CN102005491A - 高氟合晶涂层太阳能光伏电池背膜及其制造方法 - Google Patents

高氟合晶涂层太阳能光伏电池背膜及其制造方法 Download PDF

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Abstract

高氟合晶涂层太阳能光伏电池背膜及其制造方法，属于太阳能电池板背膜的技术领域。它包括自上而下依次设置的七层结构，第一基层下表面和第二基层上表面之间涂覆设置第一高氟合晶涂层，第三基层下表面和第四基层上表面之间涂覆设置第二高氟合晶涂层，第二基层的下表面和第三基层的上表面之间涂覆设置PET层。本发明通过在高氟合晶涂层内加入纳米碳化硅和纳米氮化铝的混合物，提高了组件的散热效率从而延缓了组件发电效率的下降速度，进而增加了光伏器件的发电能力，与EVA封胶及太阳电池片、高透光无铁玻璃整体真空热成型15分钟，成型温度135℃。成型后组件符合光伏发电器件的性能要求，能平稳耐久有效的工作30年以上。

Description

高氟合晶涂层太阳能光伏电池背膜及其制造方法
技术领域
本发明属于太阳能电池板背膜的技术领域，具体涉及一种高散热、使用寿命长的高氟合晶涂层太阳能光伏电池背膜及其制造方法。
背景技术
太阳能是自然界取之不尽用之不竭的清洁能源，近年来，光电转换太阳能利用取得了长足的发展，技术不断进步，市场迅速拓展。由于硅太阳能电池的光电转换效率较其它种类的太阳电池高，因而发展迅速，特别是由太阳能电池组背膜组合多晶硅太阳能电池而成的太阳能电池板已逐渐成为市场主流。
作为传统电能生产方法的绿色替代方案，光伏电池组件被用来利用太阳光产生电能。光伏电池组件是由各种半导体元件系统组装而成，因而必须加以保护以减轻环境作用根据湿气、氧气和紫外线的影响和破坏。光伏电池组件在使用时直接暴露于大气中，要经受温度变化、紫外线照射及水汽的侵蚀，根据不能抗拒环境因素的影响，其光电转换性能易于衰减，失去实用价值，因而太阳能电池封装材料的研究十分重要，受到人们的关注。
太阳能电池背膜主要用于太阳能电池的封装，具有绝缘(耐电击穿)、耐老化、耐气候影响和耐腐蚀等特性，用于太阳能电池的衬底，具有良好的电绝缘性能、抗紫外线和抗腐蚀性能，可起到很好的保护作用，所以背膜一般都是由几种高分子材料复合制成。但现有技术使用的光伏组件，散热效果不好，当温度大于80℃时每升高一度，器件效率降低3‰，导致光伏组件发电能力差，高温时不能正常工作，缩短了寿命。
发明内容
针对现有技术中存在的问题，本发明的目的在于提供一种高氟合晶涂层太阳能光伏电池背膜及其制造方法的技术方案，在高温或低温下都能正常工作，使组件平稳耐久的有效的工作，且发电效果好，使用寿命延长。
所述的高氟合晶涂层太阳能光伏电池背膜，其特征在于包括自上而下依次设置的第一基层、第一高氟合晶涂层、第二基层、PET层、第三基层、第二高氟合晶涂层和第四基层的七层结构，第一基层下表面和第二基层上表面之间涂覆设置第一高氟合晶涂层，第三基层下表面和第四基层上表面之间涂覆设置第二高氟合晶涂层，第二基层的下表面和第三基层的上表面之间涂覆设置PET层，所述的第一高氟合晶涂层和第二高氟合晶涂层内分别加入以任意比例混合的纳米碳化硅和纳米氮化铝的混合物。
