CN101987493A - 汽车制动气室橡胶隔膜循环硫化装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种汽车制动气室橡胶隔膜循环硫化装置，该装置包括第一压机、第二压机、脱模机构、橡胶隔膜成型模具，其中，第一压机用于橡胶隔膜的一次硫化处理，第二压机用于橡胶隔膜的二次硫化处理，脱模机构用于橡胶隔膜成型模具中压环与下模的分离操作；压机与脱模机构之间设置中间传送机构，压机与压机之间设置过渡轨道，从而形成从第一压机到第二压机到脱模机构再到第一压机的工作台板封闭运动回路。本发明通过设置两台压机及中间传送机构，实现了橡胶隔膜的流水化生产，提高了设备利用率，简化了生产操作，使以往的单人单机生产变成二人可以操作四机，甚至更多，而且，由两台压机来分别完成橡胶隔膜的一、二次硫化处理，方便了硫化参数的设置和控制。

Description

汽车制动气室橡胶隔膜循环硫化装置

技术领域

本发明涉及汽车制动气室橡胶隔膜二次硫化成型装置，尤其是一种能够进行橡胶隔膜循环加工的硫化装置。

背景技术

现有的汽车制动气室橡胶隔膜二次硫化成型工艺均为单人单机作业模式，生产过程中，操作人员在进行模具分离、两次硫化上模的更换、成型产品取出、以及新的胶料和帆布的放入等操作时，成型压机空闲等待，成型压机在进行橡胶隔膜的两次硫化成型处理时，操作人员空闲等待，因此，现有橡胶隔膜成型工艺存在生产周期长、设备利用率低、生产效率低等缺陷。

发明内容

针对现有技术存在的问题，本发明的目的在于提供一种汽车制动气室橡胶隔膜循环硫化装置，该硫化装置根据橡胶隔膜加工工序来设置工位，最大程度缩短了橡胶隔膜的生产周期，从而提高了设备利用率，提高了生产效率。另外，本发明硫化装置还使橡胶隔膜的生产操作得到简化，使原来的一人一机的作业方式变成二人可以操作四机，甚至更多。

为实现上述目的，本发明汽车制动气室橡胶隔膜循环硫化装置包括第一真空硫化压机、第二真空硫化压机、脱模机构、橡胶隔膜硫化成型模具，其中，第一压机用于橡胶隔膜的一次硫化处理，第二压机用于橡胶隔膜的二次硫化处理，脱模机构用于橡胶隔膜硫化成型模具中压环与下模的分离操作；工作台板从压机一侧输入，从另一侧输出，两台压机沿工作台板输入/输出方向排列在一条直线上，第一压机输出口正对第二压机输入口，期间通过过渡轨道相衔接；脱模机构上设置有工作台板支撑轨道，工作台板同样从脱模机构一侧输入，从另一侧输出，脱模机构位于两压机一侧，并且其工作台板输入/输出方向与两压机排列方向相平行；第二压机输出口与脱模机构输入口之间、脱模机构输出口与第一压机输入口之间均设置有中间传送机构，由此形成从第一压机经过渡轨道到第二压机再经中间传送机构到脱模机构再经中间传送机构到第一压机的工作台板封闭运动回路；压机及脱模机构上均设置有输出其上工作台板的驱动机构；橡胶隔膜硫化成型模具中的下模固定在工作台板上，压环套装在下模上，一次硫化用上模固定在第一压机压头上，二次硫化用上模固定在第二压机压头上。

进一步，所述橡胶隔膜硫化成型模具为包含有若干套硫化成型模具单元的复模结构，包括下模板、中模板、第一上模板、第二上模板，各单元中的下模、压环、一次硫化用上模和二次硫化用上模分别设置在下模板、中模板、第一上模板和第二上模板上。

