CN112605612A - 一种工程机械车轮用高强度外轮缘的生产工艺 - Google Patents

Abstract

本发明属于工程车外轮缘技术领域，公开了一种工程机械车轮用高强度外轮缘的生产工艺，具体包括下料、压头、圈圆、点焊、对焊、扩圆、热压成型、打磨凸起、冷扩张、旋压成型和端面加工等步骤。本发明的外轮缘生产工艺，具有工艺参数控制简单、生产效率高、能耗低等特点，采用热压和旋压工艺结合，可广泛用于工程机械车轮领域。

Description

一种工程机械车轮用高强度外轮缘的生产工艺

技术领域

本发明涉及工程车外轮缘技术领域，具体地说，是一种工程机械车轮用高强度外轮缘的生产工艺。

背景技术

工程机械车辆是国家基础建设的重要设备，随着国家对产业升级的广泛深入，用户对工程机械车辆的要求变得越来越高，由此对工程机械车轮的要求也在不断提升，尤其是大型或超大型的工程机械车辆，其对力学性能要求更是非常苛刻。

目前，现有工程车所用的车轮辋，基本都由轮辋体、锁圈和外轮缘组成，外轮缘作为车轮辋的重要部件，起着与轮胎配合的关键作用。如专利号“201620397800.6”介绍了一种外轮缘可安装钩挂式平衡块的铝合金车轮结构，包括轮辐、轮辋、外轮缘、平衡块安装槽，公开了外轮缘的厚度、长度和轮缘圆角，通过平衡块安装槽起到车辆平衡作用，结构复杂，且仅适用于铝合金车轮；如专利号“201120395179.7”介绍了一种改进的车轮外轮缘，通过在车轮外轮缘下部出刀处A 设置退刀槽，提高机加工效率和成品率，但机加工存在装夹困难，车削效率始终相对较低的问题，且对外轮缘有一定损伤，影响使用强度；又如专利号“201110043488.2”介绍了一种轮式无内胎工程机械车轮用外轮缘制造工艺，包括型钢轧制成形、卷圆、整圆、焊接、精整形等步骤，制造出轮式无内胎工程机械车轮用外轮缘，具有节约材料、提高生产效率的作用，虽然不需要车加工，但其精加工与车加工所要达到的目的一样，采用方式也差不多，对外轮缘内部结构也会产生一定损伤，从而影响到工程车轮的整体使用强度。

事实上，现有的工程车轮辋的外轮缘，大都存在强度较低，钢板材质较厚、重量偏重等缺陷，而且外轮缘的生产工艺也大都采用机加工处理，存在效率低、参数控制要求高、机加工损伤大、结构对称单一等问题。因此，现有的工程机械车轮用外轮缘生产工艺有待进一步改进。

发明内容

本发明的目的是为了克服现有技术中的不足，提供一种工程机械车轮用高强度外轮缘的生产工艺，具有工艺参数控制简单、生产效率高、能耗低等特点，采用热压和旋压工艺结合，生产的外轮缘具有强度高、重量轻、尺寸精准等特点，可广泛用于工程机械车轮领域。