所述的高氟合晶涂层太阳能光伏电池背膜，其特征在于所述的第一高氟合晶涂层和第二高氟合晶涂层由纳米碳化硅和纳米氮化铝的混合物、改性二氟基涂料和三氟基乙烯基涂料三者混合而成，其重量百分含量为：三氟基乙烯基涂料55～85％，改性二氟基涂料0～35％，纳米碳化硅和纳米氮化铝的混合物3％～10％。
所述的高氟合晶涂层太阳能光伏电池背膜，其特征在于所述的第一基层、第二基层、第三基层和第四基层的厚度为1～30nm，优选厚度为6～12nm。
所述的高氟合晶涂层太阳能光伏电池背膜，其特征在于所述的PET层为A、B、C三层共挤结构，整体厚度为160～280μm，其中A层为PET合晶层，占PET层厚度的20％，B层为纳米层，占PET层厚度的60％，C层为阻燃层，占PET层厚度的20％。
所述的高氟合晶涂层太阳能光伏电池背膜，其特征在于所述的第一高氟合晶涂层和第二高氟合晶涂层由纳米碳化硅和纳米氮化铝的混合物、改性二氟基涂料和三氟基乙烯基涂料三者混合而成，其重量百分含量为：三氟基乙烯基涂料60～70％，改性二氟基涂料25～35％，纳米碳化硅和纳米氮化铝的混合物5％～8％，混合后合晶涂料的粒度直径为5～15μm，第一高氟合晶涂层、第二高氟合晶涂层的厚度为15～35μm。
所述的高氟合晶涂层太阳能光伏电池背膜，其特征在于所述的PET层的优选厚度为200～245μm，B层纳米层为二氧化硅、二氧化钛、氧化铝、氧化锌的混合物。
所述的高氟合晶涂层太阳能光伏电池背膜，其特征在于所述的三氟基乙烯基涂料重量百分比为65％，改性二氟基涂料重量百分比为30％，纳米碳化硅和纳米氮化铝的混合物重量百分比为5％，混合后合晶涂料的粒度直径为5～10μm，第一高氟合晶涂层、第二高氟合晶涂层的优选厚度为22～28μm。
所述的高氟合晶涂层太阳能光伏电池背膜，其特征在于在第一基层、第二基层、第三基层、第四基层的表面采用等离子体硅化钛纳米处理技术进行处理，然后进行第一高氟合晶涂层、PET层、第二高氟合晶涂层的涂覆，涂覆时采用高精密涂覆生产线无波纹涂覆技术，并以辊涂方式将高氟合晶涂料涂装到PET薄片上。
所述的高氟合晶涂层太阳能光伏电池背膜，其特征在于高氟合晶涂料的涂装速度为10～30m/分钟，涂装厚度为15～35μm，固化温度为120～140℃，固化剂采用封闭型异氰酸酯，解封温度为80～140℃。
所述的高氟合晶涂层太阳能光伏电池背膜，其特征在于高氟合晶涂料的优选涂装速度为15m/分钟，涂装厚度为20～25μm，固化温度为135℃，解封温度为90～100℃。
本发明采用先进的高氟合晶互联贯串融合技术、等离子体硅化钛纳米处理技术和高精密无波纹涂覆技术制成7层结构的太阳光伏高氟合晶涂层背膜，采用等离子体硅化钛纳米处理技术处理，使各层表面亲水化，提高各层间的附着力与粘结性。本发明通过在高氟合晶涂层内加入纳米碳化硅和纳米氮化铝的混合物，提高了组件的散热效率从而延缓了组件发电效率的下降速度，进而增加了光伏器件的发电能力，使组件在低温或高温下都能正常工作。与EVA封胶及太阳电池片、高透光无铁玻璃整体真空热成型15分钟，成型温度135℃。成型后组件符合光伏发电器件的性能要求，能平稳耐久有效的工作30年以上。
附图说明
图1为本发明的结构示意图。
图中：1-第一基层，2-第-高氟合晶涂层，3-第二基层，4-PET层，5-第三基层，6-第二高氟合晶涂层，7-第四基层。
具体实施方式
以下结合说明书附图对本发明作进一步的描述：
