CN101974363B - 一种废工业油料的回收处理方法及实施该方法的设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种废工业油料的回收处理方法及设备，该方法是新鲜废油料先后与经升温的废油料混合物、挥发性组分蒸汽进行热交换获得升温；在升温过程中，新鲜废油料中可挥发性组分蒸发为蒸汽；然后新鲜废油料通过压力平衡调节装置后，在360℃-420℃的温度及常压下进行热裂解反应，在反应过程中的挥发性组分蒸汽首先经过缓冲后再与前述的新鲜废油料进行热交换；挥发性组分蒸汽进行分步冷却，所得的成品油分别收集；废油料混合物中非挥发性残油留下排出；冷却时所排出的废气收集起来用于裂解反应时的热量供给。设备为热交换器，压力平衡总成器，反应炉、缓冲器，冷却器和废气收集系统。该方法投资成本低、运行成本低、安全系数高。

Description

一种废工业油料的回收处理方法及实施该方法的设备

技术领域

本发明涉及一种废工业油料的回收处理方法及实施该方法的设备。

背景技术

随着我国经济高速增长，人民生活的日益改善，工业用油量及汽车用油量迅猛增加，随之而来的废油量也快速增加，这些废油料都需要科技手段处理、利用。但现有技术中对这些废油的处理的手段还处于较落后的状态，技术开发的速度及程度远远跟不上实际的需求，更谈不上资源的高效回收利用，满足我国发展低炭经济、绿色经济的需求。目前，资源的短缺阻碍着我国的经济发展，因此，利用废资源的可再生价值以缓和供求关系、满足社会经济发展需求已成为重要的课题。1999年4月21日公开号为1214720的中国发明专利公开了一种回收和再精制废油的方法和设备。该方法包括将新鲜废油和循环的非挥发性残油的混合物进料温度升到400℃至490℃范围一定时间，此时间足以使混合物进料中所含的重质烃产生热裂解，但不足以使上述混合物进料中发生实质上的不希望的聚合反应、氧化反应和脱氢反应；然后将所得的热裂解后废油混合物冷却到300℃到425℃温度范围，并保持于该温度让热裂解后的废油混合物中挥发性组分蒸发而留下含所述污染物的非挥发性残油；冷凝蒸发的挥发性组分成回收油产品；将上述非挥发性残油与新鲜的废油混合再形成所述的混合物进料并按连续过程重复升温、冷却、蒸发和混合等步骤。同时连续冷凝从上述热裂解的废油混合物中蒸发的挥发性组分。该设备包括加热装置、容器、冷却器和泵设备和管线。本发明的方法和设备能从废油中得到2#柴油、汽油和焦炭。但该技术还存在一定的缺陷，由于其热裂解温度可能高达590度，加热管的压力会高达172kPa，因此对设备的要求较高，处理系统安全程度低，投资成本大，运行成本高。

发明内容

本发明的目的是克服现有技术的缺陷，提供一种投资成本低、能耗低、运行成本低、安全系数高、自动化程度高、回收效果好、污染小的废工业油料的回收处理方法。

本发明的另一目的是提供实施上述方法的设备。

本发明的目的是这样实现的：

本发明的工业废油料的回收处理方法，包括以下步骤：

1、工业废油料的回收处理方法，包括以下步骤：

新鲜废油料与在热裂解反应过程中溢流出来的废油料混合物进行第一次热交换获得升温，然后再与在热裂解反应过程中蒸发出的挥发性组分蒸汽进行第二次热交换获得进一步升温；在升温过程中，新鲜废油料中达到相应沸点的可挥发性组分蒸发成为蒸气；经过升温后的新鲜废油料，通过压力平衡调节装置后，在360℃-420℃的温度及常压环境下进行热裂解反应，热裂解过程中挥发性组分蒸发后的蒸汽首先经过缓冲后再与经过第一次热交换后获得升温的新鲜废油料进行前述的第二次热交换。

