CN1214720A - 废油处理的方法和装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种回收和再精制废油的方法和设备。该方法包括将新鲜废油和循环的非挥发性残油的混合物进料温度升到400℃至490℃范围一定时间,此时间足以使混合物进料中所含的重质烃产生热裂解,但不足以使上述混合物进料中发生实质上的不希望的聚合反应、氧化反应和脱氢反应;然后将所得的热裂解后废油混合物冷却到300℃到425℃温度范围,并保持于该温度让热裂解后的废油混合物中挥发性组分蒸发而留下含所述污染物的非挥发性残油;冷凝蒸发的挥发性组分成回收油产品;将上述非挥发性残油与新鲜的废油混合再形成所述的混合物进料并按连续过程重复升温、冷却、蒸发和混合等步骤。同时连续冷凝从上述热裂解的废油混合物中蒸发的挥发性组分。该设备包括加热装置、容器、冷凝器和泵设备和管线。本发明的方法和设备能从废油中得到2^＃柴油、汽油和焦炭。

Description

废油处理的方法和装置

技术领域

本发明涉及一种回收各种来源废油的方法和装置。

背景技术

废油有一个重要的环境问题。例如，1992年美国环境保护局估计美国每年产生的废油为4.9×10⁶m³(1.3×10¹²加仑)，仅约2％被回收，尽管现已有大量为回收和再精制工业和汽车润滑油的物理和化学方法。其余的废油推测是以各种途径被堆放或抛弃进入环境。

较早的一种重要处理方法包括用硫酸和白土再精制废油。硫酸作为萃取介质用来从废油中除去不饱和物、污垢、添加剂和带色物质。白土用作吸附剂以除去杂质。这种方法不利的是产生了大量的废酸渣和白土并必须作为一种工艺废弃物给予处理。

为克服酸-白土方法的废弃物处理问题，已开发了不同类型的蒸馏方法，如在美国专利3,625,881和4,071,438中公开的。这些方法生产一种循环的润滑油为主要产物和一种炭黑浆为工艺废弃物。

近来，回收有用燃料方法的发展已导致了从废油中生产柴油，例如在美国专利5,271,808和5,286,349中所公开的。美国专利5,271,808公开了一种回收废油的方法，其中使用容器式加热器。在这种方法中，由于大量的进料在高温的加热容器中被保持一个较长停留时间，因此产生了不希望的聚合反应、氧化反应和脱氢反应，造成不稳定柴油和大量灰饼渣的生成。另外，该方法运行时间很短。

发明概述

本发明的一个目的是通过提供一种回收废油的有效而低成本方法和设备以克服以往废油回收技术的部分或全部的缺点。

本发明的另一个目的是至少以它的优选型式提供一种回收废油的方法，它导致生产有满意稳定性和有价值的2^#柴油或汽油。

本发明另有一个目的是提供一种回收废油的方法，它导致形成比以往任何方法有更少的残渣，同时能使停工之间有更长运行时间。

本发明再一个目的是提供一套用于本发明方法中的裂解设备和圆柱形反应器。

按照本发明的一个方面是提供一种处理含重质烃和污染物的废油的方法。该方法包括将新鲜的废油和循环的非挥发性残油混合物进料升温到400℃至490℃(在加热设备出口测定)一定时间，此时间足以使含于混合物进料中的重质烃产生热裂解，但也不足以使混合物进料中发生实质上的不希望的聚合反应、氧化反应和脱氢反应。然后，将得到的热裂解后废油混合物冷却到300℃至455℃温度范围。优选的为300℃到425℃和最优选的为300℃到375℃温度范围，并保持在该温度同时让裂解后废油混合物中的挥发性组分蒸发，而留下含污染物的非挥发性残油。蒸发的挥发性组分经冷凝形成回收油产物，而将非挥发性残油与新鲜的废油混合形成进料混合物。然后按连续过程重复升温、冷却、蒸发和混合步骤，而将从裂解后废油混合物中蒸发的挥发性组分继续冷凝。

废油加热到产生热裂解的温度取决于预定的转化率，也就是说，较高百分比的汽油产量必须要用较高的温度，而较高百分比柴油产量要用较低温度。

在本方法的一个优选形式中，当回收油产物的产量降到预定的水平之下时，将进料混合物温度升高到400℃至490℃以上以促进重质烃“深度裂化”，然后将所得到的热裂解后废油混合物再进行冷却、蒸发和混合步骤。

