CN101992524B - 一种传输器及其制作方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种传输器及其制作方法，涉及气动管道传输系统领域，为能够使传输器上的支撑部件与传输器本体结合紧密和牢靠而发明。传输器的制作方法，包括：将环形的金属嵌件放入模具的型腔内；在所述模具的型腔内注入熔融的聚丙烯；对所述模具型腔内熔融的聚丙烯进行保压和冷却，形成带有所述金属嵌件的筒形传输器本体；在所述金属嵌件周围注入熔融的聚胺脂；对所述熔融的聚胺脂进行保压和冷却，形成所述筒形传输器本体的支撑部。传输器，包括：传输器本体，呈筒形且由聚丙烯制成，在所述传输器本体的外周形成有环形凹槽；环形金属嵌件，嵌设在所述环形凹槽中；支撑部件，呈圆环形且由耐磨弹性塑胶材料制成，套设在所述环形金属嵌件的外圆周。

Description

一种传输器及其制作方法

技术领域

本发明涉及气动管道传输系统领域，尤其涉及一种传输器及其制作方法。

背景技术

气动管道传输系统是现代化的快速物流传输工具。气动管道传输系统应用在医院、银行、办公楼、超市、生产车间、实验室等每日需要有大量物品传送的场所。可以传送病历、诊断书、药品、化验单、票据、现金、文件等任何适当体积的物品。

现有气动管道传输系统，包括发送工作站和接收工作站，以及与所述发送工作站和接收工作站相连的传输管道，所述传输管道连接有风源装置。

当需要将物品从发送工作站传送到接收工作站时，先将待传输物品放入传输器中，然后将传输器置入发送工作站中，开启风源装置，通过气流的作用，将传输器从发送工作站传送到接收工作站。

为了避免传输器在传输管道内运行时与传输管道内壁发生碰撞，在传输器的本体上设有环形支撑部，传输器本体借助与所述环形支撑部与所述传输管道的内壁相接触。现有的环形支撑部是预先做成的环形部件，然后直接简单地套设在所述传输器本体上的。然而，传输器经过长期使用，容易导致支撑部与传输器本体连接的松动或错位，甚至会导致支撑部从传输器本体上脱落，影响传输器的正常使用。

发明内容

本发明所要解决的技术问题提供一种传输器的制作方法，通过该方法制得的传输器，能够使其上的支撑部件与传输器本体结合紧密和牢靠。

为解决上述技术问题，本发明传输器的制作方法采用的技术方案为：

一种传输器的制作方法，包括：

将环形或部分弧形的金属嵌件放入模具的型腔内；

在所述模具的型腔内注入熔融的抗冲击的注塑原料；

对所述模具型腔内熔融的原料进行保压和冷却，形成带有所述金属嵌件的筒形传输器本体；

在所述金属嵌件周围注入熔融的耐磨且有弹性的塑胶原材料；对所述熔融的原材料进行保压和冷却；或在所述金属嵌件周围灌入液态的耐磨且有弹性的塑胶原材料；对所述原材料进行加温成型。

