CN102069080A - 轴承外圈清洗工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种轴承外圈清洗工艺，其首先采用毛刷清洗，以将外圈在打磨加工过程中所产生的砂轮灰、防锈油垢等比较重的垃圾清洗干净，然后再采用多槽通道式超声波将微小的垃圾清洗干净，从而达到高清洁度的要求。采用本发明所述的清洗工艺所清洗得到的轴承，在显微镜下观察，几乎无直径>20μm的垃圾存在，从而有效地减少轴承噪音，提高轴承使用寿命。

Description

轴承外圈清洗工艺
技术领域
本发明涉及一种轴承外圈清洗工艺。
背景技术
目前国内轴承行业对外圈的清洗普遍采用超声波单槽式清洗，以清洗煤油作为清洗介质。采用单槽式超声波清洗轴承外圈时，垃圾不易排出，容易再次附着在套圈上，同时清洗煤油的粘性很大，很大程度上阻碍了超声波的空化效应，使超声波的清洗效果减弱，得不到应有的清洁度。对于目前采用超声波单槽式清洗后的轴承，在显微镜下，可以清楚地看到直径为50μm，甚至100μm的垃圾。
微型轴承的噪音、寿命达不到要求，有70%以上的原因是外圈清洁度不好引起的，因此，提高外圈清洁度对提高微型轴承寿命、降低噪音至关重要。
发明内容
本发明针对现有技术的不足，提供一种轴承外圈清洗工艺，其首先采用毛刷清洗，以将外圈在打磨加工过程中所产生的砂轮灰、防锈油垢等比较重的垃圾清洗干净，然后再采用多槽通道式超声波将微小的垃圾清洗干净，从而达到高清洁度的要求。
为实现以上的技术目的，本发明将采取以下的技术方案：
一种轴承外圈清洗工艺，包括以下步骤：（1）毛刷清洗 采用电机直接带动尼龙毛刷，以对轴承外圈内壁及滚道进行旋转定位洗刷；（2）一次超声波清洗  以轴承用水剂清洗剂作为清洗介质，采用频率为20-21kHz、功率为1kW的超声波对经过毛刷清洗的轴承进行清洗；（3）一次流水漂洗  将经过步骤（2）所述一次超声波清洗的轴承置于漂洗槽内，采用过滤后的自来水对其进行流动漂洗；（4）二次超声波清洗  以轴承用水剂清洗剂作为清洗介质，采用频率为24-26kHz、功率为1kW的超声波对经过步骤（3）所述一次流水漂洗后的轴承再次进行超声波清洗；（5）二次流水漂洗  将经过步骤（4）所述二次超声波清洗的轴承再次置于漂洗槽内，采用过滤后的自来水对其进行流动漂洗；（6）三次超声波清洗  以轴承用水剂清洗剂作为清洗介质，采用频率为28-30kHz、功率为1kW的超声波对经过步骤（5）所述二次流水漂洗后的轴承再次进行超声波清洗；（7）纯水漂洗  将经过步骤（6）所述三次超声波清洗的轴承置于漂洗槽内，采用电阻率为1.7-2.2MΩ的纯水进行流动漂洗；（8）离心脱水  采用离心机对经过步骤（7）所述纯水处理的轴承进行甩干即可。
所述步骤（3）所述一次流水漂洗中，自来水过滤采用5μm、3μm的两级过滤芯进行。
所述步骤（5）所述二次流水漂洗中，自来水过滤采用3μm、1μm的两级过滤芯进行。
所述一次超声波清洗、二次超声波清洗以及三次超声波清洗的时长皆分别为15-20min，且超声波振板与轴承之间的间距为1.5-2.5mm。
在进行步骤（8）所述离心脱水前，先采用脱水防锈油进行脱水处理。
根据以上的技术方案，可以实现以下的有益效果：
本发明首先采用尼龙毛刷定位刷洗轴承外圈的内壁以及滚道，以洗除外圈在打磨加工过程中所产生的砂轮灰、防锈油垢等比较重的垃圾；然后采用配以水剂清洗剂的超声波以及流水轮番清洗，逐步将轴承上的细微颗粒洗除，并通过流水将垃圾带出，最后进行离心甩干即可，因此，本发明可以达到高清洁度要求，在显微镜下观察，几乎无直径>20μm的垃圾存在，从而有效地减少轴承噪音，提高轴承使用寿命。
附图说明
图1是本发明的结构示意图；
其中：1.外箱体  2.内箱体  3.油位窗口  4.料道  5.电机架  6.升降气缸  7.毛刷电机7  8.毛刷  9.微型轴承。
具体实施方式
以下将结合实施例详细地说明本发明的技术方案，但是，本发明并不局限于实施例所公开的内容。
本发明所述的轴承外圈清洗工艺，包括以下步骤：（1）毛刷清洗 采用电机直接带动尼龙毛刷，以对轴承外圈内壁及滚道进行旋转定位洗刷；（2）一次超声波清洗  以轴承用水剂清洗剂作为清洗介质，采用频率为20-21kHz、功率为1kW的超声波对经过毛刷清洗的轴承进行清洗；（3）一次流水漂洗  将经过步骤（2）所述一次超声波清洗的轴承置于漂洗槽内，采用过滤后的自来水对其进行流动漂洗；（4）二次超声波清洗  以轴承用水剂清洗剂作为清洗介质，采用频率为24-26kHz、功率为1kW的超声波对经过步骤（3）所述一次流水漂洗后的轴承再次进行超声波清洗；（5）二次流水漂洗  将经过步骤（4）所述二次超声波清洗的轴承再次置于漂洗槽内，采用过滤后的自来水对其进行流动漂洗；（6）三次超声波清洗  以轴承用水剂清洗剂作为清洗介质，采用频率为28-30kHz、功率为1kW的超声波对经过步骤（5）所述二次流水漂洗后的轴承再次进行超声波清洗；（7）纯水漂洗  将经过步骤（6）所述三次超声波清洗的轴承置于漂洗槽内，采用电阻率为1.7-2.2MΩ的纯水进行流动漂洗；（8）离心脱水  采用离心机对经过步骤（7）所述纯水处理的轴承进行甩干即可。
所述步骤（3）所述一次流水漂洗中，自来水过滤采用5μm、3μm的两级过滤芯进行。
所述步骤（5）所述二次流水漂洗中，自来水过滤采用3μm、1μm的两级过滤芯进行。
所述一次超声波清洗、二次超声波清洗以及三次超声波清洗的时长皆分别为15-20min，且超声波振板与轴承之间的间距为1.5-2.5mm。
在进行步骤（8）所述离心脱水前，先采用脱水防锈油进行脱水处理。
本发明所采用的轴承用水剂清洗剂为美国好富顿MK31水剂清洗剂。流水漂洗时，采用溢流流水漂洗，所述漂洗槽的进水口靠近槽底设置，而漂洗槽为开口槽，溢流从该开口槽的开口端流出，且该漂洗槽的进水管管径为10-20mm，水溢流流量为2立方米/小时，但是，为提高漂洗时，垃圾的去除效果，本发明可以在二次流水漂洗时，略微提升流水速度，或减小进水管管径，或提高流水流量。
毛刷清洗时，采用尼龙毛刷等软毛刷，同时其内径要略大于轴承外圈直径，使用软毛刷以便使毛刷能伸进外圈内部而不会刮伤外圈；其直径略大于外圈，从而可以使毛刷与外圈内壁与沟道充分接触而能对外圈进行全面清洗，使其能够被均匀，充分，不存死角的清洗干净。另外，毛刷清洗时，采用毛刷清洗机进行，其包括外箱体1、内箱体2、升降汽缸6、气缸支座、毛刷电机7、毛刷8、电机架5以及用于输送微型轴承9的料道4，所述内箱体2安装在外箱体1上方，而气缸支座则固定地安装在内箱体2上，所述升降汽缸6的底座与气缸支座固定连接，而升降汽缸6的活塞杆则与电机架5固定连接，所述电机架5平行地设置两排等间距的电机安置座，每一排电机安置座为12个安置位，每一个安置位上安装有一个毛刷电机7，每一个毛刷电机7的输出轴皆分别与一个毛刷8同轴连接，所述料道4与电机架5平行设置，且料道4位于毛刷8的下方。所述气缸支座包括气缸固定块、导向轴以及导向联接块，所述升降汽缸6底座安装在气缸固定块上，气缸固定块固定地安装在导向轴上端，而导向联接块则通过直线轴承安装在导向轴上，且升降汽缸6的活塞杆通过导向联接块与电机架5固定连接。本箱体采用不锈钢箱体，防锈、耐用，以双料道4的模式提高工作效能，循环系统采用抽水泵，从底部送水，使垃圾浮于水面，通过溢流排入分级过滤系统（3UM→1UM）从而使水质保持清洁，因为是内循环从而节约了用水。