各环节所得到的挥发性组分蒸汽进行分步冷却，且在分步冷却时所得的成品油分别收集；

废油料混合物中非挥发性残油留下排出；

挥发性组分蒸汽分步冷却时所排出的废气集中收集起来用于废油料混合物进行热裂解反应时的热量供给。

作为本发明的进一步改进，所述的经过第二次热交换出来的新鲜废油料进行裂解反应前还要与向热裂解反应提供热量的加热装置释放的热空气进行第三次热交换获得进一步升温。

作为本发明的更进一步改进，当发生故障时，一种解决办法是在热裂解反应过程中加入经过第三次热交换出来的新鲜废油料进行中和或疏通以排除故障。

作为本发明的再进一步改进，当发生故障时，另一种解决办法是在热裂解反应过程中加入未经升温的新鲜废油料进行中和或疏通以排除故障。

为实施上述废工业油料的回收处理方法所使用的设备，包括：

至少两个热交换器，用于新鲜废油料与热废油料混合物或挥发性组分蒸汽或热空气进行热交换，或用于挥发性组分蒸汽与水进行热交换。

压力平衡总成器，用于调节热裂解反应炉内的气体压力。

热裂解反应炉，包括反应容器、加热装置、保温装置，用于对废油料混合物进行加热裂解反应，排出可挥发性组分蒸汽，排出非挥发性组分残油。

缓冲器，用于从热裂解反应炉中蒸发的可挥发性组分蒸汽在进入热交换器之前的缓冲。

至少两个冷却器，用于收集可挥发性组分蒸汽并通过水冷却，获得成品油，并排出废气的装置。

废气收集系统，用于冷却器中排出的废气的收集。

泵设备、管路，用于将新鲜废油料、废油料混合物、可挥发性组分蒸汽、水、热空气、非挥发性组分残油的输送。

阀，用于控制物料的流通。

储罐，用于新鲜废油料、蒸汽、成品油、废气、水的收集或存放。

其特征在于该专用设备有三个热交换器和六个冷却器。

所述热裂解反应炉中的加热装置为废气燃烧器、燃油燃烧器、煤炭燃烧器、柴燃烧器或电加热器。

为了排除故障，设一条管道及一台泵，该管道的一端接新鲜废油料储罐，另一端分成两条管道，其中一条管道接反应炉底部进料口，另一条管道再分出两条管道，其中一管道与压力平衡总成器底部与反应炉相接的管道相连接，另一条管道与蒸汽收集储罐与反应炉相接的管道相接。

为了排除故障，另一种途径是加设一条管道，该管道的一端接以反应炉内热空气为加热介质的热交换器的新鲜废油料出料口，另一端分成两条管道，其中一条管道接反应炉底部进料口，另一条管道再分出两条管道，其中一管道与压力平衡总成器底部与反应炉相接的管道相连接，另一条管道与蒸汽收集储罐与反应炉相接的管道相接。

所述废气收集系统的优选方案包括废气收集瓶、废气瓶、过滤器、自动送气启动装置、压缩机和废气储罐。

本发明的有益效果是：

由于整套方法在常压下完成，所有设备没有特别的限制，基本上是本技术领域通用的设备，或者通用设备稍加改动即可符合要求，故投资成本低。由于本方法中最大能耗为热裂解的加热部分，而本发明的加热部分的80％的热能来自于处理过程中产生的废气，且冷却水可以循环利用，故能耗低、运行成本低；本发明中设有压力平衡总成器、缓冲器，有效地调节系统在处理过程中产生的压力，调节废油料混合物及挥发性组分在反应炉50中的量，调节蒸汽进入热交换器的流速，而且部分热交换器除了起到热交换作用，同时起到装载废油料混合物溢流部分的作用，这样的设计，无需人员的特别操作，系统可通过自行运转即可达到对压力、温度、流量、反应程度的控制。使本发明安全系数高、自动化程度高。由于在每个可能产生挥发性组分蒸汽的环节都配置有蒸汽收集储罐或冷却器，获得相应沸点的成品油，使得各环节获得不同品质的成品油，回收彻底且所获成品油的质量又得到了保障。经过处理后的废油料获得的产物为：成品油、非挥发性残油及废气，其中成品油可出售或进一步深加工；非挥发性残油可用作沥青；废气全部燃烧向处理系统供热。所以，整个系统所得到的产物均可回收利用，避免了二次污染。在此基础上，在反应炉底部进料口和反应炉上部法兰处的进出口设置了排障装置，故确保了生产的连续性，提高了生产效率并进一步提高了系统的安全性。从更高的角度看，高质量、高效率的回收，既能变废为宝，又保护了环境，为废工业油料处理回收领域实现资源循环利用提供了一种有效的手段。