为了实现上述目的，本发明的技术方案为：一种工程机械车轮用高强度外轮缘的生产工艺，具体包括以下步骤：

（1）下料：选择合适厚度钢板，按外轮缘直径大小计算板材的长宽，用四柱裁断机将板材剪裁为规定尺寸方板；

（2）压头：在液压机上装好压头模具，并调整好行程，然后将剪裁好的方板放至滚动平台上，把方板的一边靠齐滚动平台上的定位轮，进行压头，从而获得两头有弧度的方板；

（3）圈圆：将压头完成带有弧度的方板进行圈圆，把方板的一边靠齐圈圆机上的定位块，来回滚动圈圆，形成中间有缝的圆形坯料；

（4）点焊： 将圆形坯料在挤圆机内合拢，然后通过电焊机进行点焊，点焊长度为接缝总长度的2/10~3/10；

（5）对焊：通过自动焊缝设备，采用焊剂将上述点焊好的圆形坯料余下的焊接缝焊好，形成一个完整的圆形筒体；

（6）扩圆：在液压机上装好扩涨模，调整好模具及行程，将上述圆形筒体滚至液压机上，然后在扩涨模里进行扩圆，扩圆后形成规则的圆形筒体，其内外径公差控制在±5mm；

（7）热压成型：在液压机上装好成型模，调整好模具及行程，将扩圆后的圆形筒体滚至工作平台，在气泵的压力下顶送至高温炉内，在700-800℃温度中保温2~5分钟，然后将高温的圆形筒体放入成型模内进行热压成型，热压成型形成外轮缘的初始毛坯；

（8）打磨凸起：采用手动打磨机，将上述初始毛坯进行打磨，使得表面凸起的地方平滑；

（9）冷扩张：在滚型机上装好冷扩模，调整好模具，将上述打磨好的初始毛坯放至液压机内，在冷扩模里进行整圆，扩涨一次后转动一定角度再扩一次，扩张力为50~100MPa，获得底部外径公差为±0.5mm的扩张毛坯；

（10）旋压成型：在旋压机上装好旋压模，调整好模具，将冷扩张后的扩张毛坯放至旋压机，在旋压模里进行旋压，使得底部厚度从下往上逐渐变大，外轮缘呈现不等厚结构，同时获得具有精准底部阶梯高度尺寸的旋压毛坯；

（11）端面加工：将旋压毛坯进行端面倒圆角及外轮缘总高的精确加工，加工公差控制为±0.2mm，获得外轮缘成品。

作为本发明的进一步改进，所述步骤（1）中的四柱裁断机为液压四柱裁断机，工作压力为50~100MPa，压板的行程≤100mm。

作为本发明的进一步改进，所述步骤（1）中四柱裁断机设置冲压时间1.0~1.5s，回程时间0.5~1.2s。

作为本发明的进一步改进，所述步骤（2）中的压头模具为上下套合体钢模，压头直径为15~25mm。

作为本发明的进一步改进，所述步骤（2）中的方板两头弧度为R5~R15mm。

作为本发明的进一步改进，所述步骤（3）中圆形坯料的中间缝隙宽度≤15mm。

作为本发明的进一步改进，所述步骤（5）中的焊剂为HJ431熔炼型高锰高硅低氟焊剂，颗粒度为8~40目。

作为本发明的进一步改进，所述步骤（5）接缝焊接过程中，采用气体保护焊丝，所述气体保护焊丝的直径为0.8~1.2mm。

作为本发明的进一步改进，所述步骤（6）中的扩涨模由多个扇形块沿圆周排列而成，其中心为锥形内腔，外壁上设置有沿圆周延伸的圆柱凸点；弹簧安置在圆柱凸点上，用于捆扎扇形块。

作为本发明的进一步改进，所述步骤（9）中的冷扩模每次的扩张角度≤5°。

作为本发明的进一步改进，所述步骤（10）中的旋压成型为强力旋压，并采用不锈钢旋轮为模头，模头的旋压进给力为25~35MPa，进给速度为0.5~1.5mm/min。

本发明的有益效果为：一种工程机械车轮用高强度外轮缘的生产工艺，具有工艺参数控制简单、生产效率高、能耗低等特点，生产的外轮缘致密性好、强度高；通过采用液压四柱裁断机进行板材冲压，提高尺寸精度和冲压效率；通过先点焊后对焊工艺，分步焊接可有效避免一步焊接的筒体变形问题，减少后期扩圆所需的压力和时间，提高扩圆效率及降低扩圆的公差范围（控制在±5mm）；通过热压和旋压工艺结合，外轮缘的抗折强度提高了30%~50%，内部孔隙率减少10%以上，致密度更好，从而提高了安装后的轮辋整体强度，延长轮辋的使用寿命；另外，采用端面加工，最后获得精准高度尺寸的外轮缘，高度为外轮缘的重要尺寸，端面加工保证高度同时，使得端面更加光滑。