进一步，所述过渡轨道设置在中间台架上，其一端与所述第一压机的输出口相接，另一端与所述第二压机的输入口相接，中间台架上还设置有将位于过渡轨道上的所述工作台板输出到第二压机的驱动机构；所述中间传送机构由底座、轨道和传送小车构成，轨道固定在底座上；传送小车包括车架，车架上部设置有用于承接所述工作台板的承接轨道，下部设置有行走轮，车架上还设置有第一驱动机构和第二驱动机构，小车通过其行走轮安装在轨道上，并由第一驱动机构驱动沿轨道行走，第二驱动机构用于将位于承接轨道上的工作台板输出到所述压机或所述脱模机构上。

进一步，所述第一、第二驱动机构以及所述压机、所述脱模机构及所述中间台架上用于输出所述工作台板的驱动机构均由齿轮、齿条、马达构成，齿轮与齿条相啮合并由马达驱动旋转；第一驱动机构中的齿条固定在所述底座上，齿轮及马达安装在所述车架上；第二驱动机构和压机、脱模机构、中间台架上的驱动机构共用一根齿条，该齿条固定在工作台板上，四个驱动机构中的齿轮和马达则相应安装在车架、压机、脱模机构及中间台架上。

进一步，所述脱模机构为四立柱框架结构，包括基座，基座上设置有四根导向立柱，该四根导向立柱分别位于一个矩形的四个顶点上，立柱顶端通过顶板相互连接固定；导向立柱垂直方向中部设置有一水平隔板，所述支撑轨道固定在该水平隔板上，支撑轨道由一对相互平行、间隔设置的支板构成，两支板相对侧面上各设置有一道沿支板长度方向水平延伸的U形断面导向槽和一列同样沿支板长度方向排列的支撑滚轮，两列支撑滚轮的支撑面位于同一水平面，两导向槽开口相对；以所述工作台板输入/输出方向为前后方向，工作台板被输入到脱模机构上时，其底面支撑在支撑滚轮上，左右两侧边分别插装到两导向槽中，并在导向槽导向下移动到两支板上；四根导向立柱上还设置有所述中模板的提升装置，该提升装置包括一对左右间隔设置的托架，两托架相邻侧边各自设置有一沿前后方向延伸的水平支撑边，相应地，中模板左右两侧边上分别设置有一与所述水平支撑边相配合的水平支撑条，使用时，随着工作台板向脱模机构上移动，水平支撑条移动到水平支撑边上方，随后，通过操纵两托架上移，两水平支撑边将支撑在两水平支撑条下方而将中模板提升与所述下模板分离；所述两托架分别安装在同侧的两根导向立柱上，并各自由设置在所述基座上的气缸或液压缸驱动上下移动，或者，所述两托架上方设置有一横梁，由该横梁连接左右两托架，并通过设置在横梁上方所述顶板上的气缸或液压缸驱动横梁带动两托架上下移动，对于后者，横梁和两托架可同时安装在导向立柱上，或者只将横梁安装在导向立柱上，或者只将两托架安装在导向立柱上。

进一步，所述中模板左右两侧边上的水平支撑条均由间隔设置的两段构成，所述左右两托架上的水平支撑边的中部均带有一凸台，该凸台长度与每个水平支撑条两段之间的间距相适配，左右两托架提升中模板时，其水平支撑边中部的凸台插到两段水平支撑条之间的间隔中，由此实现对中模板前后方向的定位；左右两托架上两水平支撑边相对侧边之间的间距与中模板左右方向的宽度相适配，由此实现对提升后的中模板左右方向的定位。

进一步，所述小车上的承接轨道和所述中间台架上的过渡轨道与所述脱模机构上的支撑轨道的结构相同，并且，所述车架和所述中间台架的上部均设置有用于安装承接轨道和过渡轨道的水平隔板。

进一步，每个所述中间传送机构上均设置有一所述小车，并且在所述工作台板的封闭运动回路上共有三块工作台板在周转，其中两块分别用于橡胶隔膜的一次和二次硫化处理，一块被所述第二压机输出后，进行橡胶隔膜成品的取出和新的胶料、帆布的放置操作；中间传送机构上的轨道带有弧形段，利用该弧形段，位于第二压机输出口处的小车转过180°后与脱模机构输入口相接，位于第一压机输入口处的小车转过180°后与脱模机构输出口相接，由此使工作台板按所需方向在小车与压机、脱模机构之间转移。