在本方法的另一个优选的形式中，当热裂解后的废油混合物中污染物增多到预定的水平时，将含污染物的非挥发性残油加热到470℃至590℃温度范围一段短时间，然后让温度降到440℃至570℃温度范围并在21kPa到172kPa(3到25psig)压力下保持于该温度以致使残油经受进一步热裂解和焦化反应，再产生挥发性组分和固体焦炭，随后将该进一步挥发性组分移去并冷凝和将固体焦炭收集并抛弃。

在本方法的另一个优选形式中，在进料升温之前先将它与蒸汽相混合。

按照本发明的另一方面是提供一套处理含重质烃和污染物废油的设备。该设备包括用于将新鲜废油和循环的非挥发性残油混合物进料升温的加热装置，根据圆柱形反应器预定的转化率升温到400℃至490℃温度范围一定时间，此时间足以使在进料混合物中所含的重质烃产生热裂解，但又不足以使进料混合物中发生实质上的不希望的聚合反应、氧化反应和脱氢反应；用于接收所得的热裂解后废油混合物的容器，并用该容器保持热裂解后废油混合物于300℃至455℃温度范围。优选为300℃至425℃，最优选为300℃至375℃并让热裂解后的废油混合物中挥发性组分蒸发，留下含污染物的非挥发性残油。用于冷凝蒸发的挥发性组分形成回收油产物的冷凝器；用于将以上述容器中的非挥发性残油与新鲜废油混合形成上述混合物进料的，用于连续地将上述混合物进料循环通过上述加热设备到上述容器的，以及用来将上述挥发性组分从上述容器输送到冷凝器中的泵设备和管路。

进料的加热优选的是在一个能以约0.6m/s到4.5m/s(2ft/s到15ft/s)，更优选的为1.2m/s到3.0m/s(4ft/s到10ft/s)高液体流速操作的管式加热设备中进行。优选地将热裂解后混合物冷却并在一个如上述作为容器的优选的圆柱形反应器中蒸发挥发性组分。通过调节通入圆柱形反应器中预热过的进料体积来控制圆柱形反应器的温度。由于在管式加热设备中停留时间短(即1秒到30秒，优选的为1秒到15秒，最优选的为3秒到10秒)和在圆柱形反应器中温度相对较低，所以减少了不希望有的副反应。

在管式加热装置处于高温情况下，废油中的全部金属成分和其它污染物都将分解成金属、烃和重质残油。将轻质燃料蒸汽和伴随由圆柱形反应器中排出的蒸汽优选地引入一台热交换器中用于预热新鲜的废油进料(例如预热到110℃到150℃温度范围)。将圆柱形反应器中的其余较重油和新鲜的废油进料用泵输入管式加热设备中再次进行加热和热裂解反应并连续地重复这过程。当在圆柱形反应器中高沸点油积储到这样一种程度以致使本方法的产物下降时，再将管式加热器的温度提高以进行深度裂化。其后将温度回降到正常状态。

可作为任选方案的是，水蒸气裂解可将水蒸气注入管式加热器。它改善了油的稳定性并减低了焦炭的生成，水蒸气可由管式加热装置来生产。

通常将预热过的进料加到圆柱形反应器的顶部并在中心往下喷雾。从管式加热设备加热管出来的加热过热裂解后混合物在圆柱形反应器底部附近加入。用于加热管的进料管线从圆柱形反应器底部引入，然后经过泵进入管式加热器，从圆柱形反应器来的进料可以从顶部或底部进入管式加热器，若有要求，可以将预热过的进料直接泵入管式加热器，根据圆柱形反应器内流体的温度不通过或部分通过圆柱形反应器。