附图说明

图1为一套可用来实施本发明方法的设备实例的示意图；

图2为图1所示设备中部分设备的示意图；

图3为图1所示设备中部分设备的示意图；

图4为图3所示反应炉沿垂直方向中轴线的剖视图；

图5为图3所示反应炉沿A-A方向剖视图，示出法兰结构；

图6为图3所示反应炉沿B方向底部结构示意图；

图7为热交换器的结构示意图；

图8为图7所示热交换器沿C-C方向的剖视图；

图9为热交换器与冷却器相接的结构示意图；

图10为废气收集系统中自动送气启动装置的结构示意图；

图11为废气收集系统的示意图。

具体实施方式

图1、图2和图3示出本发明废工业油料的回收处理方法的一种实施例，其具体流程是：

用泵2将新鲜废油料储罐1中的新鲜废油料经进口管道11泵入热交换器10中进行第一次热交换，在该热交换器10内新鲜废油料吸收来自已经升温的废油料混合物(后面将阐述如何得到的)的热量而预热，通常预热到110℃-150℃，此时新鲜废油料中极易挥发的组分，即沸点低于该温度的挥发性组分蒸发成为蒸汽(约占总气体重量的0.5％)通过管道12进入冷却器90，再进入冷却器100，冷却器90和冷却器100的冷却介质为水。通过连续冷却后，获得成品油。经第一次热交换后的新鲜废油料通过管道13进入热交换器20中进行第二次热交换，在该热交换器20中，新鲜废油料进一步吸收挥发性组分蒸汽的热量(后面将阐述该蒸汽是如何产生的)，使自身温度进一步提高至150℃-200℃。然后，新鲜废油料通过管道21进入热交换器30进行第三次热交换。热交换器30中加热介质的来源是热裂解反应炉50中废气燃烧器552在燃烧炉55内产生的热空气，该热空气经过燃烧炉55的排气管31进入热交换器30中与新鲜废油料进行热交换。此时，从热交换器30出来的新鲜废油料温度已达到300℃左右。在此温度下，新鲜废油料中的一部分可挥发组分蒸发成为蒸汽(大约占总气体重量20％左右，视新鲜废油料的品质而定)，这些可挥发组分蒸汽通过管道34进入蒸汽收集储罐70中，然后通过管道71进入冷却器90，再进入冷却器100，连续冷却后，得到成品油。加热介质热空气经过热交换器30后，通过排气管32排出。

新鲜废油料从热交换器30的新鲜废油料出料口(为示出)出来经管道33进入压力平衡总成器40中(本发明可以无需第三次热交换，即没有热交换器30，这种情况下从热交换器20出来的新鲜废油料直接进入压力平衡总成器40中)。该总成器40在整个系统中有重要的作用，它起到平衡调节反应炉50中废油料混合物进量及反应炉50压力的作用，使反应炉50中的废油料混合物始终保持合理的量，并使反应炉50中的压力不会过高，保证反应过程的安全进行。在压力平衡总成器40中，有新鲜废油料进入其中，也有从反应炉50中回流进入其中的废油料混合物，这两种来源不同的液体在压力平衡总成器40中混合，统称为废油料混合物。压力平衡总成器40的工作原理是：在压力平衡总成器40的底部有一管道51通向反应炉50，当废油料混合物进入反应炉50的量过多时，由于反应炉50中蒸汽所占空间减少，产生一定的压力，该压力将多余的废油料混合物通过管道51压进了压力平衡总成器40中，从而达到平衡反应炉50中废油料混合物的量及其内的压力的目的；当废油料混合物在反应炉50的量适当，但反应剧烈，产生蒸汽多，反应炉50内的压力大时，也会将一部分废油料混合物通过管道51压进了压力平衡总成器40中，以达到平衡压力的目的。当废油料混合物的量在反应炉50较少时，压力平衡总成器40中的废油料混合物又通过管道51流到反应炉50中，起到进料的作用，达到平衡反应炉50中废油料混合物的量的目的。另外，在压力平衡总成器40的底部附近有一条通向缓冲器的管道41，当反应炉50中废油料混合物的量过多、且反应剧烈，产生蒸汽的速度过快时，以至于压力平衡总成器40的容量不足以装载从反应炉50进入其中的废油料混合物时，废油料混合物通过溢流管道41进入缓冲器60，进一步起到平衡的作用。当溢流管道41仍不满足排泄的需要时，还可以在压力平衡总成器40的下部加设一条溢流管道42通向热交换器10，以确保压力平衡总成器40的平衡作用的正常发挥。由此看出，压力平衡总成器40处于开放式状态，新鲜废油料或废油料混合物在其中是进还是出取决于反应炉50中废油料混合物的量、压力、反应程度、反应温度(温度会影响反应程度，进而影响压力)及新鲜废油料的品质(品质优劣影响反应程度)，大大提高了整个系统的自动化程度及安全程度。