进一步地

所述抗冲击的注塑原料为聚丙烯或聚碳酸酯；

所述耐磨且有弹性的塑胶原材料为聚氨酯；

进一步地

在所述金属嵌件周围注入熔融的耐磨且有弹性的原材料如聚氨酯之前包括：

在所述金属嵌件的外部圆周涂布粘结介质。

进一步地，

对所述模具型腔内熔融的抗冲击的注塑原料如聚丙烯或聚碳酸酯进行保压和冷却，形成带有所述金属嵌件的筒形传输器本体之后包括：

开启所述模具，取出带有所述金属嵌件的筒形传输器本体；

将所述带有金属嵌件的筒形传输器本体放入另一个模具的型腔内。

进一步地

在所述金属嵌件周围注入熔融的耐磨且有弹性的原材料如聚氨酯具体为：

在所述另一个模具的型腔内，于所述金属嵌件周围注入熔融的耐磨且有弹性的原材料如聚氨酯。

一种传输器的制作方法，包括：

将环形的金属嵌件放入模具的型腔内；

在所述模具的型腔内注入熔融的聚丙烯；

对所述模具型腔内熔融的聚丙烯进行保压和冷却，形成带有所述金属嵌件的筒形传输器本体；

在所述金属嵌件周围注入熔融的聚氨酯；

对所述熔融的聚氨酯进行保压和冷却，形成所述筒形传输器本体的支撑部。

进一步地，在所述金属嵌件周围注入熔融的聚氨酯之前包括：在所述金属嵌件的外部圆周涂布粘结介质。

进一步地，对所述模具型腔内熔融的聚丙烯进行保压和冷却，形成带有所述金属嵌件的筒形传输器本体之后包括：

开启所述模具，取出带有所述金属嵌件的筒形传输器本体；

将所述带有金属嵌件的筒形传输器本体放入另一个模具的型腔内。

其中，在所述金属嵌件周围注入熔融的聚氨酯具体为：在所述另一个模具的型腔内，于所述金属嵌件周围注入熔融的聚氨酯。

优选地，所述将环形的金属嵌件放入模具的型腔内具体为：将环形的金属嵌件放入模具的第一型腔内；

在所述模具的型腔内注入熔融的聚丙烯具体为：在所述模具的第一型腔内入熔融的聚丙烯；

在所述金属嵌件周围注入熔融的聚氨酯具体为：在所述模具的第二型腔内注入熔融的聚氨酯。

与现有技术相比，本发明传输器的制作方法，先形成带有金属嵌件的筒形传输器本体，然后在所述金属嵌件周围注入熔融的聚氨酯，并对所述熔融的聚氨酯进行保压和冷却，形成所述筒形传输器本体的支撑。这样，使得所述聚氨酯通过所述金属嵌件紧密且牢靠地连接在所述传输器本体上。

本发明所要解决的另一个技术问题在于提供一种传输器，能够使得其上的支撑部件与传输器本体结合紧密和牢靠。

为解决上述技术问题，本发明传输器采用的技术方案为：

一种传输器，包括：

传输器本体，呈筒形且由聚丙烯制成，在所述传输器本体的外周形成有环形凹槽；

环形金属嵌件，嵌设在所述环形凹槽中；

支撑部件，呈圆环形且由耐磨弹性塑胶材料制成，套设在所述环形金属嵌件的外圆周。

进一步地，在所述环形金属嵌件与所述支撑部件之间具有粘结介质。

其中，所述环形凹槽为两个，平行并列地设置在靠近所述传输器本体两端的位置处。

其中，所述耐磨弹性塑胶材料为聚氨酯。

优选地，所述环形金属嵌件的外圆周设有花纹、沟槽、凸起或凹坑其中的一种或多种。

与现有技术相比，本发明传输器，在由聚丙烯制成的传输器本体的外周形成的环形凹槽内嵌设环形金属嵌件，由耐磨弹性塑胶材料制成的支撑部件套设在所述环形金属嵌件外圆周，能够通过所述金属嵌件紧密牢靠地连接在所述传输器本体上。

进一步地，根据权利要求7、8或9所述的传输器，其特征在于，所述环形金属嵌件的外圆周设有花纹、沟槽、凸起或凹坑其中的一种或多种。

附图说明

图1为本发明传输器的制作方法实施例的流程示意图；

图2为本发明传输器(未带盖体)的立体结构示意图；

图3为图2所示传输器的半剖视图；

图4为图2所示的传输器中传输器本体的立体结构示意图；

图5为图2所示的传输器中金属嵌件的立体结构示意图。

具体实施方式

本发明旨在提供一种传输器及其制作方法，能够使得传输器上的支撑部与传输器本体的连接紧密和牢固。下面结合附图和实施例对本发明做详细的描述。

参看图1所示，本发明实施例一种传输器的制作方法，包括步骤：

S10、将环形的金属嵌件放入模具的型腔内；

首先将环形的金属嵌件，如环形的铁件、钢件、合金钢件或铜件等，放入注塑机模具的型腔内，然后闭模。

S11、在所述模具的型腔内注入熔融的聚丙烯；

把聚丙烯颗粒从料斗加入料筒中，聚丙烯颗粒在螺杆的作用下，沿着螺槽向前输送并压实，聚丙烯颗粒在外加热和螺杆剪切的双重作用下逐渐地塑化、熔融和均化，当螺杆旋转时，把已熔融的聚丙烯推到螺杆的头部，与此同时，螺杆在聚丙烯的反作用下后退，使螺杆头部形成储料空间，完成塑化过程，然后，螺杆在注射油缸的活塞推力的作用下，以高速、高压，将储料室内的熔融聚丙烯通过喷嘴注射到模具的型腔中。

