CN102040397A

CN102040397A - 一种自挥发盐釉料的施釉方法

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Publication number: CN102040397A
Application number: CN201010534621XA
Authority: CN
Inventors: 刘虎; 李月明; 沈宗洋; 廖润华; 王竹梅; 洪燕
Original assignee: Jingdezhen Ceramic Institute
Current assignee: Jingdezhen Ceramic Institute
Priority date: 2010-11-05
Filing date: 2010-11-05
Publication date: 2011-05-04
Anticipated expiration: 2030-11-05
Also published as: CN102040397B

Abstract

本发明公开了一种自挥发盐釉料的施釉方法，将盐釉料放置在容器中，与陶瓷坯体一起进窑炉烧制；在烧制过程中，盐釉料自行挥发形成盐釉蒸汽，并覆盖在陶瓷坯体表面经堆积冷却后形成釉层。本发明通过挥发覆盖施釉，流动性小，可最大程度地保留陶瓷制品表面的细节和装饰的精致度。本发明在制作过程中，可以免去传统工艺首先施釉的步骤，大大较低了生产成本，提高了生产效率。同时也可以与传统施釉工艺相结合，对陶瓷坯体进行局部施盐釉，从而大大提高了适用性。

Description

一种自挥发盐釉料的施釉方法

技术领域

本发明涉及陶瓷生产技术领域，尤其涉及一种釉料及其施釉方法。

背景技术

现有传统的陶瓷制品其制作工艺为，在粘土成型干燥后，在烧制前先施以一层透明釉或浅色釉，然后在1200～1300℃温度下烧成。由于釉在高温下粘度很低，容易流动，从而导致坯体表面的形状或雕刻图案因釉流动而受到破坏，尤其对于颜色丰富多彩的彩色陶瓷工艺品，难以保留陶瓷坯体表面的细节和装饰的精致度，缺乏立体感，视觉平淡呆板，从而在很大程度上影响了陶瓷工艺品的艺术价值。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种自挥发盐釉料的施釉方法，使得烧制过程中盐釉料可自行挥发而覆盖施釉且流动性低，从而获得立体感强、表面晶莹剔透、装饰效果极佳的陶瓷制品。

本发明的目的通过以下技术方案予以实现：

本发明提供的一种自挥发盐釉料的施釉方法，包括以下步骤：

a.制作陶瓷坯体；

b.将盐釉料装入容器，与陶瓷坯体一起摆放进窑炉；装有盐釉料的容器均匀分布在陶瓷坯体之间；

c.在1100～1300℃温度下烧成，盐釉料在烧制过程中自行挥发出蒸汽并覆盖在陶瓷坯体表面；

d.覆盖的盐釉经冷却后在陶瓷坯体表面形成透明釉层。

本发明将盐釉料放置在容器中，与陶瓷坯体一起进窑炉烧制。在烧制过程中，盐釉料自行挥发形成盐釉蒸汽，并覆盖在陶瓷坯体表面经堆积冷却后形成釉层。本发明通过挥发覆盖施釉，流动性小，可最大程度地保留陶瓷制品表面的细节和装饰的精致度。

本发明可采取如下进一步措施：所述盐釉料按照重量百分比其原料组成为：氯化钠20～100％、氯化钾0～80％、碳酸钠0～80％、碳酸钾0～80％。进一步地，为氯化钠20～80％、氯化钾20～80％、碳酸钠0～60％、碳酸钾0～60％。优选地，以氯化钠40～60％、氯化钾20～40％、碳酸钠10～30％、碳酸钾10～30％为宜。

在烧制过程中，所述容器可以为敞口容器，以便大范围释放盐釉蒸汽而覆盖陶瓷坯体。或者，所述容器上设置有导向孔，通过其导向作用向所需要的方位进行施釉。

此外，可以根据需要与传统施釉方法相结合，所述步骤a中制作陶瓷坯体后，先对陶瓷坯体需要的部位施加普通釉料；所述步骤b中容器的导向孔对应陶瓷坯体需要施盐釉蒸汽的部位，盐釉料高温烧制时自行挥发出的蒸汽，通过容器导向孔覆盖在陶瓷坯体所需要的部位，从而实现局部施盐釉，以提高对关键部位或细节部位等的施釉效果，满足不同的制作需求。

为获得更好的烧制效果，本发明所述步骤c烧成总用时为1h～10h，其中保温时间为10min～5h。

本发明所述陶瓷坯体可通过传统陶瓷成型工艺，如注浆成型、手工捏制或雕刻工艺等方法制成。

本发明具有以下有益效果：

(1)本发明通过盐釉料高温自行挥发出蒸汽而覆盖施釉，流动性小，可最大程度地保留陶瓷制品表面的细节和装饰的精致度，尤其对于颜色丰富多彩的彩色陶瓷工艺品，具有极佳的视觉效果且立体感强，大大提高了陶瓷工艺品的艺术价值。