进一步，每个所述中间传送机构上均设置有一所述小车，并且在所述工作台板的封闭运动回路上共有四块工作台板在周转，其中两块分别用于橡胶隔膜的一次和二次硫化处理，一块被所述第一压机输出后停留在所述过渡轨道上，一块被所述第二压机输出后，进行橡胶隔膜成品的取出和新的胶料、帆布的放置操作；中间传送机构上的轨道带有弧形段，利用该弧形段，位于第二压机输出口处的小车转过180°后与脱模机构输入口相接，位于第一压机输入口处的小车转过180°后与脱模机构输出口相接，由此使工作台板按所需方向在小车与压机、脱模机构之间转移。

本发明通过设置两台硫化压机及过渡轨道和中间传送机构，实现了汽车制动气室橡胶隔膜的流水化生产，提高了设备利用率，简化了生产操作，使以往的单人单机生产变成二人可以操作四机，甚至更多，而且，由两台压机来分别完成橡胶隔膜的一、二次硫化处理，方便了两次硫化处理参数的设置和控制，为通过调整两次硫化参数来进一步提高橡胶隔膜的品质创造了条件。

附图说明

图1为本发明循环硫化装置俯视状态示意图；

图2为本发明循环硫化装置正面示意图；

图3为图2状态右视图；

图4为图2中序号3所示脱模机构结构示意图；

图5为图4所示状态局部右视图(承接有模具)；

图6为图5中序号36所示左侧托架右视图；

图7为图2中序号4所示小车结构示意图；

图8为图5中序号5所示中模板右视图；

图9为图2中序号6所示中间台架结构示意图。

具体实施方式

下面结合实施例详细说明本发明。

如图1-图9所示，本发明汽车制动气室橡胶隔膜循环硫化装置包括第一真空硫化压机1、第二真空硫化压机2、脱模机构3、橡胶隔膜硫化成型模具，其中，橡胶隔膜硫化成型模具为包含有四套橡胶隔膜硫化成型单元的复模结构，包括下模板、中模板、第一上模板、第二上模板，各单元中的下模、压环、一次硫化用上模和二次硫化用上模分别设置在下模板、中模板、第一上模板和第二上模板上。

第一压机1用于橡胶隔膜的一次硫化处理，成型模具中的第一上模板9安装在其上压头上；第二压机2用于橡胶隔膜的二次硫化处理，成型模具中的第二上模板10安装在其上压头上；成型模具中的下模板安装在压机工作台板11上，成型模具中的中模板5套装在下模板上；脱模机构3则用于对成型模具中的中模板5和下模板进行分离操作。

两台压机上工作台板11的输入/输出方向均为前后方向，并且两台压机的输入/输出口位于一条直线上；第一压机1输出口与第二压机2输入口之间设置有中间台架6，中间台架6上设置有供工作台板11从第一压机1输出口到第二压机2输入口的过渡轨道(参见图9)；脱模机构3位于压机右侧，其上的工作台板11的输入/输出方向同样为前后方向；第二压机2输出口与脱模机构3输入口之间、脱模机构3输出口与第一压机1输入口之间均设置有由两条导轨7构成的轨道，并且轨道上设置能够将工作台板11从轨道一端传送到另一端的传送小车4；由此形成图1中箭头所示的，从第一压机1经中间台架6到第二压机2，再从第二压机2经传送小车4到脱模机构3，再从脱模机构3经传送小车4回到第一压机1的工作台板11的封闭运动回路。

