CN102068036A - 造纸法再造烟叶单独切丝匀料输送工艺及其设备 - Google Patents

Abstract

本发明涉及卷烟的制造领域，尤其涉及一种造纸法再造烟叶单独切丝匀料输送工艺及其设备。该输送工艺输送流程如下：箱装薄片、开包、拨辊松散、仓式喂料、计量喂料、振槽输送、预压切丝。本发明低水分造纸法再造烟叶单独切丝匀料输送工艺，10-14％水分的造纸法再造烟叶经过输送后，进入切丝机的造纸法再造烟叶流量稳定，物料状态一致，确保造纸法再造烟叶切丝过程连续稳定，切丝质量符合工艺掺配要求。本发明的工艺和设备能解决10-14％水分造纸法再造烟叶在输送过程中物料流量不均匀而引出切丝过程不稳定，切丝过程中容易产生跑片的问题。

Description

造纸法再造烟叶单独切丝匀料输送工艺及其设备

技术领域

本发明涉及卷烟的制造领域，尤其涉及一种造纸法再造烟叶单独切丝匀料输送工艺及其设备。

背景技术

近年来，我国的烟草行业发展迅速，烟叶原料需求旺盛，原料的来源和卷烟的消费量均超出了预期目标并大大地超过了往年的水平，而我国人口众多又相对耕地面积不足，烟叶的种植要退让于粮食的耕种，实现“退烟还粮”的战略，这就不得不考虑对烟叶原料的充分利用。据统计，全国每年可用于制造再造烟叶的原料近20万吨(其中包括10万吨的低次烟叶)，如果利用其80％的原料，则相当于每年“再造烟叶”16万吨，而使用再造烟叶1万吨可节省耕地6万亩左右。从这个意义上讲，烟叶原料的充分利用，大力发展再造烟叶的生产和应用，是缓解烟草行业原料紧缺的一大利好举措。

再造烟叶又称造纸法烟草薄片，该技术二十世纪五十年代起始于美国。它是以烟叶、烟梗、烟叶碎片为原料，综合利用浸取、分离、造纸、重组技术，通过专业的生产加工处理设备，制成接近天然烟叶的再造烟叶，再应用于卷烟生产过程的一种先进的烟草生产工艺。整个工艺流程简述如下：烟末碎叶-→固液分离-→制浆-→浸涂-→再造烟叶成形-→再造烟叶掺入-→松散润叶-→加料-→储叶-→切前回潮-→切丝-→HT增温增湿-→烘丝-→加香-→储丝-→卷接。

中国发明专利申请(申请号：200610027316.5申请日：2006-06-06)公开了卷烟生产中产生的烟灰在再造烟叶(造纸法)中的利用方法，该方法采用对烟灰进行萃取处理后将所得萃取液做为造纸法再造烟叶生产的原料。萃取的工艺参数为：萃取剂与烟灰的质量比为5～10∶1，萃取温度为50～80℃，萃取时间为30～60min；萃取后脱水至25～35％干度，取萃取液即可。

中国发明专利申请(申请号：200510032199.7申请日：2005-09-28)公开了造纸法生产再造烟叶的方法，其步骤是：a.将烟梗与烟叶碎片分别用热水浸泡萃取，经过固液分离，分别得到固体烟梗与固体烟叶碎片和烟梗萃取液与烟叶碎片萃取液；b.固体烟梗与固体烟叶碎片分别解纤，所得烟梗纤维与烟叶碎片纤维加入解纤后的外加纤维再与烟灰复合，经纸机抄造制成纤维再造烟叶基片；c.烟梗萃取液直接舍弃不用，烟叶碎片萃取液经过蒸馏浓缩，再喷涂或浸涂到成型的纤维再造烟叶基片上，干燥，打片，成型。

中国发明专利申请(申请号：200610019759.X申请日：2006-07-31)公开了造纸法再造烟叶的一种使用方法，该方法是将造纸法再造烟叶制成所需规格、要求的造纸法再造烟叶丝，再将此造纸法再造烟叶丝与叶丝掺兑进入烟丝生产线中。

