CN205640923U - 蓄热式旋转床分段利用含碳有机物热解产物的系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了蓄热式旋转床分段利用含碳有机物热解产物的系统，包括：蓄热式旋转床，蓄热式旋转床内按照原料运动方向依次为进料区、干燥区、中温热解区、高温热解区和出料区，进料区具有进料口，干燥区的起始区具有预热气入口，干燥区的末端区具有水蒸气出口，中温热解区的末端区具有中温热解油气出口，高温热解区的末端区具有高温热解气出口和预热气出口，出料区具有热解炭出口；其中，高温热解区的预热气出口与干燥区的预热气入口相连。利用该系统可以分阶段地对含碳有机物进行热解处理，并进一步地对其各阶段的产物进行分别处理和再利用，进而可以显著提高含碳有机物热解产物的利用率。

Description

蓄热式旋转床分段利用含碳有机物热解产物的系统

技术领域

本实用新型属于固体废弃物资源化处理领域，具体涉及蓄热式旋转床分段利用含碳有机物热解产物的系统。

背景技术

含碳有机物包括生活垃圾、生活污泥、生物质等。随着经济的迅速发展、人口的不断增长以及人民生活水平的日益提高，我国生活垃圾的产生量急剧增加，目前我国垃圾围城形势严峻，城市生活垃圾年产生量已超2.5亿吨，2/3的城市被垃圾包围。生活垃圾常用的处理方式有填埋、焚烧和堆肥，其中填埋、堆肥等已陷入占用大量用地、产品销路不畅，资源化水平低的困境，而焚烧虽然能达到减容减量和资源化利用的目的，其处理却始终无法摆脱二噁英污染的问题，群体性事件频繁。

含碳有机物热解处理由于不产生二噁英，被公认为比焚烧更好的处理方式，含碳有机物热解处理不仅能够清洁实现垃圾、污泥、秸秆等含碳有机物的减量化处理，环境友好性强，而且可获得价值更高的油、气和固体炭，是一种污染小、投资低、回报好的处理技术。

现有的含碳有机物热解技术一般包括预处理系统、热解系统、净化系统等，其存在的主要问题有：(1)热解温度较低，一般在600℃左右，此时含碳有机物热解不完全，热解气的产量较低；(2)现有的含碳有机物热解技术将热解气体统一收集，热解气热值较低，只能供装置加热使用，资源化水平较低；(3)在不添加催化剂的条件下，热解气的产率及热值较低，经济性不好；(4)热解炉的能耗较大，热利用率较低。

因此，目前的含碳有机物的热解技术还有待进一步改进。

实用新型内容

本实用新型旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本实用新型的一个目的在于提出一种蓄热式旋转床分段利用含碳有机物热解产物的系统，利用该系统，可以分阶段地对含碳有机物进行热解处理，并进一步地对其各阶段的产物进行分别处理和再利用，进而可以显著提高含碳有机物热解产物的利用率。

根据本实用新型的一个方面，本实用新型提出了一种蓄热式旋转床分段利用含碳有机物热解产物的系统，包括：蓄热式旋转床，所述蓄热式旋转床内按照原料运动方向依次为进料区、干燥区、中温热解区、高温热解区和出料区，其中，所述进料区与所述干燥区之间、所述干燥区与所述中温热解区之间、所述中温热解区与所述高温热解区、所述高温热解区与所述出料区之间分别设置有隔墙，

所述进料区具有进料口，所述干燥区的起始区具有预热气入口，所述干燥区的末端区具有水蒸气出口，所述中温热解区的末端区具有中温热解油气出口，所述高温热解区的末端区具有高温热解气出口和预热气出口，所述出料区具有热解炭出口；

