CN102069204B - 加工导管孔的带断屑槽镗刀 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种加工导管孔的带断屑槽镗刀，包括刀体，所述刀体上表面设有全面覆盖刀体上表面的切削部分，所述切削部分两端分别设有一个切削刃，切削部分上表面于切削刃内侧设有一道沿切削部分长度方向的断屑槽；在刀体的表面上全部设置切削部分，增大了切削部分与刀体结合面，使切削部分的强度增加，稳定性增强；切削部分两端分别设有一个切削刃，使该镗刀前后两端的切削刃可以调换使用，大大加长了本发明的使用寿命。
Description
技术领域
本发明属于机械加工制造技术领域，尤其涉及一种加工导管孔的带断屑槽镗刀。
背景技术
气缸盖作为发动机的主要关键部件，由于要达到散热的目的，以前通常采用铸铁制造，外包一层铝质材料，随着材料技术的发展，目前整体铝缸盖一般采用铸造铝合金，铸造铝合金作为新型高比强度材料，在机械制造中越来越受到重视。目前，用于加工汽车发动机气缸盖的导管孔的加工刀具采用多刃复合式（刀刃机夹、镶焊组合）结构，以铰、镗、挤削替代磨削，由于导管孔属于深孔加工，对尺寸精度和表面粗糙度的要求比较高。在发动机汽缸盖的导管孔加工应用中，精密镗刀的加工精度、表面质量都优于枪铰加工。如图1、图2和图3所示，现有加工导管孔的带断屑槽镗刀包括刀体1和设在刀体1前端一侧上表面焊接的切削部分2，即具有单个切削刃，切削部分2是由整体硬质合金或聚晶金刚石（PCD）材料制成，其中硬质合金加工材质范围有限并且加工精度和切削速度太低，硬质合金材料的使用寿命低，加工效率低，聚晶金刚石（PCD）材质可实现高速高精度加工，但是会由于在焊接过程中存在焊接不稳定而出现聚晶金刚石（PCD）切削的强度不够，稳定性差，使用寿命降低。另外，刀体1的表面水平光滑，机床上的压板与刀体之间贴合紧密度不高，在加工时候会因刀体装夹不稳定而造成零件尺寸误差或表面加工精度降低。
发明内容
本发明为了解决现有技术中的不足之处，提供一种加工精度高、质量好、使用寿命长、卡装稳定性好的加工导管孔的带断屑槽镗刀。
为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：加工导管孔的带断屑槽镗刀，包括刀体，所述刀体上表面设有全面覆盖刀体上表面的切削部分，所述切削部分两端分别设有一个切削刃，切削部分上表面于切削刃内侧设有一道沿切削部分长度方向的断屑槽。
所述切削部分表面中部在其长度方向上采用激光技术开设有通槽，切削部分表面采用激光技术进行粗糙度及尺寸精度的加工。
所述切削部分材质为聚晶金刚石，所述断屑槽截面形状为沿切削部分宽度方向上的三角形，该三角形外侧部的顶角为5°。
采用上述技术方案，具有以下有益效果：
在刀体的表面上全部设置切削部分，增大了切削部分与刀体结合面，使切削部分的强度增加，稳定性增强；切削部分两端分别设有一个切削刃，使该镗刀前后两端的切削刃可以调换使用，大大加长了本发明的使用寿命；一般气缸盖是铸铁铸造的或铝合金压铸成型的，材料就是普通的铸铁和铝合金，在加工过程中，切削部分的切削刃处一直有切削液冲洗，为了避免切削屑的积存影响加工表面粗糙度，断屑槽的设置更有利于铝合金切屑的折断，避免出现成条状的切削屑在切削刃周围影响加工质量。
聚晶金刚石（PCD）具有高硬度高耐磨性，自然难加工，研磨效率太低，采用激光加工可高效率、高精度加工，并且激光加工可减少加工成本投入；通槽是用来装夹刀体并压紧的接触部分，采用激光加工技术保证了通槽的表面粗糙度及尺寸精度；精度的提高利于装夹方便，使刀体和机床上的压板完全紧密贴合压紧，避免因刀体装夹不稳定而造成零件尺寸误差或表面加工精度降低。