参见图4、图5，脱模机构3为四立柱框架结构，包括基座31，基座31上设置有四根导向立柱32，该四根导向立柱32分别位于一个矩形的四个顶点上，立柱顶端通过顶板33相互连接固定。导向立柱垂直方向中部设置有一水平隔板34，水平隔板34上设置有由一对相互平行、间隔设置的支板35构成的支撑轨道，两支板35相对侧面上各设置有一道沿支板长度方向水平延伸的U形断面导向槽44(参见图2)和一列同样沿支板35长度方向排列的支撑滚轮42，两列支撑滚轮42的支撑面位于同一水平面，两导向槽44开口相对，并且导向槽44下侧面在垂直方向低于支撑滚轮42水平支撑面。以工作台板11输入/输出脱模机构3的方向为前后方向(该前后方向只是在本自然段说明脱模机构的结构时作为参考，与前面描述压机上工作台板输入/输出方向时的前后方向不同)，工作台板11被输入到脱模机构3上时，其底面支撑在支撑滚轮42上，其左右两侧边分别插装到两支板35上的导向槽44中，并在导向槽44导向下移动到两支板35上，工作台板11左右方向的宽度与两导向槽44槽底之间的间距相适配，工作台板11左右两侧边插入到导向槽部分的厚度与支撑滚轮42支撑面到导向槽上侧面的距离相适配，这样，两支板35上的导向槽44在对工作台板11的移动进行导向的同时，还可防止工作台板11向上抬起而脱离支撑滚轮42。四根导向立柱32上还设置有中模板5的提升装置，该提升装置包括一对左右间隔设置的托架36，左右两托架36相邻侧边各自设置有一沿前后方向延伸的水平支撑边361(参见图5、图6)，相应地，中模板5左右两侧边上分别设置有一与水平支撑边361相配合的水平支撑条51；参见图6、图8，中模板5左右两侧边上的水平支撑条51均由间隔设置的两段构成，左右两托架36上的水平支撑边361的中部均带有一凸台362，该凸台362的长度与每个水平支撑条51两段之间的间距相适配，这样，当左右两托架36上移提升中模板5时，其水平支撑边361中部的凸台362插到两段水平支撑条51之间的间隔中，由此实现对中模板5前后方向的限定；同时，左右两托架36上两水平支撑边361相对侧边之间的间距与中模板5左右方向的宽度相适配，由此实现对提升后的中模板5左右方向的限定；两托架36上方的导向立柱32上设置有一横梁38，两托架36分别通过两根连杆37与横梁38相连接，四立柱框架上部的顶板33上设置有气缸或液压缸39，该气缸或液压缸39通过驱动横梁38沿导向立柱32上下移动带动两托架36上下移动，实现对中模板5的提升操作。横梁38沿导向立柱32移动的位置由四立柱框架上设置的行程开关或位置传感器进行控制(图中未示出)。

当然，上述结构只是驱动两托架36上下移动的一种形式，两托架36也可各自直接安装在同侧两个导向立柱32上，并分别由设置在基座31上的两个气缸或液压缸驱动沿导向立柱32上下移动，只是操作时需要使两托架36的移动保持同步。

参见图7，传送小车4的车架上部设置有与脱模机构3相同的工作台板11的承接结构，即：包括水平隔板34，水平隔板34上设置有由一对支板35构成的支撑轨道，支撑轨道在此作为小车4上的承接轨道。小车4的车架下部设置有四个行走轮43，该行走轮43的支撑面为V形槽。小车车架下部还设置有一由马达40和齿轮41组成的动力装置。导轨7设置在底座12上，导轨7的断面形状为与小车4行走轮43相匹配的V形。两条导轨7之间的底座上还设置有一根齿条8，该齿条8与马达40、齿轮41构成小车4的第一驱动机构。小车4通过其行走轮43支撑在两条导轨7上后，其下部动力装置中的齿轮41与齿条8相啮合，并在马达40驱动下沿导轨7运动。

参见图9，中间台架6上同样设置有与脱模机构3相同的工作台板11的承接结构，即：包括水平隔板34，水平隔板34上设置有由一对支板35构成的支撑轨道，支撑轨道在此构成中间台架6上的过渡轨道。