(2)在制作过程中，可以免去传统工艺首先施釉的步骤，大大较低了生产成本，提高了生产效率。

(3)操作灵活方便，可以根据需要控制调节施釉的方位。而且，可以与传统施釉工艺相结合，对陶瓷坯体进行局部施盐釉，从而大大提高了适用性。

附图说明

下面将结合实施例和附图对本发明作进一步的详细描述：

图1是本发明实施例之一陶瓷坯体主视图；

图2是图1的左视图；

图3是本发明实施例之一装有盐釉料的容器的外观视图；

图4是图3的剖视图；

图5是本发明实施例之一陶瓷坯体与容器摆放位置示意图；

图6是本发明实施例之一陶瓷制品的制作工艺原理框图；

图7是本发明实施例之二装有盐釉料的容器的结构及工作原理示意图；

图8是本发明实施例之二陶瓷坯体与容器摆放位置示意图；

图9本发明实施例之二陶瓷制品的制作工艺原理框图。

图中：盐釉料1，陶瓷坯体2，容器3，导向孔4

具体实施方式

实施例一：

图1～图6所示为本发明的实施例之一。本实施例用于制备彩色陶瓷工艺品，采用自挥发盐釉料，其施釉方法步骤如下：

a.制作陶瓷坯体2(见图1和图2)，如采用注浆成型、手工捏制或雕刻工艺等传统方法制作陶瓷坯体；

b.如图3和图4所示，将盐釉料1装入容器3中，盐釉料1按照重量百分比其原料组成为氯化钠60％、氯化钾20％、碳酸钠10％、碳酸钾10％；容器3为敞口容器；将装有釉料1的容器3与陶瓷坯体2一起摆放进窑炉，并均匀分布在陶瓷坯体2之间(见图5)；

c.在1100～1300℃温度下烧成，烧成总用时为5h，其中保温时间为2h；盐釉料1在烧制过程中自行挥发出蒸汽并覆盖在陶瓷坯体2表面；

d.覆盖的盐釉经冷却在陶瓷坯体2表面形成透明釉层。

如图6所示，完成上述施釉烧制后，对烧成后的彩色陶瓷工艺品进行底部打磨处理，经检验后最终得到成品。成品表面平滑、晶莹剔透，可透过透明釉层看见色彩斑斓的陶瓷坯体，细节不被破坏，可最大程度地保留陶瓷坯体表面装饰的精致度，具有很强的立体感和极佳的视觉效果。

实施例二：

图7～图9所示为本发明的实施例之二。与实施例一不同之处在于：

步骤a中，制作陶瓷坯体2后，先对陶瓷坯体2需要的部位施加普通釉料(见图9)。

步骤b中，盐釉料1按照重量百分比其原料组成为氯化钠40％、氯化钾40％、碳酸钠10％、碳酸钾10％；所使用容器3的侧面具有导向孔4，如图7和图8所示，且导向孔4对应陶瓷坯体2需要施盐釉蒸汽的部位；盐釉料1烧制时自行挥发出的蒸汽，通过容器导向孔4覆盖在陶瓷坯体2所需要的部位，从而达到局部施盐釉的目的。

步骤c中，烧成总用时为10h，其中保温时间为30min.。

本实施例结合了传统的施釉方法，对陶瓷坯体的部分部位采用传统方法施普通釉，然后对关键部位或细节部位等则进行盐釉蒸汽覆盖施釉，从而满足了不同的制作需求，有效提高了陶瓷工艺品的制作效果和艺术价值。

本发明一种自挥发盐釉料的施釉方法，盐釉料各组分的用量及工艺参数不局限于上述列举的实施例。

Claims

1.一种自挥发盐釉料的施釉方法，其特征在于包括以下步骤：

a.制作陶瓷坯体(2)；

b.将盐釉料(1)装入容器(3)，与陶瓷坯体(2)一起摆放进窑炉；装有盐釉料(1)的容器(3)均匀分布在陶瓷坯体(2)之间；

c.在1100～1300℃温度下烧成，盐釉料(1)在烧制过程中自行挥发出蒸汽并覆盖在陶瓷坯体(2)表面；

d.覆盖的盐釉经冷却后在陶瓷坯体(2)表面形成透明釉层。

2.根据权利要求1所述自挥发盐釉的施釉方法，其特征在于：所述盐釉料(1)为氯化钠、氯化钾、碳酸钠、碳酸钾中的一种或几种组合。

3.根据权利要求2所述的自挥发盐釉料的施釉方法，其特征在于：所述盐釉料(1)按照重量百分比其原料组成为：氯化钠20～100％、氯化钾0～80％、碳酸钠0～80％、碳酸钾0～80％。

4.根据权利要求3所述的自挥发盐釉料的施釉方法，其特征在于：所述盐釉料(1)按照重量百分比其原料组成为：氯化钠20～80％、氯化钾20～80％、碳酸钠0～60％、碳酸钾0～60％。

5.根据权利要求4所述的自挥发盐釉料的施釉方法，其特征在于：所述盐釉料(1)按照重量百分比其原料组成为：氯化钠40～60％、氯化钾20～40％、碳酸钠10～30％、碳酸钾10～30％。

6.根据权利要求1所述的自挥发盐釉料的施釉方法，其特征在于：所述容器(3)为敞口容器。

7.根据权利要求1所述的自挥发盐釉料的施釉方法，其特征在于：所述容器(3)上设置有导向孔(4)。

8.根据权利要求7所述的自挥发盐釉料的施釉方法，其特征在于：所述步骤a中制作陶瓷坯体(2)后，先对陶瓷坯体(2)需要的部位施加普通釉料；所述步骤b中容器(3)的导向孔(4)对应陶瓷坯体(2)需要施盐釉蒸汽的部位，盐釉料(1)高温烧制时自行挥发出的蒸汽，通过容器导向孔(4)覆盖在陶瓷坯体(2)所需要的部位。

9.根据权利要求1所述的自挥发盐釉料的施釉方法，其特征在于：所述步骤c烧成总用时为1h～10h，其中保温时间为10min～5h。

10.根据权利要求1所述的自挥发盐釉料的施釉方法，其特征在于：所述陶瓷坯体(2)通过注浆成型、手工捏制或雕刻工艺制成。