切削部分整体都是聚晶金刚石（PCD）材质，由于PCD具有硬度高、抗压强度高、导热性及耐磨性好等特性，使用PCD作为切削部分加工可实现在高速切削中获得高的加工精度，并且PCD材质的切削部分在特定的环境下还可以加工粉末冶金、合金铸铁、灰色铸铁等材料（PCD刀具一般加工有色金属），不仅扩大了本发明的加工材料范围，而且更加有利于高速高精度的加工，经试验得出，PCD材料的切削部分的使用寿命是硬质合金刀片的6—8倍；断屑槽截面形状为沿切削部分宽度方向上的三角形，该三角形外侧部的顶角为5°，这种结构特别适用于铝合金材质的气缸盖导管孔的切削加工作业。
附图说明
图1是现有技术的结构示意图；
图2是图1的仰视图；
图3是图1左视图；
图4是本发明的结构示意图；
图5是图4的仰视图；
图6是图4的左视图；
图7是图4当中A-A剖视放大图；
图8是图4当中B-B剖视放大图。
具体实施方式
如图4～图8所示，本发明的加工导管孔的带断屑槽镗刀，包括刀体1，刀体1上表面设有全面覆盖刀体1上表面的切削部分2，刀体1与切削部分2通过焊接为一体，这样增大了切削部分2与刀体1结合面，使切削部分2的强度增加，稳定性增强；切削部分2两端分别设有一个切削刃4和切削刃5，使该镗刀前后两端的切削刃4和切削刃5可以调换使用，大大加长了本发明的使用寿命。
切削部分2上表面于切削刃4和切削刃5内侧分别设有一道沿切削部分2长度方向的断屑槽6和断屑槽7。一般气缸盖是铸铁铸造的或铝合金压铸成型的，材料就是普通的铸铁和铝合金，在加工过程中，切削部分2的切削刃4或切削刃5处一直有切削液冲洗，为了避免切削屑的积存影响加工表面粗糙度，断屑槽6或断屑槽7的设置更有利于铝合金切屑的折断，避免出现成条状的切削屑在切削刃4或切削刃5周围影响加工质量。断屑槽6和断屑槽7截面形状为沿切削部分2宽度方向上的三角形，该三角形外侧部的顶角M为5°，这种结构特别适用于铝合金材质的气缸盖导管孔的切削加工作业。
切削部分2材质为聚晶金刚石（PCD），可实现在高速切削中获得高的加工精度，并且PCD材质的切削部分2在特定的环境下还可以加工粉末冶金、合金铸铁、灰色铸铁等材料（PCD刀具一般加工有色金属），不仅扩大了本发明的加工材料范围，而且更加有利于高速高精度的加工，经试验得出，PCD材料的切削部分2的使用寿命是硬质合金刀片的6—8倍。
切削部分2表面中部在其长度方向上采用激光技术开设有通槽3，切削部分2表面采用激光技术进行粗糙度及尺寸精度的加工。由于聚晶金刚石（PCD）具有高硬度高耐磨性，难加工，研磨效率太低，采用激光加工可高效率、高精度加工，并且激光加工可减少加工成本投入；通槽3是用来装夹刀体1并压紧的接触部分，采用激光加工技术保证了通槽的表面粗糙度及尺寸精度；精度的提高利于装夹方便，使刀体1和机床上的压板完全紧密贴合压紧，避免因刀体1装夹不稳定而造成零件尺寸误差或表面加工精度降低。
Claims (1)
1.加工导管孔的带断屑槽镗刀，包括刀体，其特征在于：所述刀体上表面设有全面覆盖刀体上表面的切削部分，所述切削部分两端分别设有一个切削刃，切削部分上表面于切削刃内侧设有一道沿切削部分长度方向的断屑槽；
所述切削部分表面中部在其长度方向上采用激光技术开设有通槽，切削部分表面采用激光技术进行粗糙度及尺寸精度的加工；
所述切削部分材质为聚晶金刚石，所述断屑槽截面形状为沿切削部分宽度方向上的三角形，该三角形外侧部的顶角为5°。
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