工作台板11在脱模机构3的输出口与第一压机1的输入口之间、第二压机2的输出口与脱模机构3的输入口之间的转移由小车4来完成，工作台板11从第二压机2到小车4、从小车4到第一压机1、从第一压机1到中间台架6、从中间台架6到第二压机2、以及在小车4与脱模机构3之间的转移则由压机、小车、中间台架、脱模机构各自设置的驱动机构来实现，为此，第一压机1和第二压机2上的工作台板承接结构处、小车4上的支板35上、脱模机构3上的支板35上和中间台架6上的支板35上均设置有由马达40和齿轮41组成的动力装置，同时，工作台板11底面上设置有与各动力装置中的齿轮41相啮合的齿条13(参见图7)，并由此在压机、小车、中间台架、脱模机构上形成各自的、均由马达40、齿轮41和齿条13构成的、用于输出工作台板11的驱动机构，其中小车4上的输出工作台板11的驱动机构为其上的第二驱动机构。

参见图1，工作台板11的封闭运动回路上，共有两个传送小车4，为描述方便，将两个小车分别称为4A、4B。

下面以其中一个工作台板11为例，说明其运转过程：

1)位于第一压机1输入口处的小车4A利用其第二驱动机构将其上的工作台板11输出到第一压机1中，并随后返回到脱模机构3输出口处；

2)第一压机1对工作台板11上模具中的胶料和帆布进行一次硫化处理，处理结束后，第一压机1利用自身驱动机构将工作台板11输出到中间台架6上；

3)由操作人员向中间台架6上的模具中放入二次硫化用胶块后，中间台架6利用自身驱动机构将工作台板11输出到第二压机2中；

4)第二压机2对工作台板11上模具中的胶料进行二次硫化处理，并在完成后由自身驱动机构将工作台板11输出到位于其输出口处的小车4B上；

5)小车4B携带工作台板11向脱模机构3移动，移动到位后，由自身第二驱动机构将工作台板11输出到脱模机构3上，并随后返回到第二压机2输出口处；

6)脱模机构3利用其中模板提升装置将中模板5提升脱离下模板，由操作人员取出橡胶隔膜成品，并向下模中放入新的一次硫化胶料和帆布后，将中模板5重新放回到下模板上，最后脱模机构3由自身驱动机构将工作台板11输出到位于其输出口处的小车4A上；

7)小车4A携带工作台板11到第一压机1输入口处，等待下一个橡胶隔膜加工周期的开始。

因本发明循环硫化成型装置将橡胶隔膜的整个加工过程分配在三个工位进行，并通过设置一个中间台架和两个由轨道、小车构成的中间传送机构来实现工作台板11在三个工位之间的转移，在第一压机1中进行的一次硫化处理工序与在第二压机2中进行的二次硫化处理工序、以及在脱模机构3上进行的中模板5与下模板的分离操作互不影响，并且工作台板11在两个工位之间转移所需的时间远远短于三个工位处理所需的时间，因此，通过协调三个工位上的工作，使三个工位上的处理工序在时间上重叠进行，并尽可能使工作台板11在两个工位之间转移、隔膜成品的取出、一次硫化胶料和帆布的放入、二次硫化胶料的放入等各环节在时间上与三个工位的处理工序重叠进行，而不占用额外的时间，可最大限度地缩短橡胶隔膜的整个加工周期，提高生产效率。在工作台板11的封闭运动回路上设置四个工作台板11，就是为了达到这一目的。

以一次硫化处理时间和二次硫化处理时间均为100s为例，假设工作台板在脱模机构与小车之间转移均需要5s，小车在压机与脱模机构之间运行需要10s，模具在脱模机构上进行分离操作需要30s，取出隔膜成品需要5s，放入一次硫化胶料需要10s，放入二次硫化胶料需要5s，如果一次硫化处理和二次硫化处理同时进行，工作台板从被送出第二压机到被传送到第一压机输入口处做好进入第一压机的准备，总共需要75s，工作台板从被送出第一压机到做好进入第二压机的准备，需要10s，80s和10s都比100s短，因而，第一压机和第二压机每次完成硫化处理后打开，其输入口处均有一做好准备的工作台板11在等待，完成一次橡胶隔膜的加工只需100s即可。由此可见，本发明循环硫化装置可最大限度地发挥设备的加工能力。