Claims (5)

1.一种轴承外圈清洗工艺，其特征在于，包括以下步骤：
（1）毛刷清洗 采用电机直接带动尼龙毛刷，以对轴承外圈内壁及滚道进行旋转定位洗刷；
（2）一次超声波清洗  以轴承用水剂清洗剂作为清洗介质，采用频率为20-21kHz、功率为1kW的超声波对经过毛刷清洗的轴承进行清洗；
（3）一次流水漂洗  将经过步骤（2）所述一次超声波清洗的轴承置于漂洗槽内，采用过滤后的自来水对其进行流动漂洗；
（4）二次超声波清洗  以轴承用水剂清洗剂作为清洗介质，采用频率为24-26kHz、功率为1kW的超声波对经过步骤（3）所述一次流水漂洗后的轴承再次进行超声波清洗；
（5）二次流水漂洗  将经过步骤（4）所述二次超声波清洗的轴承再次置于漂洗槽内，采用过滤后的自来水对其进行流动漂洗；
（6）三次超声波清洗  以轴承用水剂清洗剂作为清洗介质，采用频率为28-30kHz、功率为1kW的超声波对经过步骤（5）所述二次流水漂洗后的轴承再次进行超声波清洗；
（7）纯水漂洗  将经过步骤（6）所述三次超声波清洗的轴承置于漂洗槽内，采用电阻率为1.7-2.2MΩ的纯水进行流动漂洗；
（8）离心脱水  采用离心机对经过步骤（7）所述纯水处理的轴承进行甩干即可。
2.根据权利要求1所述轴承外圈清洗工艺，其特征在于，所述步骤（3）所述一次流水漂洗中，自来水过滤采用5μm、3μm的两级过滤芯进行。
3.根据权利要求1所述轴承外圈清洗工艺，其特征在于，所述步骤（5）所述二次流水漂洗中，自来水过滤采用3μm、1μm的两级过滤芯进行。
4.根据权利要求1所述轴承外圈清洗工艺，其特征在于，所述一次超声波清洗、二次超声波清洗以及三次超声波清洗的时长皆分别为15-20min，且超声波振板与轴承之间的间距为1.5-2.5mm。
5.根据权利要求1所述轴承外圈清洗工艺，其特征在于，在进行步骤（8）所述离心脱水前，先采用脱水防锈油进行脱水处理。
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