由于进入压力平衡总成器40的废油料混合物有一定的温度(温度约为300℃左右)，此温度下，沸点低于该温度的挥发性组分蒸发成为蒸汽，这部分蒸汽通过管道43进入蒸汽收集储罐70，然后通过管道71进入冷却器90，再进入冷却器100，连续冷却后，得到成品油。

废油料混合物在热裂解反应过程中，尚未经裂解的废油料混合物由于温度升高，又有一部分挥发性组分被蒸发成为蒸汽，这部分蒸汽通过管道52进入蒸汽收集储罐70，然后通过管道71进入冷却器90，再进入冷却器100，连续冷却后，得到成品油。

废油料混合物在反应炉50中进行裂解反应后，其中的绝大部分可挥发组分变为蒸汽从反应炉50中蒸发出来后经管道53进入缓冲器60。缓冲器60的作用是起到缓冲作用。因为裂解反应通常很剧烈，而且不稳定，会产生大量的蒸汽，使反应炉50中有一定的压力，且压力不稳定，因此从反应炉50中出来的蒸汽有一定的速度，且时快时慢，如果不经过缓冲就进入热交换器20，由于其流动速度快而不稳定影响冷却和加热效果。所以在蒸汽进入热交换器20前，先进入缓冲器60，经过缓冲后的蒸汽以较平缓的速度通过管道61进入热交换器20，与前述的来自热交换器10的新鲜废油料进行热交换。缓冲器60的底部有一出口管道62，前述的从溢流管道41进入缓冲器60的废油料混合物从管道62流出进入热交换器10与新鲜废油料进行热交换。从溢流42及管道62流进热交换器10的废油料混合物经热交换后从出口管道14流出进入废油储罐5。

废油料混合物在反应炉50中进行裂解反应后，非挥发性残油直接由反应炉50底部的排渣口58排出，排出的残油用作沥青。

在热交换器20中，一些挥发性较强的组分蒸汽在未进行热交换前通过冷却器90前端的管道22进入冷却器90，再进入冷却器100。通过连续冷却后，获得成品油。

从管道61进入热交换器20的大部分挥发性组分蒸汽经过热交换器20后一部分直接进入冷却器80，另一部分通过管道23、24进入冷却器110中，冷却器80和冷却器110的冷却介质均为水。设置两根管道23、24的目的是使从热交换器20出来的尚为冷凝且挥发性较强的挥发性组分蒸汽直接、顺利地进入冷却器110中，在冷却器110中的挥发性组分蒸汽经冷却后获得成品油。冷却器110中尚未冷凝的未冷凝的挥发性组分蒸汽通过出口管道进再进入冷却器120和冷却器130，经过连续冷却后，获得成品油。通过冷却器80后的尚未冷凝的挥发性组分蒸汽经管道81再进入冷却器120和冷却器130，经过连续冷却后，获得成品油。

前述的六个冷却器的冷却介质均为水，为了节约运行成本，从这些设备出来的水经过自然冷却后可循环利用。当然，根据需要，冷却器90和冷却器100可合并为一个冷却器冷，凝器80、冷却器110、凝器120和冷却器130可合并为一个冷却器。

由于经冷却器90和冷却器100冷凝后获得的成品油的沸点相对较低，经检测，这部分油的比重在0.79-0.81kg/l的范围，符合0#柴油国家标准。而且从冷却器90和冷却器100冷却器中出来的相当一部分为水，本发明的脱水基本是在这一过程完成的。为了将成品油和水分离出来，在成品油储罐6的旁边加设一水储罐7，将成品油储罐6中的水分离到水储罐7中。经冷却器90、冷却器110、冷却器120和冷却器130冷凝后获得的成品油的沸点相对较高，这部分油的比重在0.81-0.83kg/l的范围，符合0#柴油国家标准。这些成品油一般出售给深加工企业进行深加工。