本发明的外轮缘生产工艺，采用普通薄钢质板材为主要原料，原材料价格便宜，工艺控制简单，且旋压后的不等厚结构，使得外轮缘重量更轻，节能降耗显著；同时减少了工程车辆的废气排放、焊接辅料等，具有显著的经济和社会效益。

附图说明

图1为本发明工程机械车轮用高强度外轮缘的工艺流程图；

图2为本发明工程机械车轮用高强度外轮缘的加工结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图通过具体实施例来详细描述本发明。

如图1所示，一种工程机械车轮用高强度外轮缘的生产工艺，具体流程依次为：下料、压头、圈圆、点焊、对焊、扩圆、热压成型、打磨凸起、冷扩张、旋压成型和端面加工共十一道工序。

如图2所示，本发明工程机械车轮用高强度外轮缘加工的结构示意图，从方板开始加工，直接加工出精度复合要求的高强度外轮缘，安装至轮辋上组成轮辋体，供工程机械车辆使用，具体的，其依次包括以下详细步骤：

（1）下料：选择合适厚度钢板，按外轮缘直径大小计算板材的长宽，用四柱裁断机将板材剪裁为规定尺寸方板；

（2）压头：在液压机上装好压头模具，并调整好行程，然后将剪裁好的方板放至滚动平台上，把方板的一边靠齐滚动平台上的定位轮，进行压头，从而获得两头有弧度的方板；

（3）圈圆：将压头完成带有弧度的方板进行圈圆，把方板的一边靠齐圈圆机上的定位块，来回滚动圈圆，形成中间有缝的圆形坯料；

（4）点焊： 将圆形坯料在挤圆机内合拢，然后通过电焊机进行点焊，点焊长度为接缝总长度的2/10~3/10；

（5）对焊：通过自动焊缝设备，采用焊剂将上述点焊好的圆形坯料余下的焊接缝焊好，形成一个完整的圆形筒体；

（6）扩圆：在液压机上装好扩涨模，调整好模具及行程，将上述圆形筒体滚至液压机上，然后在扩涨模里进行扩圆，扩圆后形成规则的圆形筒体，其内外径公差控制在±5mm；

（7）热压成型：在液压机上装好成型模，调整好模具及行程，将扩圆后的圆形筒体滚至工作平台，在气泵的压力下顶送至高温炉内，在700-800℃温度中保温2~5分钟，然后将高温的圆形筒体放入成型模内进行热压成型，热压成型形成外轮缘的初始毛坯；

（8）打磨凸起：采用手动打磨机，将上述初始毛坯进行打磨，使得表面凸起的地方平滑；

（9）冷扩张：在滚型机上装好冷扩模，调整好模具，将上述打磨好的初始毛坯放至液压机内，在冷扩模里进行整圆，扩涨一次后转动一定角度再扩一次，扩张力为50~100MPa，获得底部外径公差为±0.5mm的扩张毛坯；

（10）旋压成型：在旋压机上装好旋压模，调整好模具，将冷扩张后的扩张毛坯放至旋压机，在旋压模里进行旋压，使得底部厚度从下往上逐渐变大，外轮缘呈现不等厚结构，同时获得具有精准底部阶梯高度尺寸的旋压毛坯；

（11）端面加工：将旋压毛坯进行端面倒圆角及外轮缘总高的精确加工，加工公差控制为±0.2mm，获得外轮缘成品。

进一步地，所述步骤（1）中的四柱裁断机为液压四柱裁断机，工作压力为50~100MPa，压板的行程≤100mm；具体的，所述四柱裁断机设置冲压时间1.0~1.5s，回程时间0.5~1.2s。

进一步地，所述步骤（2）中的压头模具为上下套合体钢模，压头直径为15~25mm，经过上述压头模具压制后，方板两头弧度为R5~R15mm。

进一步地，所述步骤（3）中圆形坯料的中间缝隙宽度≤15mm。

进一步地，所述步骤（5）中的焊剂为HJ431熔炼型高锰高硅低氟焊剂，颗粒度为8~40目；具体的，在接缝焊接过程中，采用气体保护焊丝，所述气体保护焊丝的直径为0.8~1.2mm。