本发明循环硫化装置将橡胶隔膜的加工变成了流水化作业，如果在装置两侧安排两个操作人员，一人负责放置二次硫化胶料，一人负责模具分离、成品取出、一次硫化胶料和帆布的放置，因每次放置二次硫化胶料只需很短时间，而两套本发明装置仅相隔几米距离，因而一人可负责四套装置，位于脱模机构一侧的操作人员则可一人负责两套装置的操作，这样，三人即可完成8台单个压机的操作，因此，本发明装置大大提高了操作人员的工作效率。

以往橡胶隔膜的一次硫化和二次硫化在同一台压机上进行，两次硫化间隔时间很短，因而两次硫化很难采用不同的硫化温度，而为了改善橡胶隔膜的品质，难免需要采用不同的硫化温度，因此，本发明装置还为橡胶隔膜上下胶层分别采用不同体系的胶料、采用不同的硫化处理温度创造了条件。

Claims (9)

1.一种汽车制动气室橡胶隔膜循环硫化装置，其特征在于，该装置包括第一真空硫化压机、第二真空硫化压机、脱模机构、橡胶隔膜硫化成型模具，其中，第一压机用于橡胶隔膜的一次硫化处理，第二压机用于橡胶隔膜的二次硫化处理，脱模机构用于橡胶隔膜硫化成型模具中压环与下模的分离操作；工作台板从压机一侧输入，从另一侧输出，两台压机沿工作台板输入/输出方向排列在一条直线上，第一压机输出口正对第二压机输入口，期间通过过渡轨道相衔接；脱模机构上设置有工作台板支撑轨道，工作台板同样从脱模机构一侧输入，从另一侧输出，脱模机构位于两压机一侧，并且其工作台板输入/输出方向与两压机排列方向相平行；第二压机输出口与脱模机构输入口之间、脱模机构输出口与第一压机输入口之间均设置有中间传送机构，由此形成从第一压机经过渡轨道到第二压机再经中间传送机构到脱模机构再经中间传送机构到第一压机的工作台板封闭运动回路；压机及脱模机构上均设置有输出其上工作台板的驱动机构；橡胶隔膜硫化成型模具中的下模固定在工作台板上，压环套装在下模上，一次硫化用上模固定在第一压机压头上，二次硫化用上模固定在第二压机压头上。

2.如权利要求1所述的硫化装置，其特征在于，所述橡胶隔膜硫化成型模具为包含有若干套硫化成型模具单元的复模结构，包括下模板、中模板、第一上模板、第二上模板，各单元中的下模、压环、一次硫化用上模和二次硫化用上模分别设置在下模板、中模板、第一上模板和第二上模板上。

3.如权利要求2所述的硫化装置，其特征在于，所述过渡轨道设置在中间台架上，其一端与所述第一压机的输出口相接，另一端与所述第二压机的输入口相接，中间台架上还设置有将位于过渡轨道上的所述工作台板输出到第二压机的驱动机构；所述中间传送机构由底座、轨道和传送小车构成，轨道固定在底座上；传送小车包括车架，车架上部设置有用于承接所述工作台板的承接轨道，下部设置有行走轮，车架上还设置有第一驱动机构和第二驱动机构，小车通过其行走轮安装在轨道上，并由第一驱动机构驱动沿轨道行走，第二驱动机构用于将位于承接轨道上的工作台板输出到所述压机或所述脱模机构上。

4.如权利要求3所述的硫化装置，其特征在于，所述第一、第二驱动机构以及所述压机、所述脱模机构及所述中间台架上用于输出所述工作台板的驱动机构均由齿轮、齿条、马达构成，齿轮与齿条相啮合并由马达驱动旋转；第一驱动机构中的齿条固定在所述底座上，齿轮及马达安装在所述车架上；第二驱动机构和压机、脱模机构、中间台架上的驱动机构共用一根齿条，该齿条固定在工作台板上，四个驱动机构中的齿轮和马达则相应安装在车架、压机、脱模机构及中间台架上。

