CN102013334B - 一种电容器阳极铝箔腐蚀的供电方法及其装置 - Google Patents
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Abstract
一种电容器阳极铝箔腐蚀的供电方法及其装置，该供电方法是在温度为40～75℃，含有5～20wt％硝酸液、盐酸0.5～10wt％的液馈槽溶液中，施加电流密度为440～1440mA/cm2的直流电进行供电40～1000秒。该供电装置的液馈槽及液馈槽内石墨板接电源正级，一级腐蚀槽石墨板接电源负极对运行铝箔进行加电。本发明由于在铝箔完成前处理后和进入一级腐蚀之间加入了所述液馈槽，使阳极铝箔腐蚀箔静电容量得到了提高，并解决了原有供电方式存在的缺陷。
Description
一、技术领域
本发明涉及铝电解电容器阳极铝箔供电方法，特别是一种电容器阳极铝箔腐蚀的供电方法及其装置。
二、背景技术
目前国内或国际上铝电解电容器用阳极箔生产工艺主要采用阳极导电铜辊或银辊筒加电，其腐蚀工艺生产流程一般包括以下步骤：光箔、前级处理、一级腐蚀、二级腐蚀、三级腐蚀、或称为前级腐蚀、中级腐蚀、后级腐蚀，后处理、阳极箔用腐蚀箔。现有一级腐蚀及二级腐蚀采用如图1方式供电：
该供电方式存在较多的缺点，1、因箔通过导电铜辊或银辊加电，在箔与导电辊接触点，存在局部点电位电压较高，从而击穿铝箔或形成密集打火点，导致电解铝箔品质下降或造成废箔。2、在箔运行过程，经导电辊加电，其与箔接触面基本恒定不变，设定与导电辊接触面为反面，未接触面为正面，则光箔经一级腐蚀后，正反面状态存在差异，导致第二根导电辊加电时正反面箔的电量不一致。致使在一级腐蚀时箔正反面电性能存在差异。3、由于辊筒与箔的接触面不多，所能通过的电流较小，制约了生产效率的发挥。
因此如何改进加电方式，从而提高产品质量和有效的使用电能，已经成为铝电解电容器生产厂家进行研发和思考的方向之一。
三、发明内容
本发明的目的是提供一种电容器阳极铝箔腐蚀的供电方法及其装置，解决现有技术加电打火、正反面电性能差异、生产效率不高的问题，它既能稳定供电，又能提高腐蚀箔质量，提高生产效率。
本发明通过以下技术方案达到上述目的：一种电容器阳极铝箔腐蚀的供电方法，该供电方法包括如下步骤：前处理→液馈→一级腐蚀→二级腐蚀A→二级腐蚀B→后处理。具体方法步骤和技术条件如下：
前处理：将铝箔放入到温度为78～82℃的含有1～10wt％盐酸和20～40wt％硫酸的混合液浸泡30～150秒。
液馈：将前处理过的铝箔用纯水清洗干净后放入温度为40～75℃，含有5～20wt％硝酸液、盐酸0.5～10wt％的液馈液中，施加电流密度为440～1400mA/cm2的直流电进行供电40～1000秒。
一级腐蚀：将前处理和液馈处理过的铝箔放在温度为65～75℃，含有1～15wt％盐酸和10～40wt％硫酸的混合液中，施加电流密度为400～1000mA/cm2的直流电进行电解腐蚀40～210秒。
二级腐蚀A：将一级腐蚀后的铝箔用纯水清洗干净后放在温度为65～85℃，含有1～10wt％盐酸或5～15wt％硝酸的溶液中，施加电流密度为40～200mA/cm2的直流电进行电解腐蚀500～1000秒。
二级腐蚀B：将最后经过二级腐蚀A处理过的腐蚀箔放在温度为65～85℃，含有1～10wt％盐酸或5～15wt％硝酸的溶液中，施加电流密度为40～200mA/cm2的直流电进行电解腐蚀500～1000秒。
后处理：将二级腐蚀B处理过的铝箔放在温度为25～65℃，含有5～15wt％硝酸的溶液清洗处理30～90秒。
一种适合于所述电容器阳极铝箔腐蚀的供电方法的供电装置，该供电装置的液馈槽及液馈槽内石墨板接电源正级，一级腐蚀槽石墨板接电源负极对运行铝箔进行加电。
本发明的有益效果是，由于在铝箔供电过程采用液馈槽及液馈槽内石墨板接电源正级，一级腐蚀槽石墨板接电源负极对运行铝箔进行加电，使得铝箔在加电整个过程中没有直接与电源正负极的接触点，避免了箔与导电辊直接接触而产生的加电打火、正反面电性能差异、电能损耗大的技术问题，改善了腐蚀箔质量。
四、附图说明
图1是现有电容器阳极铝箔腐蚀的供电装置的结构方框示意图。
图中标记为：石墨板2，接电源负极；一级腐蚀电解槽4；铝箔6；导电铜辊或银辊7，接电源正极。
图2是本发明所述的电容器阳极铝箔腐蚀的供电装置的结构方框示意图。
图中标记为：馈电石墨板1，接电源正极；石墨板2，接电源负极；液溃槽
3；一级腐蚀电解槽4；纯水冷却槽5；铝箔6。
五、具体实施方式
以下通过实施例对本发明的技术方案作进一步说明。
本发明所述电容器阳极铝箔腐蚀的供电方法包括如下步骤：
1、首先将铝含量99.99％的铝光箔放入到前处理液中浸泡120秒得到处理光箔，前期处理光箔用纯水清洗干净后放入液馈液中以440～1400mA/cm2的电流处理40～1000秒后，清洗干净再进行后续工序。
