集流管内的制冷剂导流管，制冷剂导流管为上述任一项所述的导流管。由于上述制冷剂导流管具有上述技术效果，具有该制冷剂导流管的换热器也应具有相同的技术效果，在此不赘述。
以上对本发明所提供的一种换热器及其制冷剂导流管，以及制冷剂导流管的加工方法进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。

Claims (15)

1.一种换热器用制冷剂导流管的加工方法，所述制冷剂导流管包括管体(2)和贯通所述管体(2)的管壁的通道，其特征在于，所述管体(2)由一片以上条形板材(1)通过其长度方向的侧边拼对形成。
2.根据权利要求1所述的加工方法，其特征在于，所述管体(2)由一片以上条形板材(1)通过其长度方向的侧边对接形成，对接前，在至少一片所述条形板材(1)上加工出通孔(11)。
3.根据权利要求2所述的加工方法，其特征在于，在拼对侧边处加工出所述通孔，对接时，将两所述拼对侧边沿表面贴近，并封固两所述拼对侧边的边缘。
4.根据权利要求1或2所述的加工方法，其特征在于，所述管体(2)由一片以上条形板材(1)通过其长度方向的侧边贴合形成，贴合前，在至少一个拼对侧边上加工出沿所述拼对侧边厚度方向延伸的凹槽(16)；贴合时，将具有所述凹槽(16)的拼对侧边与另一所述拼对侧边沿所述条形板材(1)的表面贴合，所述凹槽(16)的槽口朝向与其贴合的另一所述拼对侧边，所述凹槽(16)与另一所述拼对侧边形成所述通道。
5.根据权利要求1所述的加工方法，其特征在于，将至少两个拼对的侧边之间留出缝隙(22)，所述缝隙(22)形成所述通道。
6.根据权利要求5所述的加工方法，其特征在于，将至少两个所述拼对侧边的表面相对形成所述缝隙(22)，且将两所述拼对侧边沿同一方向弯折。
7.一种用于换热器的制冷剂导流管，包括管体(2)和贯通所述管体(2)的管壁的通道，其特征在于，所述管体(2)为由一片以上条形板材(1)通过其长度方向的侧边拼对形成的管体(2)。
8.根据权利要求7所述的导流管，其特征在于，所述管体(2)为由一片以上条形板材(1)通过其长度方向的侧边对接形成的管体(2)，所述管体(2)上具有通孔(11)，所述通孔(11)位于管体(2)上对接部分以外的位置，所述通孔(11)形成所述通道。
9.根据权利要求8所述的导流管，其特征在于，所述管体(2)具有沿其周向分布的所述通孔(11)。
10.根据权利要求9所述的导流管，其特征在于，所述管体(2)的拼对侧边的表面相对并具有间隙，所述拼对侧边上具有所述通孔(11)。
11.根据权利要求7或8所述的导流管，其特征在于，所述管体(2)为由所述条形板材(1)的拼对侧边与另一所述拼对侧边沿所述条形板材(1)的表面贴合形成的管体(2)，所述管体(2)的至少一个拼对侧边具有沿厚度方向延伸的凹槽(16)，所述凹槽(16)的槽口朝向另一所述拼对侧边，所述凹槽(16)与另一所述拼对侧边形成所述通道。
12.根据权利要求7所述的导流管，其特征在于，所述管体(2)上的至少两个拼对侧边之间具有缝隙(22)，所述缝隙(22)形成所述通道。
13.根据权利要求12所述的导流管，其特征在于，形成所述缝隙(2)的两个所述拼对侧边的表面相对，且两所述拼对侧边沿同一方向弯折。
14.根据权利要求7至13任一项所述的导流管，其特征在于，所述管体(2)具有至少两个管腔。
15.一种换热器，包括换热管、集流管以及插入所述集流管内的制冷剂导流管，其特征在于，所述制冷剂导流管为权利要求7至14任一项所述的导流管。
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