S12、对所述模具型腔内熔融的聚丙烯进行保压和冷却，形成带有所述金属嵌件的筒形传输器本体；

所述模具型腔内熔融的聚丙烯经过保压、冷却、固化定型后，形成带有所述金属嵌件的筒形传输器本体。

S13、在所述金属嵌件周围注入熔融的聚氨酯；

S14、对所述熔融的聚氨酯进行保压和冷却，形成所述筒形传输器本体的支撑部。

本实施例中关于聚丙烯和聚氨酯的具体注塑成型过程，与现有技术中聚丙烯和聚胺脂的注塑成型过程相同，在此不再赘述。

由于聚丙烯和聚氨酯本身的理化特性，不能通过熔融的方法使二者直接紧密地结合为一体，本发明传输器的制作方法，先形成带有金属嵌件的筒形传输器本体，然后在所述金属嵌件周围注入熔融的聚氨酯，并对所述熔融的聚氨酯进行保压和冷却，形成所述筒形传输器本体的支撑。这样使得所述聚氨酯通过所述金属嵌件紧密且牢固地连接在所述传输器本体上。

进一步地，为了使聚氨酯与金属嵌件的结合更紧密和牢固，在所述金属嵌件周围注入熔融的聚氨酯之前包括在所述金属嵌件的外部圆周涂布粘结介质的步骤。

在本发明的一个实施例中，所述聚丙烯和聚氨酯的注塑是在不同的模具中进行的。因此在该实施例中，所述步骤S12之后包括：

S120、开启所述模具，取出带有所述金属嵌件的筒形传输器本体；

在一个模具中对聚丙烯进行注塑成型，形成嵌有所述金属嵌件的筒形传输器本体之后，取出带有所述金属嵌件的筒形传输器本体。

S121、将所述带有金属嵌件的筒形传输器本体放入另一个模具的型腔内。

将所述带有金属嵌件的筒形传输器本体放入另一个模具的型腔内，以便于在所述金属嵌件周围注入熔融的聚氨酯。

S122、在所述另一个模具的型腔内，于所述金属嵌件周围注入熔融的聚氨酯。

在本发明的另一个实施例中，所述聚丙烯和聚氨酯的注塑是在同一个模具中进行的。这样能够节省换模的时间，提高作业效率。所述模具包括第一型腔和第二型腔；其中所述第一型腔用于聚丙烯的注塑成型，所述第二型腔用于聚氨酯的注塑成型。为了能够在所述传输器本体上形成相互间隔且平行设置的两个支撑部，所述第二型腔为两个，相互间隔且平行设置。

在该实施例中，所述将环形的金属嵌件放入模具的型腔内具体为：将环形的金属嵌件放入模具的第一型腔内；

相应地，在所述模具的型腔内注入熔融的聚丙烯具体为：在所述模具的第一型腔内注入熔融的聚丙烯；

相应地，在所述金属嵌件周围注入熔融的聚氨酯具体为：在所述模具的第二型腔内注入熔融的聚氨酯。

本发明实施例还提供一种传输器，能够使得其上的支撑部件与传输器本体结合紧密和牢靠。

参看图2至图4所示，本实施例传输器，包括：

传输器本体20，呈筒形且由聚丙烯制成，在所述传输器本体的外周形成有环形凹槽21；

环形金属嵌件22，如环形的铁件、钢件、合金钢件或铜件等，嵌设在所述环形凹槽中；

支撑部件23，呈圆环形且由耐磨弹性塑胶材料制成，套设在所述环形金属嵌件22的外圆周。

进一步地

在所述金属嵌件周围灌入液态的耐磨且有弹性的塑胶原材料；对所述原材料进行加温成型。

本发明传输器，在由聚丙烯制成的传输器本体的外周形成的环形凹槽内嵌设环形金属嵌件，由耐磨弹性塑胶材料制成的支撑部件套设在所述环形金属嵌件外圆周，能够通过所述金属嵌件紧密牢固地连接在所述传输器本体上。