5.如权利要求2所述的硫化装置，其特征在于，所述脱模机构为四立柱框架结构，包括基座，基座上设置有四根导向立柱，该四根导向立柱分别位于一个矩形的四个顶点上，立柱顶端通过顶板相互连接固定；导向立柱垂直方向中部设置有一水平隔板，所述支撑轨道固定在该水平隔板上，支撑轨道由一对相互平行、间隔设置的支板构成，两支板相对侧面上各设置有一道沿支板长度方向水平延伸的U形断面导向槽和一列同样沿支板长度方向排列的支撑滚轮，两列支撑滚轮的支撑面位于同一水平面，两导向槽开口相对；以所述工作台板输入/输出方向为前后方向，工作台板被输入到脱模机构上时，其底面支撑在支撑滚轮上，左右两侧边分别插装到两导向槽中，并在导向槽导向下移动到两支板上；四根导向立柱上还设置有所述中模板的提升装置，该提升装置包括一对左右间隔设置的托架，两托架相邻侧边各自设置有一沿前后方向延伸的水平支撑边，相应地，中模板左右两侧边上分别设置有一与所述水平支撑边相配合的水平支撑条，使用时，随着工作台板向脱模机构上移动，水平支撑条移动到水平支撑边上方，随后，通过操纵两托架上移，两水平支撑边将支撑在两水平支撑条下方而将中模板提升与所述下模板分离；所述两托架分别安装在同侧的两根导向立柱上，并各自由设置在所述基座上的气缸或液压缸驱动上下移动，或者，所述两托架上方设置有一横梁，由该横梁连接左右两托架，并通过设置在横梁上方所述顶板上的气缸或液压缸驱动横梁带动两托架上下移动，对于后者，横梁和两托架可同时安装在导向立柱上，或者只将横梁安装在导向立柱上，或者只将两托架安装在导向立柱上。

6.如权利要求5所述的硫化装置，其特征在于，所述中模板左右两侧边上的水平支撑条均由间隔设置的两段构成，所述左右两托架上的水平支撑边的中部均带有一凸台，该凸台长度与每个水平支撑条两段之间的间距相适配，左右两托架提升中模板时，其水平支撑边中部的凸台插到两段水平支撑条之间的间隔中，由此实现对中模板前后方向的定位；左右两托架上两水平支撑边相对侧边之间的间距与中模板左右方向的宽度相适配，由此实现对提升后的中模板左右方向的定位。

7.如权利要求5所述的硫化装置，其特征在于，所述小车上的承接轨道和所述中间台架上的过渡轨道与所述脱模机构上的支撑轨道的结构相同，并且，所述车架和所述中间台架的上部均设置有用于安装承接轨道和过渡轨道的水平隔板。

8.如权利要求1所述的硫化装置，其特征在于，每个所述中间传送机构上均设置有一所述小车，并且在所述工作台板的封闭运动回路上共有三块工作台板在周转，其中两块分别用于橡胶隔膜的一次和二次硫化处理，一块被所述第二压机输出后，进行橡胶隔膜成品的取出和新的胶料、帆布的放置操作；中间传送机构上的轨道带有弧形段，利用该弧形段，位于第二压机输出口处的小车转过180°后与脱模机构输入口相接，位于第一压机输入口处的小车转过180°后与脱模机构输出口相接，由此使工作台板按所需方向在小车与压机、脱模机构之间转移。

9.如权利要求1所述的硫化装置，其特征在于，每个所述中间传送机构上均设置有一所述小车，并且在所述工作台板的封闭运动回路上共有四块工作台板在周转，其中两块分别用于橡胶隔膜的一次和二次硫化处理，一块被所述第一压机输出后停留在所述过渡轨道上，一块被所述第二压机输出后，进行橡胶隔膜成品的取出和新的胶料、帆布的放置操作；中间传送机构上的轨道带有弧形段，利用该弧形段，位于第二压机输出口处的小车转过180°后与脱模机构输入口相接，位于第一压机输入口处的小车转过180°后与脱模机构输出口相接，由此使工作台板按所需方向在小车与压机、脱模机构之间转移。

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