中国发明专利申请(申请号：201010123259.7申请日：2010-03-15)公开了造纸法再造烟叶成丝工艺及其设备，所述工艺包括下述步骤：a、成丝：采用三次分切即先分切成片，再分切成条，最后分切成丝的方法进行再造烟叶成丝；b、干燥：将含水率为16％～20％再造烟丝通过定量喂料机送入滚筒式叶丝干燥机进行干燥，干燥后的再造烟丝水分为11％～13％；c、掺配：将干燥后的再造烟丝按照卷烟配方设计比例直接掺配进烟丝生产线中。

在造纸法再造烟叶的实际工业化使用中，该工艺的存在不足之处：造纸法再造烟叶在投料段与烟叶混合后经过松散润叶、烘丝等高强度的加工工序，因受造纸法再造烟叶的物理特性受限，在经过高强度的加工工序时造纸法再造烟叶容易产生机械造碎，生产现象会产生大量的粉尘，影响现场生产人员的人身健康与生产环境的场地卫生；同时造纸法再造烟叶在高强度的加工过程中造碎，最终在烟支中的得率仅为75％左右，造成资源的浪费；高强度的加工使造纸法再造烟叶表面香味成分挥发，品质下降，限制了造纸法再造烟叶在卷烟中的使用范围与使用量。

因此改进造纸法再造烟叶的使用方法，变造纸法再造烟叶前端加入为再造烟丝掺配加入可以减少造纸法再造烟叶的加工工序，避免造纸法再造烟叶经过高强度工序带来的弊端。但是因造纸法再造烟叶的物理特性不同于烟叶，造纸法再造烟叶的密度要远小于烟叶的密度，对匀料输送工艺有其特殊的要求。而常规的切丝工艺是烟叶与造纸法再造烟叶混合后进行切丝，具体工艺如下：烟叶开包、切片、造纸法再造烟叶掺入、松散润叶、加料贮叶、切前润叶、仓式喂料、定量喂料、振槽输送、切丝，低水分造纸法再造烟叶经过回潮工序后，水分提高到18-20％，因造纸法再造烟叶与烟叶混合在一起，并且水分大大提高。物料比较柔软，进切丝机时可塑性强，因此对匀料工艺要求较低。但同时带来切丝工艺复杂，工序多，加工过程带来造纸法再造烟叶的造碎损失。

发明内容

为了解决切丝工艺复杂，工序多，加工过程带来造纸法再造烟叶的造碎损失的问题，本发明的一个目的是提供造纸法再造烟叶单独切丝匀料输送工艺，本发明的另外一个目的是提供造纸法再造烟叶单独切丝匀料输送设备。本发明的再造烟丝不经过高强度的加工工艺，工艺简单，减少造纸法再造烟叶在机械造碎而造成的资源浪费。

为了实现上述的第一个目的，本发明采用了以下的技术方案。

造纸法再造烟叶单独切丝匀料输送工艺，该方法包括以下的步骤：(1)箱装成品造纸法再造烟叶，含水率为10％～14％，剪包开箱，经过松散装置打散造纸法再造烟叶后进入仓柜；(2)仓柜造纸法再造烟叶经过提升后，用电子皮带秤控制造纸法再造烟叶流量，以保证流量的均匀性；(3)从电子皮带秤出来的造纸法再造烟叶经过装有金属探测仪的高空振槽输送到倒顺带上；(4)倒顺带上的造纸法再造烟叶落到输送振槽上，经过预压装置预压后进入造纸法再造烟叶切丝机。

本发明采用预压装置增加物料的成形时间，增加进切丝机造纸法再造烟叶的密度，达到稳定切丝；本发明的低水分造纸法再造烟叶匀料输送工艺，采用皮带秤来控制流量，保证在输送过程中的恒流量，与定量管控制相比，控制精度更高，如发生因进料造纸法再造烟叶水分与结构发生变化而引起造纸法再造烟叶密度变化，导致流量发生变化时，能及时响应，保证物料在输送过程中的恒流量，同时采用预压装置，增加物料的受压时间，增加进切丝机的物料密度，达到稳定连续切丝的效果。

作为优选，所述的造纸法再造烟叶的含水率为12％～13％。12-13％水分的造纸法再造烟叶进行切丝，造纸法再造烟叶经过输送与切丝后，不容易造碎，同时又防止造纸法再造烟叶水分过高切丝过程中产生并丝，采用该水分造纸法再造烟叶切丝，切后再造烟丝不经烘丝工序可直接与烟丝进行掺配。