采用本发明的方法和设备从回收废油得到的产物包括2^#柴油、汽油和焦炭。运用本方法和设备可不产生显著的废物处理问题。

本方法的进料可以是任何类型的废油，例如车用机油、工业润滑油、植物油、鱼油、工业油泥和泄漏的废原油。

附图简述

图1是一套可周来操作本发明方法的设备实例的示意图。

图2是图1设备中使用的一种优选管式加热器的示意图。

图3是图1设备中使用的一台优选圆柱形反应器的示意图。

图4是有2台圆柱形反应器的设备实例的示意图。

图5是本发明设备另一种配置实例的示意图。

图6是另一种圆柱形反应器的示意图。

实施本发明的最佳方式

参见图1说明本发明的整个方法和它所用的典型设备。在所说明的方法中，本方法的进料新鲜废油从进料槽10用泵(未表示出)经管12加到热交换柱14的顶部(如有要求，可装备几个这种交换柱)，在柱内进料往下流动并用产物蒸汽(后面将叙述的方法得到的)经热交换将它预热(通常预热到110℃到150℃范围的温度)。然后，预热后的进料从热交换柱14的底部用泵经管线16输到圆柱形反应器18中，该反应器构成为用来接收和保存从管式加热设备20而来的热裂解后废油混合物的容器，在预定的300℃至455℃温度范围之内，优选的为300℃至425℃，最优选的为300℃至375℃之内在反应器18中保存预热后的混合物，而如后面将更详细所述的在此挥发性组分被蒸发。从管线16输入的预热的废油往下喷淋到保存于圆柱形反应器18底部的热裂解后废油混合物中，以产生一种用于进一步处理的预热的新鲜废油和热裂解后废油混合物相混合的混合物。新鲜废油的喷淋也有冷却热裂解后废油混合物到所要求的300℃到455℃温度范围的作用。来自预热的新鲜废油和热裂解后废油混合物的轻质油和水被蒸发而蒸馏出来，留下非挥发性残油，同时所得到的蒸汽从圆柱形容器18中移开经管22送到热交换柱14中。

在圆柱形反应器18中以所述方法形成的新鲜废油和热裂解后废油混合物中的非挥发性残油的混合物作为进料混合物用泵24经管线25输送到管式加热装置20里的一系列加热管26中(见图2，图1中只画出1根加热管)，装置20作为一个使选料混合物快速升温达到所要求的400℃到490℃范围一段短时间(通常为1秒到30秒，优选的为1秒到15秒和最优选的为3秒到10秒)的装置。热量由装置20内的燃烧器28产生，将装置内部变成火室。燃烧器可以用普通燃料或由回收方法本身得到的燃料或气体进行燃烧。

由于管子的大量表面积和管内进料混合物体积相对少所以通过管26的进料混合物被迅速地加热，管子26优选的为直管，并优选的有1.8m到60m长(6ft到20ft长)，尽管加热管的数目和长度取决于每天加进的进料体积和通过管子的进料混合物速度(优选的为0.6m/s到4.5m/s(2ft/s到15ft/s))而理想的为1.2m/s到3.0m/s(4ft/s到10ft/s)。加热管26可以用蛇形管，因为管式加热装置20的内含物和圆柱形反应器18的内含物之间温差仅约100℃，所以在管式加热装置中通常热消耗量十分低。因此，减小了管式加热装置20的尺寸。加热管26的直径最优选的为1.25cm到12.5cm(0.5in到5in)范围可有效地加热管内的进料混合物。

如上已指出的，进料混合物在管26内被加热到所要求的400℃到490℃范围的温度一定时间，此时间足以使进料混合物中的重质烃产生热裂解，但又不足以使实质上的不希望有的聚合反应、氧化反应和脱氢反应发生。时间长短一定程度上取决进料混合物的类型，但通常在1秒到30秒范围，优选的为1秒到15秒和最优选的为3秒到10秒。

从管26得到的热裂解后废油混合物热物流经管线30通到圆柱形反应器18的底部。由于在反应器18中连续发生的吸热热裂解反应和由于由管线16来的新鲜废油进料喷淋造成冷却，所在圆柱形反应器18中的流体温度从底部到顶部下降。反应器18中的挥发性油和水组分通过管线22从反应器中被取出，先往上通过热交换柱14，如所述的用它来预热新鲜的废油进料，然后通过管线34输送到蒸馏柱32中以形成所要求的产物回收油馏分，同时如后面将要叙述的，水可以循环使用。

在图1所示的设备中，从蒸馏柱32得到三种馏分并被传送到槽36、38和40中。通过管线42排放出剩下的气体和轻质油并冷凝于液体收集槽44中。最想要的产物2^#柴油(通常在110℃-360℃冷凝)一般在槽38中收集，轻质燃料(通常在75℃-150℃冷凝)和水收集在槽40中，加热燃料(在360℃以上温度冷凝)收集在槽36中。