如图1所示，高氟合晶涂层太阳能光伏电池背膜，包括自上而下依次设置的第一基层1、第一高氟合晶涂层2、第二基层3、PET层4、第三基层5、第二高氟合晶涂层6和第四基层7的七层结构，第一基层1下表面和第二基层3上表面之间涂覆设置第一高氟合晶涂层2，第三基层5下表面和第四基层7上表面之间涂覆设置第二高氟合晶涂层6，第二基层3的下表面和第三基层5的上表面之间涂覆设置PET层4，所述的第一高氟合晶涂层2和第二高氟合晶涂层6内分别加入以任意比例混合的纳米碳化硅和纳米氮化铝的混合物，因为碳化硅和氮化铝的传热性能好，碳化硅的传热系数120w/m.K，氮化铝的传热系数100w/m.K，由于光电发电效率与温度有直接关系，温度大于80℃时每升高一度，器件光伏转换效率降低3‰。本发明在第一高氟合晶涂层2和第二高氟合晶涂层6中加入这两种化合物，可以增强散热性能，从而增加了光伏器件的发电能力，使组件在低温或高温下都能正常工作，延长使用寿命。
所述的第一高氟合晶涂层2和第二高氟合晶涂层6由纳米碳化硅和纳米氮化铝的混合物、改性二氟基涂料和三氟基乙烯基涂料三者混合而成，其重量百分含量为：三氟基乙烯基涂料55～85％，改性二氟基涂料0～35％，纳米碳化硅和纳米氮化铝的混合物3％～10％；优选重量百分含量为：三氟基乙烯基涂料60～70％，改性二氟基涂料25～35％，纳米碳化硅和纳米氮化铝的混合物5％～8％；最优的重量百分含量为：三氟基乙烯基涂料重量百分比为65％，改性二氟基涂料重量百分比为30％，纳米碳化硅和纳米氮化铝的混合物重量百分比为5％，混合后得到的合晶涂料的粒度直径为5～15μm，优选的粒度直径为5～10μm；得到的第一高氟合晶涂层2、第二高氟合晶涂层6的厚度为15～35μm，优选厚度为22～28μm。
如图1所示，所述的第一基层1、第二基层3、第三基层5和第四基层7的厚度为1～30nm，优选厚度为6～12nμm。所述的PET层4为A、B、C三层共挤结构，整体厚度为160～280μm，优选厚度为200～245μm，其中A层为PET合晶层，占PET层4厚度的20％，B层为纳米层，由二氧化硅、二氧化钛、氧化铝、氧化锌的混合物构成，占PET层4厚度的60％，C层为阻燃层，占PET层4厚度的20％。
本发明的高氟合晶涂层太阳能光伏电池背膜的制造方法，先对第一基层1、第二基层3、第三基层5、第四基层7的表面采用等离子体硅化钛纳米处理技术进行处理，使各层表面亲水化，提高各层间的附着力与粘结性。然后进行第一高氟合晶涂层2、PET层4、第二高氟合晶涂层6的涂覆，涂覆时采用高精密涂覆生产线无波纹涂覆技术，并以辊涂方式将高氟合晶涂料涂装到PET薄片上，这样不但克服了波形涂层面，消除了内应力，涂层表面平整光滑，而且使涂层更加密致，提高了层间附着力，增加器件耐久性。
高氟合晶涂料的涂装速度为10～30m/分钟，优选的涂装速度为15m/分钟，涂装厚度为15～35μm，优选的涂装厚度为20～25μm，固化温度为120～140℃，优选的固化温度为135℃，固化剂采用封闭型异氰酸酯，解封温度为80～140℃，优选的解封温度为90～100℃。
本发明通过在高氟合晶涂层内加入纳米碳化硅和纳米氮化铝的混合物，提高了组件的散热效率从而延缓了组件发电效率的下降速度，进而增加了光伏器件的发电能力，使组件在低温或高温下都能正常工作。与EVA封胶及太阳电池片、高透光无铁玻璃整体真空热成型15分钟，成型温度135℃。成型后组件符合光伏发电器件的性能要求，能平稳耐久有效的工作30年以上。

