CN102009565A - 钢圈整体轮辋 - Google Patents
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Abstract
本发明名称为钢圈整体轮辋，它是工程车轮辋体的主要组成部分，属机械工程热压技术领域。轮辋体传统的加工为焊接件结构，即轮辋体由内轮辋体和锁槽圈两部分分别加工后焊接而成，因此轮辋体的圆柱度误差较大，且较难控制。焊接后焊缝处需要砂磨打光，工序多加工成本高。本发明对轮辋体采用整体结构，不需焊接。这首先需要解决轮辋体一端22×28mm的镦粗关键技术，解决此问题的技术方案：一是采用热压成型加工，在高温高压下金属容易成型。二是采用胀形式内模结构，工件易放入模具型腔中，成型后工件能方便从模具中取出。轮辋体受内模胀压，圆柱度误差也相应减少，提高了产品质量。
Description
所属技术领域
钢圈整体轮辋为机械工程车车轮的主要组成部分，属机械工程热压加工技术领域。
背景技术
钢圈整体轮辋由于强度和使用对外形结构的要求，轮辋体采用较厚的钢板制成，致使在加工中存在一定的难度，故目前国内生产均采用焊接结构，即整个轮辋体由内轮辋体和锁槽圈两部分分别加工，然后焊接成整体。
发明内容
该发明对钢圈整体轮辋加工采用热压成型整体加工技术。该加工技术成功解决了轮辋体一端端部22×28mm的镦粗问题，目前国内尚未有厂家应用此技术进行生产，也没有相同的技术方案刊登在技术刊物中，发明具有新颖性。
由于采用热压成型整体加工，从而提高钢圈整体轮辋产品质量(提高轮辋体的圆柱度)，减少电焊、砂磨等生产环节，节省劳力和劳动时间，改善劳动环境，从而降低生产成本，提高了经济效益。优于同类传统技术，具有创造性和实用性。
附图说明
图1为目前国内钢圈整体轮辋传统生产技术——焊接件结构，即整体由左右两部分分别加工后，再进行焊接。由于焊接误差、焊接变形等造成轮辋体内外表面圆柱度难以保证和控制。同时轮辋体焊接处需砂磨平整，生产工序多劳动强度大，劳动环境差。
图2为该发明所采用的热压成型整体加工而成的轮辋体，其一端端部22×28mm结构由热压加工而成，由于不再电焊拼接因而轮辋体内外表面的圆度和圆柱度大为提高，保证了轮辋体的整体质量。与传统生产工艺相比省去了电焊、砂磨等工序。节省了劳动力，从而大大降低了生产成本。
图3为该发明所采用的热压成型模具结构，该模具成功解决了轮辋体一端端部22×28mm部位镦粗的关键难题。为使轮辋体毛坯(圆筒体)在加工时和成型后能方便地放入模具和从模具中取出，内模采用胀形式结构。同时工件受内模的胀压作用，大大降低了圆柱度误差。
具体实施方式
1、将厚度12mm钢板卷制成圆筒体接缝处闪光焊接。
2、热压成型图2中端部22×28mm结构，并胀形整圆轮辋体。
3、热压成型图2中轮辋体各部。
Claims (3)
1.一种钢圈整体轮辋，其特征在于：采用整体结构来代替传统焊接结构，其钢圈整体轮辋体端部锁槽体需要缩小、加厚，这是整体结构加工技术关键；为解决此技术关键，轮辋体端部内径缩小，壁部加厚采用热压成型工艺以及在热压模具设计中采用胀形式内模结构。
2.如权利要求1所述钢圈整体轮辋热压成型工艺，其特征是所述轮辋体经高温加热放入胀形式热压模具中经外来压力而成。
3.如权利要求1、2所述的一种钢圈整体轮辋，其可以用于任何工程钢圈整体轮辋、叉车钢圈整体轮辋、汽车钢圈整体轮辋以及一切机动车钢圈整体轮辋。
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