其中，所述高温热解区的预热气出口与所述干燥区的预热气入口相连。

另外，根据本实用新型上述实施例的蓄热式旋转床分段利用含碳有机物热解产物的系统还可以具有如下附加的技术特征：

在本实用新型的一些实施例中，上述实施例的蓄热式旋转床分段利用含碳有机物热解产物的系统进一步包括：

含碳有机物预处理装置；

混合装置，所述混合装置具有预处理含碳有机物入口、催化剂入口和预热解原料出口，所述预处理含碳有机物入口与所述含碳有机物预处理装置相连，所述预热解原料出口与所述蓄热式旋转床的进料口相连；

碱液吸收池，所述碱液吸收池具有高温热解气入口和热解气出口，所述高温热解气入口与所述蓄热式旋转床的高温热解气出口相连；

冷凝装置，所述冷凝装置具有中温热解油气入口、中温热解气出口和中温热解油水出口，所述中温热解油气入口与所述蓄热式旋转床的中温热解油气出口相连；

油水分离装置，所述油水分离装置具有油水混合液入口、热解水出口和热解油出口，所述油水混合液入口与所述中温热解油水出口相连，

换热器，所述换热器具有水蒸气入口、空气入口、助燃空气出口和冷水出口，所述水蒸气入口与所述蓄热式旋转床的水蒸气出口相连。

在本实用新型的一些实施例中，所述蓄热式旋转床的干燥区、中温热解区和高温热解区内均设置有蓄热式辐射管，所述蓄热式辐射管具有助燃空气入口、热解气入口和烟气出口，

其中，所述助燃空气入口与所述换热器的助燃空气出口相连，所述热解气入口与所述冷凝装置的中温热解气出口相连。

在本实用新型的一些实施例中，所述油水分离装置的热解水出口与所述冷凝装置相连，所述换热器的冷水出口与所述冷凝器相连。

附图说明

图1是根据本实用新型一个实施例的蓄热式旋转床分段利用含碳有机物热解产物的系统的结构示意图。

图2是根据本实用新型另一个实施例的蓄热式旋转床分段利用含碳有机物热解产物的系统的结构示意图。

图3是利用本实用新型一个实施例的蓄热式旋转床分段利用含碳有机物热解产物的系统分段利用含碳有机物热解产物的方法的流程图。

图4是利用本实用新型另一个实施例的蓄热式旋转床分段利用含碳有机物热解产物的系统分段利用含碳有机物热解产物的方法的流程图。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

目前我国对于含碳有机物的处理还存在下列技术问题：(1)含碳有机物的含水率较高，如果直接经过热解后排出，高温水蒸气的能量会被浪费。(2)如果单纯使用热解炉对含碳有机物进行加热，运行成本较高，且升温过程较长，处理量较小，难以工业化应用。(3)由于设备及工艺限制，很多含碳有机物热解技术采用中低温热解(一般低于600℃)，此时热解油产率较高，容易堵塞及腐蚀管道，造成经常性停车维修。(4)含碳有机物热解后热解气经过统一收集排出，再分开利用，此时气体杂质较多、热值较低，并且能够出售的热解产品变少，其经济性较差。

为此，根据本实用新型的一个方面，本实用新型提出了一种蓄热式旋转床分段利用含碳有机物热解产物的系统，根据本实用新型的具体实施例，该系统包括：蓄热式旋转床。

如图1所示，本实用新型具体实施例的蓄热式旋转床分段利用含碳有机物热解产物的系统中的蓄热式旋转床100内按照原料运动方向依次为进料区10、干燥区20、中温热解区30、高温热解区40和出料区50，其中，进料区10与干燥区20之间、干燥区20与中温热解区30之间、中温热解区30与高温热解区40、高温热解区40与出料区50之间分别设置有隔墙60，进料区10具有进料口11，干燥区20的起始区具有预热气入口21，干燥区20的末端区具有水蒸气出口22，中温热解区30的末端区具有中温热解油气出口31，高温热解区40的末端区具有高温热解气出口41和预热气出口42，出料区50具有热解炭出口51；其中，高温热解区40的预热气出口42与干燥区20的预热气入口21相连。