Claims (10)

1.高氟合晶涂层太阳能光伏电池背膜，其特征在于包括自上而下依次设置的第一基层(1)、第一高氟合晶涂层(2)、第二基层(3)、PET层(4)、第三基层(5)、第二高氟合晶涂层(6)和第四基层(7)的七层结构，第一基层(1)下表面和第二基层(3)上表面之间涂覆设置第一高氟合晶涂层(2)，第三基层(5)下表面和第四基层(7)上表面之间涂覆设置第二高氟合晶涂层(6)，第二基层(3)的下表面和第三基层(5)的上表面之间涂覆设置PET层(4)，所述的第一高氟合晶涂层(2)和第二高氟合晶涂层(6)内分别加入以任意比例混合的纳米碳化硅和纳米氮化铝的混合物。
2.根据权利要求1所述的高氟合晶涂层太阳能光伏电池背膜，其特征在于所述的第一高氟合晶涂层(2)和第二高氟合晶涂层(6)由纳米碳化硅和纳米氮化铝的混合物、改性二氟基涂料和三氟基乙烯基涂料三者混合而成，其重量百分含量为：三氟基乙烯基涂料55～85％，改性二氟基涂料0～35％，纳米碳化硅和纳米氮化铝的混合物3％～10％。
3.根据权利要求1所述的高氟合晶涂层太阳能光伏电池背膜，其特征在于所述的第一基层(1)、第二基层(3)、第三基层(5)和第四基层(7)的厚度为1～30nm，优选厚度为6～12nm。
4.根据权利要求1所述的高氟合晶涂层太阳能光伏电池背膜，其特征在于所述的PET层(4)为A、B、C三层共挤结构，整体厚度为160～280μm，其中A层为PET合晶层，占PET层(4)厚度的20％，B层为纳米层，占PET层(4)厚度的60％，C层为阻燃层，占PET层(4)厚度的20％。
5.根据权利要求2所述的高氟合晶涂层太阳能光伏电池背膜，其特征在于所述的第一高氟合晶涂层(2)和第二高氟合晶涂层(6)由纳米碳化硅和纳米氮化铝的混合物、改性二氟基涂料和三氟基乙烯基涂料三者混合而成，其重量百分含量为：三氟基乙烯基涂料60～70％，改性二氟基涂料25～35％，纳米碳化硅和纳米氮化铝的混合物5％～8％，混合后合晶涂料的粒度直径为5～15μm，第一高氟合晶涂层(2)、第二高氟合晶涂层(6)的厚度为15～35μm。
6.根据权利要求4所述的高氟合晶涂层太阳能光伏电池背膜，其特征在于所述的PET层(4)的优选厚度为200～245μm，B层纳米层为二氧化硅、二氧化钛、氧化铝、氧化锌的混合物。
7.根据权利要求5所述的高氟合晶涂层太阳能光伏电池背膜，其特征在于所述的三氟基乙烯基涂料重量百分比为65％，改性二氟基涂料重量百分比为30％，纳米碳化硅和纳米氮化铝的混合物重量百分比为5％，混合后合晶涂料的粒度直径为5～10μm，第一高氟合晶涂层(2)、第二高氟合晶涂层(6)的优选厚度为22～28μm。
8.根据权利要求1所述的高氟合晶涂层太阳能光伏电池背膜，其特征在于在第一基层(1)、第二基层(3)、第三基层(5)、第四基层(7)的表面采用等离子体硅化钛纳米处理技术进行处理，然后进行第一高氟合晶涂层(2)、PET层(4)、第二高氟合晶涂层(6)的涂覆，涂覆时采用高精密涂覆生产线无波纹涂覆技术，并以辊涂方式将高氟合晶涂料涂装到PET薄片上。
9.根据权利要求8所述的高氟合晶涂层太阳能光伏电池背膜，其特征在于高氟合晶涂料的涂装速度为10～30m/分钟，涂装厚度为15～35μm，固化温度为120～140℃，固化剂采用封闭型异氰酸酯，解封温度为80～140℃。
10.根据权利要求9所述的高氟合晶涂层太阳能光伏电池背膜，其特征在于高氟合晶涂料的优选涂装速度为15m/分钟，涂装厚度为20～25μm，固化温度为135℃，解封温度为90～100℃。
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