进一步地，所述步骤（6）中的扩涨模由多个扇形块沿圆周排列而成，其中心为锥形内腔，外壁上设置有沿圆周延伸的圆柱凸点；弹簧安置在圆柱凸点上，用于捆扎扇形块。

进一步地，所述步骤（9）中的冷扩模每次的扩张角度≤5°。

进一步地，所述步骤（10）中的旋压成型为强力旋压，并采用不锈钢旋轮为模头，模头的旋压进给力为25~35MPa，进给速度为0.5~1.5mm/min。

实施例1：

（1）下料：选择12mm厚度钢板，按外轮缘直径大小计算板材的长宽，用四柱裁断机将板材剪裁进行剪裁，四柱裁断机的工作压力为60MPa，压板的行程为80mm，冲压时间1.0s，回程时间0.5s，剪裁获得规定尺寸方板（长宽公差控制为±5mm），剪裁后的方板如图2（a）所示；

（2）压头：在液压机上装好上下套合体钢模的压头模具，并调整好行程，压头直径为15mm，然后将剪裁好的方板放至滚动平台上，把方板的一边靠齐滚动平台上的定位轮，进行压头操作，从而获得两头弧度均为R7.5mm的方板，如图2（b）所示；

（3）圈圆：将压头完成带有弧度的方板进行圈圆，把方板的一边靠齐圈圆机上的定位块，来回滚动圈圆，形成中间缝隙宽度为5mm的圆形坯料，如图2（c）所示；

（4）点焊： 将圆形坯料在挤圆机内合拢，然后通过电焊机进行点焊，点焊长度为接缝总长度的2/10，点焊后如图2（d）所示；

（5）对焊：通过自动焊缝设备，采用焊剂为HJ431熔炼型高锰高硅低氟焊剂，将上述点焊好的圆形坯料余下的焊接缝焊好，焊机的颗粒度为8目；在接缝焊接过程中，采用气体保护焊丝，所述气体保护焊丝的直径为0.8mm，最终焊接为一个完整的圆形筒体, 如图2（e）所示；

（6）扩圆：在液压机上装好扩涨模，所述扩涨模由多个扇形块沿圆周排列而成，其中心为锥形内腔，外壁上设置有沿圆周延伸的圆柱凸点；弹簧安置在圆柱凸点上，用于捆扎扇形块；然后调整好模具及行程，将上述圆形筒体滚至液压机上，然后在扩涨模里进行扩圆，扩圆后形成规则的圆形筒体，其内径公差控制在0，+5mm，外径公差控制在-5mm，0，扩圆后的圆形筒体如图2（f）所示；

（7）热压成型：在液压机上装好成型模，调整好模具及行程，将扩圆后的圆形筒体滚至工作平台，在气泵的压力下顶送至高温炉内，在700℃温度中保温2分钟，然后将高温的圆形筒体放入成型模内进行热压成型，热压成型形成外轮缘的初始毛坯，如图2（g）所示；

（8）打磨凸起：采用手动打磨机，将上述初始毛坯进行打磨，使得表面凸起的地方平滑，如图2（h）所示；

（9）冷扩张：在滚型机上装好冷扩模，调整好模具，将上述打磨好的初始毛坯放至液压机内，在冷扩模里进行整圆，扩涨一次后转动3°角度再扩一次，扩张力为50MPa，获得底部外径公差为±0.5mm的扩张毛坯，如图2（i）所示；

（10）旋压成型：在旋压机上装好旋压模，调整好模具，将冷扩张后的扩张毛坯放至旋压机，在旋压模里进行强力旋压，并采用不锈钢旋轮为模头，模头的旋压进给力为25MPa，进给速度为1.5mm/min，使得底部厚度从下往上逐渐变大，外轮缘呈现不等厚结构，同时获得具有精准底部阶梯高度尺寸的旋压毛坯，如图2（j）所示；