为了实现上述的第二个目的，本发明采用了以下的技术方案：一种造纸法再造烟叶单独切丝匀料输送装置，该装置包括按流程方向依次连接的松散装置、仓柜、电子皮带秤、高空振槽输送带、倒顺带、输送振槽和预压装置。

作为进一步的改进，所述的预压装置采用电机带动的帆布输送装置，与输送振槽相连的预压装置底部与下排链的高度为320～400mm，与上排链相连的预压装置底部与下排链的高度为200～250mm；造纸法再造烟叶切丝机的刀门高度为35～50mm，刀辊转速在300～400rpm/min。

作为进一步的改进，所述的松散装置由三个拨辊构成，三个拨辊的倾斜角度为35～45度。

作为进一步的改进，所述的高空振槽输送带上设有金属探测仪。

本发明由于采用了以上的技术方案，具有下述有益效果。

1.适应低水分造纸法再造烟叶10-14％的特殊匀料输送要求，切后再造烟丝不需经过烘丝高强度加工工序，切后再造烟丝能直接与烟丝混配加香。

2.采用拨辊松散装置打散箱装造纸法再造烟叶，取消了切丝工序与松散回潮工序，工艺流程简单，松散效果符合切丝要求。

3.采用电子皮带秤精确控制造纸法再造烟叶流量，造纸法再造烟叶流量均匀稳定，控制精确高于常规的计量管控制流量方式。

4.增加了预压装置对进切丝机造纸法再造烟叶进行初步压实，增加了进切丝机造纸法再造烟叶的密度，造纸法再造烟叶的成形时间增加，提高切丝过程的稳定性。

附图说明

图1为本发明的工艺的流程图。

图2为本发明的预压装置的结构示意图。

图3为本发明的松散装置的结构示意图。

具体实施方式

下面通过实施例对本发明作优选地具体的说明，但本发明的保护范围并不限于此。

造纸法再造烟叶单独切丝匀料输送工艺，该方法包括以下的步骤：(1)箱装成品造纸法再造烟叶，造纸法再造烟叶的含水率为10-14％以下，剪包开箱，经过松散装置打散造纸法再造烟叶后进入仓柜；(2)仓柜内造纸法再造烟叶经过提升后，用电子皮带秤控制造纸法再造烟叶流量，以保证流量的均匀性；(3)从电子皮带秤出来的造纸法再造烟叶经过装有金属探测仪的高空振槽输送到倒顺带上，金属探测仪用来防止造纸法再造烟叶内混有金属杂物，进入切丝机，造成切丝机故障；(4)倒顺带上的造纸法再造烟叶落到输送振槽上，经过预压装置预压后进入造纸法再造烟叶切丝机。

上述的造纸法再造烟叶单独切丝匀料输送装置，该装置包括按流程方向依次连接的松散装置、仓柜、电子皮带秤、高空振槽输送带、倒顺带、输送振槽和预压装置。如图2所示，所述的预压装置采用电机带动的帆布输送装置1，与输送振槽相连的预压装置底部与下排链2的高度为320～400mm，与上排链相连的预压装置底部与下排链2的高度为200～250mm；造纸法再造烟叶切丝机的刀门高度为35～50mm，刀辊转速在300～400rpm/min。如图3所示，所述的松散装置由三个拨辊3构成，三个拨辊3的倾斜角度为35～45度。所述的高空振槽输送带上设有金属探测仪。

本发明的低水分造纸法再造烟叶匀料运输工艺，采用标准烟箱装的造纸法再造烟叶，每箱低水分造纸法再造烟叶重量范围为50-150kg，在实际生产过程中，我们优选90kg/箱的造纸法再造烟叶，箱装造纸法再造烟叶密度为193kg/m³，在切丝过程我们采用箱装的造纸法再造烟叶，主要是因为未经打包预压进行箱装的造纸法再造烟叶，造纸法再造烟叶密度的太小，通过输送装置后进入切丝机后，不能顶起切丝机刀门，切丝质量达不到后续的工艺掺配需求；而采用120kg/箱的造纸法再造烟叶，造纸法再造烟叶密度过大，松散机构不能对箱装造纸法再造烟叶进行完全的松散，在现场中观察到有成块的造纸法再造烟叶进入切丝机，引起切丝机刀门的波动，从而导致切丝质量不稳定；而90kg/箱的造纸法再造烟叶，造纸法再造烟叶密度达到切丝要求，同时容易松散。