在整套系统中，各环节所得到的挥发性组分蒸汽经过各冷却器进行冷凝时，都会排出尚未冷凝的挥发性组分蒸汽。终端冷却器排出的尚未冷凝的挥发性组分蒸汽称为废气，将这些废气统一收集起来，然后利用废气燃烧对主反应炉进行加热，使整个过程耗能低，其中废气所占总耗能达80％以上，大幅降低成本。

下面为实施上述方法的一整套设备，即设备实施例，包括：

三个热交换器。均为柱式热交换器，其结构为本领域技术人员所公知，没有特别限制。图7、图8示出第一个热交换器10，该热交换器包括外壳101、冷却介质通道102和加热介质通道103，102为若干小管，冷却介质(这里为新鲜废油料)在其中通过；103为容器101中除去小管的空间，加热介质(这里为热的废油料混合物)在其中通过。当然冷却介质和加热介质不限于图中所显示的通道，只要两者不相接触且能互换热量即可。根据热交换器原理，每个热交换器都要与冷却介质的进、出管道及加热介质的进、出管道相接。以热交换器10为例，见图7，热交换器与新鲜废油料进料管道11、出料管道13、经升温的废油料混合物进料42、管道62及出料管道14相接。因为热交换过程中还有蒸汽产生，所以还与蒸汽出口管道12相接。第二个热交换器20，见图9，该热交换器20用于从交换器10出来的新鲜废油料与挥发性组分蒸汽进行进一步热交换。第三个热交换器30，见图1和图3，用于新鲜废油料与向热裂解反应提供热量的加热炉55释放的热空气进行热交换。三个热交换器的工作原理是相同的，结构也是大致相同的。

一个压力平衡总成器。用于调节反应炉50内的废油料混合物的量及气体压力。如图1、图2所示，压力平衡总成器40是一个与若干管道相接的容器。以前面所述的方法实施例为例，有废油料混合物双向管道51、新鲜废油料进料管道33、废油料混合物溢流管道41、42和挥发性组分蒸汽出口管道43与其相接。

一个反应炉。见图1、图2、图3、图4、图5和图6，该反应炉50由圆柱体反应容器54、加热装置、保温装置56组成。为了使废油料混合物在反应炉50内受热均匀，反应充分，反应容器54内有搅拌器57，图4中的搅拌器为一框状物，搅拌面积大且阻力小。也可使用本领域常用的搅拌器如叶轮、叶片搅拌器等。反应容器54的下半部分容腔541于容纳废油料混合物，上部为气体容腔542；两部分用法兰543间隔开来，图5示出法兰543中部有蒸汽主出口544，挥发性组分蒸汽由此蒸汽主出口544排出进入管道53，再进入缓冲器60中。法兰543上还有进出料口545，该进出料口545连接管道51，用于从压力平衡总成器40中流进和流出废油料混合物；法兰543上还有进出料口546，该进出料口546连接管道52，用于挥发性组分蒸汽进入蒸汽收集储罐70。由于蒸汽收集储罐70比压力平衡总成器40的位置高，因此，通过进出料口546进入蒸汽收集储罐70的是蒸汽，基本没有废油料混合物。进出料口546可设置两个，便于挥发性组分蒸汽能及时排出，以降低反应炉50内的压力。该反应炉50的加热装置为环绕反应容器54下部的燃烧炉55，燃烧炉55由环形的空腔551和空腔551内的废气燃烧器552，具体的是气枪，气枪接通废气储罐190，气枪口通向燃烧炉55，废气在燃烧炉55中燃烧加热反应容器54。如果当废气因故供应不上时，可使用柴、煤、油料等燃料燃烧加热。为进一步保证连续生产，还可在容器上增加电加热装置。见图6，保温装置56为用耐火砖砌成的加热炉的炉壁。保温材料还可以是其他耐高温材料，如玻璃纤维等。

缓冲器。见图1、图2和图3，缓冲器60是一个与若干管道相接的容器。以前面所述的方法实施例为例，有挥发性组分蒸汽进口管道53和出口管道61、废油料混合物进料管道41(即溢流管道)和出料管道62与其相接。