（11）端面加工：将旋压毛坯进行端面倒圆角及外轮缘总高的精确加工，加工公差控制为±0.2mm，获得外轮缘成品，如图2（k）所示。

实施例2：

（1）下料：选择12.5mm厚度钢板，按外轮缘直径大小计算板材的长宽，用四柱裁断机将板材剪裁进行剪裁，四柱裁断机的工作压力为60MPa，压板的行程为90mm，冲压时间1.2s，回程时间0.8s，剪裁获得规定尺寸方板（长宽公差控制为±5mm），剪裁后的方板如图2（a）所示；

（2）压头：在液压机上装好上下套合体钢模的压头模具，并调整好行程，压头直径为20mm，然后将剪裁好的方板放至滚动平台上，把方板的一边靠齐滚动平台上的定位轮，进行压头操作，从而获得两头弧度均为R10mm的方板，如图2（b）所示；

（3）圈圆：将压头完成带有弧度的方板进行圈圆，把方板的一边靠齐圈圆机上的定位块，来回滚动圈圆，形成中间缝隙宽度为8mm的圆形坯料，如图2（c）所示；

（4）点焊： 将圆形坯料在挤圆机内合拢，然后通过电焊机进行点焊，点焊长度为接缝总长度的1/4，点焊后如图2（d）所示；

（5）对焊：通过自动焊缝设备，采用焊剂为HJ431熔炼型高锰高硅低氟焊剂，将上述点焊好的圆形坯料余下的焊接缝焊好，焊机的颗粒度为16目；在接缝焊接过程中，采用气体保护焊丝，所述气体保护焊丝的直径为1.0mm，最终焊接为一个完整的圆形筒体, 如图2（e）所示；

（6）扩圆：在液压机上装好扩涨模，所述扩涨模由多个扇形块沿圆周排列而成，其中心为锥形内腔，外壁上设置有沿圆周延伸的圆柱凸点；弹簧安置在圆柱凸点上，用于捆扎扇形块；然后调整好模具及行程，将上述圆形筒体滚至液压机上，然后在扩涨模里进行扩圆，扩圆后形成规则的圆形筒体，其内径公差控制在0，+5mm，外径公差控制在-5mm，0，扩圆后的圆形筒体如图2（f）所示；

（7）热压成型：在液压机上装好成型模，调整好模具及行程，将扩圆后的圆形筒体滚至工作平台，在气泵的压力下顶送至高温炉内，在750℃温度中保温3分钟，然后将高温的圆形筒体放入成型模内进行热压成型，热压成型形成外轮缘的初始毛坯，如图2（g）所示；

（8）打磨凸起：采用手动打磨机，将上述初始毛坯进行打磨，使得表面凸起的地方平滑，如图2（h）所示；

（9）冷扩张：在滚型机上装好冷扩模，调整好模具，将上述打磨好的初始毛坯放至液压机内，在冷扩模里进行整圆，扩涨一次后转动4°角度再扩一次，扩张力为80MPa，获得底部外径公差为±0.5mm的扩张毛坯，如图2（i）所示；

（10）旋压成型：在旋压机上装好旋压模，调整好模具，将冷扩张后的扩张毛坯放至旋压机，在旋压模里进行强力旋压，并采用不锈钢旋轮为模头，模头的旋压进给力为30MPa，进给速度为1.2mm/min，使得底部厚度从下往上逐渐变大，外轮缘呈现不等厚结构，同时获得具有精准底部阶梯高度尺寸的旋压毛坯，如图2（j）所示；

（11）端面加工：将旋压毛坯进行端面倒圆角及外轮缘总高的精确加工，加工公差控制为±0.2mm，获得外轮缘成品，如图2（k）所示。

实施例3：

（1）下料：选择14mm厚度钢板，按外轮缘直径大小计算板材的长宽，用四柱裁断机将板材剪裁进行剪裁，四柱裁断机的工作压力为100MPa，压板的行程为100mm，冲压时间1.5s，回程时间1.2s，剪裁获得规定尺寸方板（长宽公差控制为±5mm），剪裁后的方板如图2（a）所示；