根据本实用新型的具体实施例，为了方便理解上述实施例的蓄热式旋转床分段利用含碳有机物热解产物的系统，下面对利用上述实施例的蓄热式旋转床分段利用含碳有机物热解产物的系统的具体实施方法进行描述。该方法包括：

将含碳有机物与催化剂进行混合，以便得到预热解原料；

将预热解原料在蓄热式旋转床100内的进料区10进行布料，并使进料区10内的预热解原料依次经过干燥区20、中温热解区30和高温热解区40，以便在干燥区20内进行干燥处理，产生水蒸气；在中温热解区30内进行预催化热解处理，产生中温热解油气；在高温热解区40内进行高温热解反应以便产生高温热解气和热解炭；

将高温热解区40内产生的一部分的高温热解气由高温热解区40的预热气出口42从预热气入口21通入干燥区20内，对预热解原料进行干燥处理。

由此，本实用新型上述实施例的蓄热式旋转床分段利用含碳有机物热解产物的系统，采用蓄热式旋转床对含碳有机物进行分段热解，进而将不同热解阶段的热解产物进行分开利用，进而可以显著提高利用率。

具体地，首先，含碳有机物经过蓄热式旋转床的干燥区产生的水蒸气温度较高，蒸出的水分不含热解油及其他组分，可用于供热、预热空气、冷凝用水等。其次，在中温热解区产生大量中温热解油气，进一步地可以分别对中温热解油气中的热解油和热解气进行分别利用。第三，通过添加催化剂，可以提高中温热解区热解油的产量，以及高温热解区热解气的含量，热解油及热解气的热值有所增加，经济效益显著。另外，将一部分的高温热解气由所述高温热解区通入干燥区内，对预热解原料进行干燥处理。降低了干燥含碳有机物所需要的能量，同时减少了干燥时间，提高了单位时间含碳有机物的处理量。

根据本实用新型的具体实施例，如图2所示，上述实施例的蓄热式旋转床分段利用含碳有机物热解产物的系统还可以进一步包括：含碳有机物预处理装置200、混合装置300、碱液吸收池400、冷凝装置500、油水分离装置600和换热器700。

其中，混合装置300具有预处理含碳有机物入口310、催化剂入口320和预热解原料出口330，所述预处理含碳有机物入口310与所述含碳有机物预处理装置200相连，所述预热解原料出口330与所述蓄热式旋转床100的进料口11相连。由此，将生活垃圾进行分选和破碎处理，以便去除了金属、玻璃、砖块，并得到平均粒度不大于50毫米的预处理生活垃圾；并与催化剂进行混合，以便得到预热解原料。通过将生活垃圾进行预处理后与催化剂进行混合，可以进一步提高后续的热解效率。

根据本实用新型的具体实施例，碱液吸收池400具有高温热解气入口410和热解气出口420，所述高温热解气入口410与所述蓄热式旋转床100的高温热解气出口41相连。由此，单独对蓄热式旋转床的高温热解区内产生的高温热解气进行处理，得到热解气产品。

根据本实用新型的具体实施例，冷凝装置500具有中温热解油气入口510、中温热解气出口520和中温热解油水出口530，中温热解油气入口510与所述蓄热式旋转床100的中温热解油气出口31相连；油水分离装置600具有油水混合液入口610、热解水出口620和热解油出口630，所述油水混合液入口610与中温热解油水出口530相连。由此，单独对蓄热式旋转床的中温热解区内产生的中温热解油气进行分离处理，并分别得到中温热解气和中温热解油。

根据本实用新型的具体实施例，换热器700具有水蒸气入口710、空气入口720、助燃空气出口730和冷水出口740，所述水蒸气入口710与所述蓄热式旋转床100的水蒸气出口22相连。由此，蓄热式旋转床的干燥区内产生的水蒸气进行处理，将其热能转化为助燃空气，得到冷水。