冷却器。冷却器的结构为本领域技术人员所公知，没有特别限制。见图1、图2、图3和图9，本发明的最佳实施例有6个冷却器80、90、100、110、120和130，冷却介质均为水，其中冷却器100和冷却器130为终端冷却器。见图9，以冷却器100为例，其结构为：由外壳1001、气体通道1002和冷却水通道1003构成。根据热冷却器原理，每个冷却器都要与冷却水的进、出管道及被冷却介质的进、出管道相接。以冷却器110为例，见图3所示，冷却器110与冷却水进口管道1101，冷却水出口管道1102，可挥发性组分蒸汽进口管道23、24，可挥发性组分蒸汽出口管道1103。成品油出口管道1104相接。

废气收集系统。见图1、图10、图11，废气收集系统包括废气收集瓶140、气废瓶150、过滤器151、自动送气启动装置160、废气瓶170、过滤器171，压缩机180和废气罐190。见图10，本发明中废气收集系统的流程及设备如下：从终端冷却器100和130排出的废气集中进入废气收集器140，然后进入废气瓶150，废气瓶出口装有过滤器151(优选海绵)，然后进入自动送气启动装置160，该装置包括一气罐161中、活动盖162和平衡锤163，活动盖162与平衡锤163重量相等，工作原理是：当废气进入气罐161后，由于压力增大，将活动盖162顶起，当活动盖162到达设计高度时，触动开关起动压缩机180，将气罐161中的废气抽入废气瓶170中，然后压入废气储罐190中，然后由废气储罐190经管道1901送至反应炉50中的加热装置的气枪口进行燃烧。

在实践中，本发明的发明人发现，在热裂解反应过程中经常会出现故障。主要有两种情况，第一种故障是由于反应时间过长，反应炉50中废油料混合物会变的非常粘稠，使得搅拌困难，受热不均匀，反应受到影响，而且影响排渣(即将废油渣从反应炉50中排出)。此时，第一种解决办法是加设一条管道4及一台泵3，该管道4一端接新鲜废油料储罐1，另一端接反应炉50底部的进料口59(见图6)。当反应难以进行或无法排渣时，打开泵3，新鲜废油料从新鲜废油料储罐1中通过反应炉50底部的进料口59进入反应炉50内，稀释、中和反应炉50中的废油料混合物，使反应继续下去。还有一种解决办法是加设一条管道35(见图2)，该管道35一端接热交换器30的新鲜废油料出口，另一端接反应炉50的底部进料口59。当反应炉50中废油料混合物会变的非常粘稠，反应难以进行时，打开管道35上的阀门，从热交换器30出来的新鲜废油料经反应炉50的底部进料口59进入反应炉，与反应炉50中的废油料混合物中和，使反应继续下去。由于从热交换器30出来的新鲜废油料经过前面热交换器10、20和30后，水分已基本蒸发，脱水较完全，故其直接进入反应炉50排障的效果要比未经加热未经脱水的新鲜废油料直接进入反应炉内(第一种解决办法)的排障效果更好。

第二种故障是在热裂解反应过程中，由于反应时间较长，反应炉中的浮渣太多，导致将反应炉50内法兰543上的进出料545和546堵塞，甚至将其上面的管道51、52也堵塞。同样，解决的办法也有两个。一个是通过未加热的新鲜废油料将堵塞部分打通，另一个是通过从热交换器30中出来的新鲜废油料将堵塞部分打通。具体的管道连接方式如下：第一种解决办法加设一条管道4a及一台泵3，该管道4a一端接新鲜废油料储罐1，另一端分成两条管道4a′、4a′，其中一管道4a′与压力平衡总成器底部40与反应炉50相接的管道51相连接，另一条管道4a′与蒸汽收集储罐70与反应炉50相接的管道52相接。第二种解决办法是加设一条管道35a，该管道35a的一端接热交换器30的新鲜废油料出口，另一端分成两条管道35a′、35a′，其中一管道35a′与管道51相连接，另一条管道35a′与管道52相接。当进出料口545和546或其上面的管道51、52堵塞时，打开泵3和相应堵塞部位相应的阀，具有一定压力的新鲜废油料经管道4a′或4a′去到相应位置打通堵塞部位。或者打开管道35上的阀及堵塞部位相应的阀a，由于从热交换器30中出来的新鲜废油料有一定的压力，新鲜废油料就会经管道35a′或35a′去到相应位置打通堵塞部位。