（2）压头：在液压机上装好上下套合体钢模的压头模具，并调整好行程，压头直径为25mm，然后将剪裁好的方板放至滚动平台上，把方板的一边靠齐滚动平台上的定位轮，进行压头操作，从而获得两头弧度均为R12.5mm的方板，如图2（b）所示；

（3）圈圆：将压头完成带有弧度的方板进行圈圆，把方板的一边靠齐圈圆机上的定位块，来回滚动圈圆，形成中间缝隙宽度为7mm的圆形坯料，如图2（c）所示；

（4）点焊： 将圆形坯料在挤圆机内合拢，然后通过电焊机进行点焊，点焊长度为接缝总长度的3/10，点焊后如图2（d）所示；

（5）对焊：通过自动焊缝设备，采用焊剂为HJ431熔炼型高锰高硅低氟焊剂，将上述点焊好的圆形坯料余下的焊接缝焊好，焊机的颗粒度为40目；在接缝焊接过程中，采用气体保护焊丝，所述气体保护焊丝的直径为1.2mm，最终焊接为一个完整的圆形筒体, 如图2（e）所示；

（6）扩圆：在液压机上装好扩涨模，所述扩涨模由多个扇形块沿圆周排列而成，其中心为锥形内腔，外壁上设置有沿圆周延伸的圆柱凸点；弹簧安置在圆柱凸点上，用于捆扎扇形块；然后调整好模具及行程，将上述圆形筒体滚至液压机上，然后在扩涨模里进行扩圆，扩圆后形成规则的圆形筒体，其内径公差控制在0，+5mm，外径公差控制在-5mm，0，扩圆后的圆形筒体如图2（f）所示；

（7）热压成型：在液压机上装好成型模，调整好模具及行程，将扩圆后的圆形筒体滚至工作平台，在气泵的压力下顶送至高温炉内，在800℃温度中保温5分钟，然后将高温的圆形筒体放入成型模内进行热压成型，热压成型形成外轮缘的初始毛坯，如图2（g）所示；

（8）打磨凸起：采用手动打磨机，将上述初始毛坯进行打磨，使得表面凸起的地方平滑，如图2（h）所示；

（9）冷扩张：在滚型机上装好冷扩模，调整好模具，将上述打磨好的初始毛坯放至液压机内，在冷扩模里进行整圆，扩涨一次后转动5°角度再扩一次，扩张力为80MPa，获得底部外径公差为±0.5mm的扩张毛坯，如图2（i）所示；

（10）旋压成型：在旋压机上装好旋压模，调整好模具，将冷扩张后的扩张毛坯放至旋压机，在旋压模里进行强力旋压，并采用不锈钢旋轮为模头，模头的旋压进给力为35MPa，进给速度为0.5mm/min，使得底部厚度从下往上逐渐变大，外轮缘呈现不等厚结构，同时获得具有精准底部阶梯高度尺寸的旋压毛坯，如图2（j）所示；

（11）端面加工：将旋压毛坯进行端面倒圆角及外轮缘总高的精确加工，加工公差控制为±0.2mm，获得外轮缘成品，如图2（k）所示。

最后，还要注意的是，本发明还可用其他的不违背本发明的精神和主要特征的具体形式来概述。因此，无论从哪一点来看，本发明的上述各实施方案都只能认为是对本发明的说明而不能限制本发明；权利要求指出了本发明的范围，而上述的说明并未指出本发明的范围；因此，在与本发明的权利要求书相当的含义和范围内的任何变化，都应认为是包括在权利要求书的范围内。

Claims (10)