根据本实用新型的具体实施例，蓄热式旋转床100的干燥区20、中温热解区30和高温热解区40内均设置有蓄热式辐射管(未示出)，蓄热式辐射管具有助燃空气入口71、热解气入口72和烟气出口(未示出)。其中，助燃空气入口71与换热器700的助燃空气出口730相连，热解气入口72与冷凝装置500的中温热解气出口520相连。由此将上述回收水蒸气热能转化得到的助燃空气通入蓄热式辐射管，将中温热解气通过净化处理后通入蓄热式辐射管，进而为蓄热式旋转床提供热量，进而节省了系统能耗。

根据本实用新型的具体实施例，蓄热式旋转床干燥区的热源有两个，一个是蓄热式辐射管，另一个是高温热解气，因此降低了干燥含碳有机物所需要的能量，同时减少了干燥时间，提高了单位时间含碳有机物的处理量。

根据本实用新型的具体实施例，所述油水分离装置600的热解水出口与所述冷凝装置500相连，所述换热器700的冷水出口740与所述冷凝器500相连。由此，利用中温热解油气分离得到的热解水和水蒸气冷却后的冷水作为冷凝器的冷却水使用，对中温热解油气进行冷凝处理。由此可以进一步节省能耗。

根据本实用新型的具体实施例，将蓄热式旋转床中温热解区产生的中温热解油气可以从侧壁、蓄热式旋转床辐射管和环形炉底的中间引出，由此可以防止热解油经过蓄热式旋转床辐射管时二次裂解，进而可以显著提高热解油的产量；同时制得的中温热解气可作为蓄热式旋转床辐射管的燃料气使用，充分利用了蓄热式旋转床的优点，将含碳有机物热解产物分段利用，资源化水平高，运行成本低。

根据本实用新型具体实施例的蓄热式旋转床分段利用含碳有机物热解产物的系统，首先采用蓄热式旋转床内对生活垃圾进行分阶段处理，并进一步地对其各阶段的产物进行分别利用。首先，避免了含碳有机物热解后热解气经过统一收集排出，再分开利用，存在的气体杂质较多、热值较低，并且能够出售的热解产品变少，其经济性较差的缺陷。其次，省去了单独对生活垃圾进行加热的步骤，进而避免了大量的水蒸气与后续的热解油混在一起，造成油水分离压力。

为了方便理解本实用新型具体实施例的蓄热式旋转床分段利用含碳有机物热解产物的系统，下面对利用该系统实施方法，即分段利用含碳有机物热解产物的方法进行描述。

下面参考图3详细描述本实用新型具体实施例的蓄热式旋转床分段利用含碳有机物热解产物的方法。根据本实用新型具体实施例的蓄热式旋转床分段利用含碳有机物热解产物的方法，包括：

将含碳有机物与催化剂进行混合，以便得到预热解原料；

将所述预热解原料在蓄热式旋转床内的进料区进行布料，并使所述进料区内的预热解原料依次经过干燥区、中温热解区和高温热解区，以便在所述干燥区内进行干燥处理，产生水蒸气；在所述中温热解区内进行预催化热解处理，产生中温热解油气；在所述高温热解区内进行高温热解处理以便产生高温热解气和热解炭；

将一部分的所述高温热解气由所述高温热解区通入所述干燥区内，对所述预热解原料进行所述干燥处理。

由此，本实用新型上述实施例的蓄热式旋转床分段利用含碳有机物热解产物的方法，采用蓄热式旋转床对含碳有机物进行分段热解，进而将不同热解阶段的热解产物进行分开利用，进而可以显著提高利用率。

具体地，首先，含碳有机物经过蓄热式旋转床的干燥区产生的水蒸气温度较高，蒸出的水分不含热解油及其他组分，可用于供热、预热空气、冷凝用水等。其次，在中温热解区产生大量中温热解油气，进一步地可以分别对中温热解油气中的热解油和热解气进行分别利用。第三，通过添加催化剂，可以提高中温热解区热解油的产量，以及高温热解区热解气的含量，热解油及热解气的热值有所增加，经济效益显著。另外，将一部分的高温热解气由所述高温热解区通入干燥区内，对预热解原料进行干燥处理。降低了干燥含碳有机物所需要的能量，同时减少了干燥时间，提高了单位时间含碳有机物的处理量。