上述的工艺能满足10-14％水分下造纸法再造烟叶的单独切丝，在实际切丝过程，我们优选12-13％水分的造纸法再造烟叶进行切丝，造纸法再造烟叶经过输送与切丝后，不容易造碎，同时又防止造纸法再造烟叶水分过高切丝过程中产生并丝，采用该水分造纸法再造烟叶切丝，切后再造烟丝不经烘丝工序可直接与烟丝进行掺配；因造纸法再造烟叶单切，对物料的松散要求较高，因此去除外包装的造纸法再造烟叶，我们采用三个倾斜角度为42度，总高度为100cm的拨辊对造纸法再造烟叶进行完全松散；松散后造纸法再造烟叶经过仓式喂料后，我们不采用计量管的流量控制方式，而采用电子皮带秤进行流量控制试，流量控制精确高，保证了进入切丝机的薄造纸法再造烟叶流量恒定，在实际切丝过程中优选流量为700kg/h，匹配生产能力为900kg/h的切丝机；电子皮带秤计量后，造纸法再造烟叶通过输送振槽进入预压装置，预压装置采用电机带动的帆布输送装置，在实际生产中，与输送振槽相连的预压装置底部与下排链的高度为360mm，与上排链相连的预压装置底部与下排链的高度为230mm切丝机的刀门高度为41mm，刀辊转速在380rpm/min，采用预压装置的目的主要是为了增加物料的成形时间，增加进切丝机造纸法再造烟叶的密度，达到稳定切丝；本发明的低水分造纸法再造烟叶匀料输送工艺，采用皮带秤来控制流量，保证造纸法再造烟叶在输送过程中的恒流量，与定量管控制相比，控制精度更高，如发生因进料造纸法再造烟叶水分与结构发生变化而引起造纸法再造烟叶密度变化，导致流量发生变化时，能及时响应，保证物料在输送过程中的恒流量，同时采用预压装置，增加物料的受压时间，增加进切丝机的物料密度，达到稳定连续切丝的效果。

Claims (6)

1.造纸法再造烟叶单独切丝匀料输送工艺，其特征在于该工艺包括以下的步骤：

(1)箱装成品造纸法再造烟叶，造纸法再造烟叶的含水率为10％～14％，剪包开箱，经过松散装置打散造纸法再造烟叶后进入仓柜；

(2)仓柜内造纸法再造烟叶经过提升后，用电子皮带秤控制造纸法再造烟叶流量，以保证流量的均匀性；

(3)从电子皮带秤出来的造纸法再造烟叶经过装有金属探测仪的高空振槽输送到倒顺带上；

(4)倒顺带上的造纸法再造烟叶落到输送振槽上，经过预压装置预压后进入造纸法再造烟叶切丝机。

2.根据权利要求1所述的造纸法再造烟叶单独切丝匀料输送工艺，其特征在于造纸法再造烟叶的含水率为12％～13％。

3.一种造纸法再造烟叶单独切丝匀料输送装置，其特征在于：该装置包括按流程方向依次连接的松散装置、仓柜、电子皮带秤、高空振槽输送带、倒顺带、输送振槽和预压装置。

4.根据权利要求3所述的一种造纸法再造烟叶单独切丝匀料输送装置，其特征在于：预压装置采用电机带动的帆布输送装置，与输送振槽相连的预压装置底部与下排链的高度为320～400mm，与上排链相连的预压装置底部与下排链的高度为200～250mm；造纸法再造烟叶切丝机的刀门高度为35～50mm，刀辊转速在300～400rpm/min。

5.根据权利要求3所述的一种造纸法再造烟叶单独切丝匀料输送装置，其特征在于松散装置由三个拨辊构成，三个拨辊的倾斜角度为38～50度。

6.根据权利要求3所述的一种造纸法再造烟叶单独切丝匀料输送装置，其特征在于：高空振槽输送带上设有金属探测仪。

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