2、将所述前期处理过光箔放入一次腐蚀液中，通过440mA/em2的电流处理180秒，用纯水清洗干净再放入二次腐蚀A液中，通过90mA/cm2的电流处理600 秒，用纯水清洗干净再放入二次腐蚀液B中，通过90mA/cm2的电流处理600秒，用纯水清洗干净后再放入后处理液中处理60秒，得到实验铝箔进行检测。
实施例1
将处理光箔放入液馈槽中，温度为40℃，含有20wt％硝酸液，盐酸0.5wt％中，施加电流密度为440mA/cm2的直流电进行供电75秒，再进行后续工序，一级电蚀过程箔面无打火。
实施例2
将处理光箔放入液馈槽中，温度为45℃，含有5wt％硝酸液，添加剂2wt％中，施加电流密度为1400mA/cm2的直流电进行供电40秒，再进行后续工序，一级电蚀过程箔面无打火。
实施例3
将处理光箔放入液馈槽中，温度为75℃，含有10wt％硝酸液，盐酸10wt％中，施加电流密度为450mA/cm2的直流电进行供电75秒，再进行后续工序，一级电蚀过程箔面无打火。
实施例4
将处理光箔放入液馈槽中，温度为65℃，含有16wt％硝酸液，盐酸4wt％中，施加电流密度为500mA/cm2的直流电进行供电1000秒，再进行后续工序，一级电蚀过程箔面无打火。
实施例5
将处理光箔放入液馈槽中，温度为65℃，含有16wt％硝酸液，盐酸4wt％中，施加电流密度为550mA/cm2的直流电进行供电600秒，再进行后续工序，一级电蚀过程箔面无打火。
实施例6
将处理光箔放入液馈槽中，温度为65℃，含有16wt％硝酸液，盐酸2wt％中，施加电流密度为650mA/cm2的直流电进行供电150秒，再进行后续工序，一级电蚀过程箔面无打火。
实施例7
实施例7为现有技术对比例。将前期腐蚀箔，一次腐蚀直接使用导电辊加电进行电解腐蚀，施加电流密度为420mA/cm2进行供电95秒，再进行后续工序，一级电蚀过程箔面偶有打火点及穿孔。
检测化成条件：10％硼酸，90℃，0.05A/cm2，Vfe＝520V。
表1 实施例1-7的实验结果
备注：
1、正反面K值：K＝正面比容/反面比容，K值越接近1时其正反面比容差值越小。
2、实施例1～6使用的是本发明的新的供电配方工艺下的供电方式进行的腐蚀实验，实施例7为采用现有技术的供电配方工艺下的供电方式进行的腐蚀 实验。
由本发明所使用的供电方式及配方工艺下，一级腐蚀供电密度由原420mA/cm2可提高到1440mA/em2，并不存在箔面打火现象，一级腐蚀电流密度的提高可加快生产效率，提高幅度可达50％左右。在此方式下的电极腐蚀箔在其静电容量上比原有工艺所制备的电极腐蚀箔提高了近0.4～3.7％，在得箔率和电极腐蚀箔减薄上都稍优于原供电方式产生的电极腐蚀箔。其次本发明所使用的石墨板在损耗上远远低于铜辊或银辊的使用消耗，解决了原有技术加电打火、正反面电性能差异(正反面差异不超过2％，而原工艺下正反面差异达到6.5％)、电能损耗大技术问题，改善了腐蚀箔质量状况，提高质量水平，提高生产效率降低了生产成本。
Claims (2)
1.一种电容器阳极铝箔腐蚀的供电方法，其特征在于，该供电方法包括如下步骤：前处理→液馈→一级腐蚀→二级腐蚀A→二级腐蚀B→后处理，具体方法步骤和技术条件如下：
前处理：将铝箔放入到温度为78～82℃的含有1～10wt％盐酸和20～40wt％硫酸的混合液浸泡30～150秒，
液馈：将前处理过的铝箔用纯水清洗干净后放入温度为40～75℃，含有5～20wt％硝酸液、盐酸0.5～10wt％的液馈液中，施加电流密度为440～1400mA/cm2的直流电进行供电40～1000秒，
一级腐蚀：将前处理和液馈处理过的铝箔放在温度为65～75℃，含有1～15wt％盐酸和10～40wt％硫酸的混合液中，施加电流密度为400～1000mA/cm2的直流电进行电解腐蚀40～210秒，
二级腐蚀A：将一级腐蚀后的铝箔用纯水清洗干净后放在温度为65～85℃，含有1～10wt％盐酸或5～15wt％硝酸的溶液中，施加电流密度为40～200mA/cm2的直流电进行电解腐蚀500～1000秒，
二级腐蚀B：将最后经过二级腐蚀A处理过的腐蚀箔放在温度为65～85℃，含有1～10wt％盐酸或5～15wt％硝酸的溶液中，施加电流密度为40～200mA/cm2的直流电进行电解腐蚀500～1000秒，
后处理：将二级腐蚀B处理过的铝箔放在温度为25～65℃，含有5～15wt％硝酸的溶液清洗处理30～90秒。
2.一种适合于权利要求1所述电容器阳极铝箔腐蚀的供电方法的供电装置，其特征在于，该供电装置的液馈槽及液馈槽内石墨板接电源正级，一级腐蚀槽石墨板接电源负极对运行铝箔进行加电。
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