进一步地，为了使聚氨酯与金属嵌件的结合更紧密和牢固，在所述环形金属嵌件与所述支撑部件之间具有粘结介质。

其中，所述环形凹槽为两个，平行并列地设置在靠近所述传输器本体两端的位置处。

其中，所述耐磨弹性塑胶材料为聚氨酯。在相同硬度下，聚氨酯比其它的弹性体承载能力高，耐磨、抗冲击性高，回弹范围广。

优选地，所述环形金属嵌件的外圆周设有花纹、沟槽、凸起或凹坑其中的一种或多种，这样使得聚氨酯与金属嵌件的结合更为紧密和牢固。

优选地，在所述金属嵌件周围灌入液态的耐磨且有弹性的塑胶原材料；对所述原材料进行加温成型；成型后打开模具，取出产品。

进一步地，所述环形支撑部为包括或大于三点的绕环分布的凸块体。以便节省材料，又便于使用。

以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应所述以权利要求的保护范围为准。

Claims (13)

1.一种传输器的制作方法，其特征在于，包括： 

将环形或部分弧形的金属嵌件放入模具的型腔内； 

在所述模具的型腔内注入熔融的抗冲击的注塑原料； 

对所述模具型腔内熔融的原料进行保压和冷却，形成带有所述金属嵌件的筒形传输器本体； 

在所述金属嵌件周围注入熔融的耐磨且有弹性的塑胶原材料；对所述熔融的原材料进行保压和冷却；或在所述金属嵌件周围灌入液态的耐磨且有弹性的塑胶原材料；对所述原材料进行加温成型。 

2.根据权利要求1所述的传输器的制作方法，其特征在于， 

所述抗冲击的注塑原料为聚丙烯或聚碳酸酯； 

所述耐磨且有弹性的塑胶原材料为聚氨酯； 

3.根据权利要求1所述的传输器的制作方法，其特征在于，在所述金属嵌件周围注入熔融的耐磨且有弹性的原材料之前包括： 

在所述金属嵌件的外部圆周涂布粘结介质。 

4.根据权利要求2所述的传输器的制作方法，其特征在于，对所述模具型腔内熔融的抗冲击的注塑原料进行保压和冷却，形成带有所述金属嵌件的筒形传输器本体之后包括： 

开启所述模具，取出带有所述金属嵌件的筒形传输器本体； 

将所述带有金属嵌件的筒形传输器本体放入另一个模具的型腔内。 

5.根据权利要求4所述的传输器的制作方法，其特征在于，在所述金属嵌件周围注入熔融的耐磨且有弹性的原材料具体为： 

在所述另一个模具的型腔内，于所述金属嵌件周围注入熔融的耐磨且有弹性的原材料。 

6.据权利要求2所述的传输器的制作方法，其特征在于，所述将环形的金属嵌件放入模具的型腔内具体为：将环形的金属嵌件放入模具的第一型腔内； 

在所述模具的型腔内注入熔融的聚丙烯具体为：在所述模具的第一型腔内入熔融的聚丙烯； 

在所述金属嵌件周围注入熔融的耐磨且有弹性的塑胶原材料具体为：在所述模具的第二型腔内注入熔融的耐磨且有弹性的塑胶原材料。 

7.根据权利要求3、5或6所述的传输器的制作方法，其特征在于，所述耐磨且有弹性的原材料为聚氨酯。 

8.根据权利要求4所述的传输器的制作方法，其特征在于，所述抗冲击的注塑原料为聚丙烯或聚碳酸酯。 

9.一种传输器，其特征在于，包括： 

传输器本体，呈筒形且由聚丙烯制成，在所述传输器本体的外周形成有环形凹槽； 

环形金属嵌件，嵌设在所述环形凹槽中； 

支撑部件，呈圆环形且由耐磨弹性塑胶材料制成，套设在所述环形金属嵌件的外圆周。 

10.根据权利要求9所述的传输器，其特征在于，在所述环形金属嵌件与所述支撑部件之间具有粘结介质。 

11.根据权利要求10所述的传输器，其特征在于，所述环形凹槽为两个，平行并列地设置在靠近所述传输器本体两端的位置处。 

12.根据权利要求9、10或11所述的传输器，其特征在于，所述耐磨弹性塑胶材料为聚氨酯。 

13.根据权利要求9、10或11所述的传输器，其特征在于，所述环形金属嵌件的外圆周设有花纹、沟槽、凸起或凹坑其中的一种或多种。