根据物料流动的需要，所有管道的适当部位都安装有阀，安装阀为本领域技术人员所公知，没有特别限制。

本发明可处理一般的工业废油料，如各种动力设备中的废机油、汽车废机油等。

Claims (10)

1.一种废工业油料的回收处理方法，包括以下步骤：

新鲜废油料与在热裂解反应过程中溢流出来的废油料混合物进行第一次热交换获得升温，然后再与在热裂解反应过程中蒸发出的挥发性组分蒸汽进行第二次热交换获得进一步升温；在升温过程中，新鲜废油料中达到相应沸点的可挥发性组分蒸发成为蒸汽；经过升温后的新鲜废油料，通过压力平衡调节装置后，在360℃-420℃的温度及常压环境下进行热裂解反应，热裂解过程中挥发性组分蒸发后的蒸汽首先经过缓冲后再与经过第一次热交换后获得升温的新鲜废油料进行前述的第二次热交换；

各环节所得到的挥发性组分蒸汽进行分步冷却，且在分步冷却时所得的成品油分别收集；

废油料混合物中非挥发性残油留下排出；

挥发性组分蒸汽分步冷却时所排出的废气集中收集起来用于废油料混合物进行热裂解反应时的热量供给。

2.根据权利要求1所述的回收处理方法，其特征在于所述的经过第二次热交换出来的新鲜废油料进行裂解反应前还要与向热裂解反应提供热量的加热装置释放的热空气进行第三次热交换获得进一步升温。

3.根据权利要求2所述的回收处理方法，其特征在于在热裂解反应过程中加入经过第三次热交换出来的新鲜废油料进行中和或疏通。

4.根据权利要求2所述的回收处理方法，其特征在于在热裂解反应过程中加入未经升温的新鲜废油料进行中和或疏通。

5.为实施权利要求1至4中其中任一项的废工业油料的回收处理方法所使用的设备，包括：

至少两个热交换器，用于新鲜废油料与热废油料混合物或挥发性组分蒸汽或热空气进行热交换，或用于挥发性组分蒸汽与水进行热交换；

压力平衡总成器，用于调节热裂解反应炉内的气体压力；

热裂解反应炉，包括反应容器、加热装置、保温装置，用于对废油料混合物进行加热裂解反应，排出可挥发性组分蒸汽，排出非挥发性组分残油；

缓冲器，用于从热裂解反应炉中蒸发的可挥发性组分蒸汽在进入热交换器之前的缓冲；

至少两个冷却器，用于收集可挥发性组分蒸汽并通过水冷却，获得成品油，并排出废气的装置；

废气收集系统，用于冷却器中排出的废气的收集；

泵、管路，用于将新鲜废油料、废油料混合物、可挥发性组分蒸汽、水、热空气、非挥发性组分残油的输送；

阀，用于控制物料的流通；

储罐，用于新鲜废油料、蒸汽、成品油、废气、水的收集或存放。

6.根据权利要求5所述的设备，其特征在于该专用设备有三个热交换器和六个冷却器。

7.根据权利要求5所述的设备，其特征在于所述热裂解反应炉中的加热装置为废气燃烧器、燃油燃烧器、煤炭燃烧器、柴燃烧器或电加热器。

8.据权利要求5所述的设备，其特征在于加设一条管道及一台泵，该管道的一端接新鲜废油料储罐，另一端分成两条管道，其中一条管道接反应炉底部进料口，另一条管道再分出两条管道，其中一管道与压力平衡总成器底部与反应炉相接的管道相连接，另一条管道与蒸汽收集储罐与反应炉相接的管道相接。

9.权利要求6所述的设备，其特征在于加设一条管道，该管道的一端接以反应炉内热空气为加热介质的热交换器的新鲜废油料出料口，另一端分成两条管道，其中一条管道接反应炉底部进料口，另一条管道再分出两条管道，其中一管道与压力平衡总成器底部与反应炉相接的管道相连接，另一条管道与蒸汽收集储罐与反应炉相接的管道相接。

10.根据权利要求5、6、7或8所述的设备，其特征在于其中废气收集系统包括废气收集瓶、废气瓶、过滤器、自动送气启动装置、压缩机和废气储罐。

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