根据本实用新型的具体实施例，蓄热式旋转床分段利用含碳有机物热解产物的方法中采用的蓄热式旋转床的干燥区内的温度为300～500摄氏度；中温热解区内的温度为600～800摄氏度；高温热解区内的温度为900～1200摄氏度。

由此，含碳有机物经过上述温度的干燥区，可快速除去其中30-50％的水分，并且产生的蒸汽温度可达到200～300℃，进而可用于供热、预热空气、冷凝用水等。经过上述温度的中温热解区，会产生大量的中温热解油气，提高中温热解油的含量。经过上述温度的高温热解区，有机物中的挥发分基本反应完全，热解油在经过高温热解区时也基本二次裂解，并产生高温热解气。由于蓄热式旋转床热解温度较高，热解炭的产率会显著降低，进而该方法减量化水平高，二次污染小，固体残渣的处置费用低。

根据本实用新型的具体实施例，待处理的含碳有机物可以为生活垃圾、污泥、秸秆、稻壳中的至少一种。进而可以提高该方法的适用性。

根据本实用新型的具体实施例，催化剂的加入量为含碳有机物和催化剂总质量的1-20重量％。由此，通过催化热解可以显著提高热解效率，另外，控制催化剂的加入量为总质量的1-20重量％。可以进一步提高中温热解区热解油的产量，以及高温热解区热解气的含量，热解油及热解气的热值有所增加，经济效益显著。

根据本实用新型的具体实施例，上述催化剂可以为氧化钙、碳酸钠、三氧化二铁和氧化镍中的至少一种。由此可以进一步提高催化效率。

根据本实用新型的具体实施例，催化剂包括氧化钙、碳酸钠、三氧化二铁和氧化镍，其中，所述氧化钙的含量为30～50质量％，所述碳酸钠的含量为10～20质量％，所述三氧化二铁的含量为20～50质量％，所述氧化镍的含量为20～40质量％。

根据本实用新型的另一方面，本实用新型还提出了一种蓄热式旋转床分段利用含碳有机物热解产物的方法。如图4所示，根据本实用新型的具体实施例，蓄热式旋转床分段利用含碳有机物热解产物的方法包括：

将生活垃圾进行分选和破碎处理，以便去除了金属、玻璃、砖块，并得到平均粒度不大于50毫米的预处理生活垃圾；

将所述预处理生活垃圾与催化剂进行混合，以便得到预热解原料，所述催化剂的加入量为所述预处理生活垃圾和催化剂总质量的10％重量；

将所述预热解原料在蓄热式旋转床内的进料区进行布料，并使所述进料区内的预热解原料依次经过干燥区、中温热解区和高温热解区，以便在所述干燥区内进行干燥处理，产生水蒸气；在所述中温热解区内进行预催化热解处理，产生中温热解油气；在所述高温热解区内产生以便产生高温热解气和热解炭；

将一部分的所述高温热解气由所述高温热解区通入所述干燥区内，对所述预热解原料进行所述干燥处理；

将另一部分的所述高温热解气通入碱液吸收装置，制备得到热解气产品；

将所述中温热解油气进行冷凝处理和油水分离处理，以便得到中温热解气、中温热解油和热解水；

将所述热解水返回用于所述冷凝处理；以及

对所述水蒸气进行换热处理，并将得到的冷凝水用于所述冷凝处理，将回收的热量返回所述蓄热式旋转床内。

通过采用上述方法对生活垃圾进行分阶段处理，并进一步地对其各阶段的产物进行分别利用。首先，避免了含碳有机物热解后热解气经过统一收集排出，再分开利用，存在的气体杂质较多、热值较低，并且能够出售的热解产品变少，其经济性较差的缺陷。其次，省去了单独对生活垃圾进行加热的步骤，进而避免了大量的水蒸气与后续的热解油混在一起，造成油水分离压力。