1.一种工程机械车轮用高强度外轮缘的生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：

（1）下料：选择合适厚度钢板，按外轮缘直径大小计算板材的长宽，用四柱裁断机将板材剪裁为规定尺寸方板；

（2）压头：在液压机上装好压头模具，并调整好行程，然后将剪裁好的方板放至滚动平台上，把方板的一边靠齐滚动平台上的定位轮，进行压头，从而获得两头有弧度的方板；

（3）圈圆：将压头完成带有弧度的方板进行圈圆，把方板的一边靠齐圈圆机上的定位块，来回滚动圈圆，形成中间有缝的圆形坯料；

（4）点焊： 将圆形坯料在挤圆机内合拢，然后通过电焊机进行点焊，点焊长度为接缝总长度的2/10~3/10；

（5）对焊：通过自动焊缝设备，采用焊剂将上述点焊好的圆形坯料余下的焊接缝焊好，形成一个完整的圆形筒体；

（6）扩圆：在液压机上装好扩涨模，调整好模具及行程，将上述圆形筒体滚至液压机上，然后在扩涨模里进行扩圆，扩圆后形成规则的圆形筒体，其内外径公差控制在±5mm；

（7）热压成型：在液压机上装好成型模，调整好模具及行程，将扩圆后的圆形筒体滚至工作平台，在气泵的压力下顶送至高温炉内，在700-800℃温度中保温2~5分钟，然后将高温的圆形筒体放入成型模内进行热压成型，热压成型形成外轮缘的初始毛坯；

（8）打磨凸起：采用手动打磨机，将上述初始毛坯进行打磨，使得表面凸起的地方平滑；

（9）冷扩张：在滚型机上装好冷扩模，调整好模具，将上述打磨好的初始毛坯放至液压机内，在冷扩模里进行整圆，扩涨一次后转动一定角度再扩一次，扩张力为50~100MPa，获得底部外径公差为±0.5mm的扩张毛坯；

（10）旋压成型：在旋压机上装好旋压模，调整好模具，将冷扩张后的扩张毛坯放至旋压机，在旋压模里进行旋压，使得底部厚度从下往上逐渐变大，外轮缘呈现不等厚结构，同时获得具有精准底部阶梯高度尺寸的旋压毛坯；

（11）端面加工：将旋压毛坯进行端面倒圆角及外轮缘总高的精确加工，加工公差控制为±0.2mm，获得外轮缘成品。

2.根据权利要求1所述的工程机械车轮用高强度外轮缘的生产工艺，其特征在于，所述步骤（1）中的四柱裁断机为液压四柱裁断机，工作压力为50~100MPa，压板的行程≤100mm。

3.根据权利要求2所述的工程机械车轮用高强度外轮缘的生产工艺，其特征在于，所述步骤（1）中四柱裁断机设置冲压时间1.0~1.5s，回程时间0.5~1.2s。

4.根据权利要求1所述的工程机械车轮用高强度外轮缘的生产工艺，其特征在于，所述步骤（2）中的压头模具为上下套合体钢模，压头直径为15~25mm，所述方板两头弧度为R5~R15mm。

5.根据权利要求1所述的工程机械车轮用高强度外轮缘的生产工艺，其特征在于，所述步骤（3）中圆形坯料的中间缝隙宽度≤15mm。

6.根据权利要求1所述的工程机械车轮用高强度外轮缘的生产工艺，其特征在于，所述步骤（5）中的焊剂为HJ431熔炼型高锰高硅低氟焊剂，颗粒度为8~40目。

7.根据权利要求6所述的工程机械车轮用高强度外轮缘的生产工艺，其特征在于，所述步骤（5）接缝焊接过程中，采用气体保护焊丝，所述气体保护焊丝的直径为0.8~1.2mm。

8.根据权利要求1所述的工程机械车轮用高强度外轮缘的生产工艺，其特征在于，所述步骤（6）中的扩涨模由多个扇形块沿圆周排列而成，其中心为锥形内腔，外壁上设置有沿圆周延伸的圆柱凸点；弹簧安置在圆柱凸点上，用于捆扎扇形块。

9.根据权利要求1所述的工程机械车轮用高强度外轮缘的生产工艺，其特征在于，所述步骤（9）中的冷扩模每次的扩张角度≤5°。

10.根据权利要求1所述的工程机械车轮用高强度外轮缘的生产工艺，其特征在于，所述步骤（10）中的旋压成型为强力旋压，并采用不锈钢旋轮为模头，模头的旋压进给力为25~35MPa，进给速度为0.5~1.5mm/min。

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