采用上述是实施例的蓄热式旋转床分段利用含碳有机物热解产物的方法，将含碳有机物进行预处理，去除一定的杂质，与10重量％催化剂混合后进入蓄热式旋转床，在物料传送带的上下两侧均布置有蓄热式辐射管以给垃圾加热。含碳有机物首先在旋转床的干燥区蒸出水分，由于水分杂质较少经过空气换热器后可直接导出作为冷凝器的喷淋水使用；然后在中温热解区生成大量热解液及热解气，此时产生的热解气可为蓄热式辐射管加热使用，得到的热解液经过油水分离后可以获得热解油；在高温热解区生成的热值较高的热解气，一部分作为产品出售，另一部分通过预热气管道回到蓄热式旋转床的干燥区，从预热气入口进入，为含碳有机物干燥提供热量。热解最终得到的热解炭产量很低，大部分为无机物残渣，直接运至填埋场进行处置。整个工艺制得的产品较多，用途较广，热解炭中基本为无机物，没有二次污染问题，实现了真正的“无害化、减量化、资源化”。

根据本实用新型具体实施例的蓄热式旋转床分段利用含碳有机物热解产物的系统至少具有下列有益效果之一：

(1)含碳有机物经过蓄热式旋转床干燥区产生的水蒸气温度较高，可达到200～300℃，蒸出的水分不含热解油及其他组分，可用于供热、预热空气、冷凝用水等。

(2)由于蓄热式旋转床干燥区的热源来自蓄热式辐射管及高温热解气，降低了干燥含碳有机物所需要的能量，同时减少了干燥时间，提高了单位时间含碳有机物的处理量。

(3)蓄热式旋转床中温热解区产生的大量热解油可作为化工原料，中温热解气可作为蓄热式旋转床辐射管的燃料气使用，充分利用了蓄热式旋转床的优点，将含碳有机物热解产物分段利用，资源化水平高。

(4)由于蓄热式旋转床热解温度较高，热解炭的产率大大降低，减量化水平高，二次污染小，固体残渣的处置费用低。

(5)通过添加1～20重量％的催化剂，提高了中温热解区热解油的产量，以及高温热解区热解气的含量，热解油及热解气的热值有所增加，经济效益显著。

实施例1

采用某市城市生活垃圾为原料，垃圾含水率为55％，其各组分百分含量如下表：

表1生活垃圾各组分百分含量(湿基)

含水率为55％的生活垃圾经过分选后，去除了绝大部分的金属、玻璃、砖块等无机物。有机物输送至破碎设备，破碎至50mm以下的有机物与10％(重量百分比)的催化剂混合均匀后进入蓄热式旋转床，经过蓄热式旋转床辐射管及预热气的加热作用，可以蒸出约50％的水分，此时水蒸气温度达到260℃，通过水蒸气出口进入换热器进行换热。含水率降至5％左右的有机物随着环形炉底进入中温热解区，中温热解区的温度可以达到600～700℃，有机物在此温度下产生大量热解气液混合物，并输送至冷凝器进行气液分离，最后有机物进入高温热解区，炉膛温度达到1000℃，有机物中的挥发分基本反应完全，热解油在经过高温热解区时也基本二次裂解，产生的高温热解气一部分作为干燥区的热源，另一部分进入碱液吸收装置制备热解气产品。其中上辐射管温度为900℃，下辐射管的温度为1100℃，经过1.5h的催化热解，最终产生的热解炭由炉底排出，熄焦后运往垃圾填埋场。换热后的水分通过冷凝器喷淋装置对中温热解气液进行激冷，燃料气经过净化后作为蓄热式旋转床辐射管燃料使用。最终制得的高温热解气产率为35％，热解油的产率为6％，热解炭的产率为8％，其余为热解水。

实施例2

采用某小区的生活垃圾，含水率为40％，其各组分百分含量如下表:

表2生活垃圾各组分百分含量(湿基)

含水率为40％的生活垃圾经过分选后，去除了绝大部分的金属、玻璃、砖块等无机物。有机物输送至破碎设备，破碎至40mm以下的有机物与8％(重量百分比)的催化剂混合均匀后进入蓄热式旋转床，经过蓄热式旋转床辐射管及预热气的加热作用，可以蒸出约37％的水分，此时水蒸气温度达到240℃，通过水蒸气出口进入换热器进行换热。含水率降至3％左右的有机物随着环形炉底进入中温热解区，中温热解区的温度可以达到700～800℃，有机物在此温度下产生大量热解气液混合物，并输送至冷凝器进行气液分离，最后有机物进入高温热解区，炉膛温度达到1000℃，有机物中的挥发分基本反应完全，热解油在经过高温热解区时也基本二次裂解，产生的高温热解气一部分作为干燥区的热源，另一部分进入碱液吸收装置制备热解气产品。其中上辐射管温度为800℃，下辐射管的温度为1100℃，经过1.3h的催化热解，最终产生的热解炭由炉底排出，熄焦后运往垃圾填埋场。换热后的水分通过冷凝器喷淋装置对中温热解气液进行激冷，燃料气经过净化后作为蓄热式旋转床辐射管燃料使用。最终制得的高温热解气产率为38％，热解油的产率为8％，热解炭的产率为10％，其余为热解水。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本实用新型的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本实用新型的限制，本领域的普通技术人员在本实用新型的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims (4)

1.一种蓄热式旋转床分段利用含碳有机物热解产物的系统，其特征在于，包括：

蓄热式旋转床，所述蓄热式旋转床内按照原料运动方向依次为进料区、干燥区、中温热解区、高温热解区和出料区，其中，所述进料区与所述干燥区之间、所述干燥区与所述中温热解区之间、所述中温热解区与所述高温热解区、所述高温热解区与所述出料区之间分别设置有隔墙，

所述进料区具有进料口，所述干燥区的起始区具有预热气入口，所述干燥区的末端区具有水蒸气出口，所述中温热解区的末端区具有中温热解油气出口，所述高温热解区的末端区具有高温热解气出口和预热气出口，所述出料区具有热解炭出口；

其中，所述高温热解区的预热气出口与所述干燥区的预热气入口相连。

2.根据权利要求1所述的蓄热式旋转床分段利用含碳有机物热解产物的系统，其特征在于，进一步包括：

含碳有机物预处理装置；

混合装置，所述混合装置具有预处理含碳有机物入口、催化剂入口和预热解原料出口，所述预处理含碳有机物入口与所述含碳有机物预处理装置相连，所述预热解原料出口与所述蓄热式旋转床的进料口相连；

碱液吸收池，所述碱液吸收池具有高温热解气入口和热解气出口，所述高温热解气入口与所述蓄热式旋转床的高温热解气出口相连；

冷凝装置，所述冷凝装置具有中温热解油气入口、中温热解气出口和中温热解油水出口，所述中温热解油气入口与所述蓄热式旋转床的中温热解油气出口相连；

油水分离装置，所述油水分离装置具有油水混合液入口、热解水出口和热解油出口，所述油水混合液入口与所述中温热解油水出口相连，

换热器，所述换热器具有水蒸气入口、空气入口、助燃空气出口和冷水出口，所述水蒸气入口与所述蓄热式旋转床的水蒸气出口相连。

3.根据权利要求2所述的蓄热式旋转床分段利用含碳有机物热解产物的系统，其特征在于，所述蓄热式旋转床的干燥区、中温热解区和高温热解区内均设置有蓄热式辐射管，所述蓄热式辐射管具有助燃空气入口、热解气入口和烟气出口，

其中，所述助燃空气入口与所述换热器的助燃空气出口相连，所述热解气入口与所述冷凝装置的中温热解气出口相连。

4.根据权利要求2所述的蓄热式旋转床分段利用含碳有机物热解产物的系统，其特征在于，所述油水分离装置的热解水出口与所述冷凝装置相连，所述换热器的冷水出口与所述冷凝器相连。