按上述过程的另一个方案，可以是当在圆柱形反应器18中热烈解后废油混合物不需要进一步冷却时，可将从热交换柱14流出的预热后新鲜废油进料全部或部分地由圆柱形反应器18经管线46改送到管式加热设备20的入口。然后，在获得的进料混合物输送进管子26之前新鲜废油进料直接在泵24内与来自反应器18的热裂解后废油混合物的非挥发性残油相混合。

按又一种方案，在进料混合物输送进加热管26之前，将来自圆柱形反应器18要送到加热设备20的进料混合物与来自蒸汽加热器48的蒸汽以3mol％到50mol％，优选的为10mol％到50mol％蒸汽量进行掺混。蒸汽加热器48为蛇管式或是蒸汽锅炉，它们可放置在管式加热设备20的上方位置。如前，混合后的物流经加热管26中加热并进入圆柱形反应器18。所加入的蒸汽连同轻质燃料蒸汽经管线22通过热交换器14之后，经蒸馏柱32分离收集于贮槽40。槽40中的热水可泵输到蒸汽加热器48重复使用。

本发明方法运行期间，通常在加热管26内供给276kPa到1034kPa(40psig到150psig)压力。通过适当调节管式加热器出口管线30上的阀门(未画出)来控制该压力。

从槽10所加入的新鲜废油数量应与由系统产生的产物数量平衡，以便本方法可按连续过程长期地操作。然而，操作一定周期后，一般会发现所要求的回收油产物产量会随循环的热裂解后混合物内污染物含量增加而下降。例如产量可下降到所要求产量的75％。当出现这种情况时，已发现可将管式加热设备20内的流体温度升高到460℃到520℃范围，以让流体内的重质烃产生“深度热裂解”，即烃产生比通常更大程度的裂化，虽然这样也有冒产生不希望的聚合反应等等危险，但它显著地增加了使从反应器18中蒸馏的挥发性组分量，因此改善了产量。在这步骤中通过管26的流体流量一般维持与常规方法操作期间一样，因而在上述高温下在管内停留时间约为1秒到15秒。深度热裂解步骤所需时间和因而获得的产量改善很大程度上取决于进料的性质，例如淤渣和其它污染物的含量。

按照本发明的一个重要特征，本方法连续运行一定时间后(即1到6个月，取决于废油的性质)，在圆柱形反应器中含有废油添加剂的金属和污垢的重质残油和淤渣累积到不可接受程度时，必须进行焦化处理。为实施焦化处理，将残油在管26中或在一组单独的焦化管(未画出)中加热到管子出口温度达470℃至590℃范围，加热后的物流回送到圆柱形反应器，在反应器中物流在21kPa到172kPa(3psig到25psig)压力和440℃到570℃温度下靠它携带的热量帮助产生热裂解反应其压力由控制阀50所控制。由此产生的油蒸汽以通常方法蒸出而形成所要求的产物，而含金属等的焦炭沉积在圆柱形反应器中。已形成焦炭后，停工进行清焦。因此本发明方法最终的残余物是数量相对少的焦炭，可以用通常的措施处理以克服环境污染或可作工业燃料使用。

参见图2，它更详细表示了一种优选形式的管式加热装置20。如所看到的，加热管是直的而没有蛇管。当用蒸汽时，为增长较重进料的停留时间可另装备蛇形管。这些管子可以垂直地、倾斜地或水平地设置。热的进料和蒸汽(当用蒸汽时)通过阀52进入加热管26，然后经阀54离开送到圆柱形反应器18中。每根反应管下端上的堵头为除焦和清洗时使用。

离开管式加热设备20的热裂解后混合物温度可用温度测量仪表57测定，例如用远距离监控的热电偶。

用指示阀能对每根反应管进行隔离，因此某根管的故障并不会影响整个系统操作和可在系统继续运行中更换管子。如上所述，若有要求，为避免在加热管26内过度的沉积，可以安装各种焦化管组(未画出)进行焦化反应。这些管子应与管26很类似，但应有5cm到12.5cm(2in到5in)范围的直径，同时应在加热装置20内与管26平行排布，只在需要焦化时通过操作适当的阀(未画出)往这些管子送入流体。然而，如已指出的，可用反应管26本身进行焦化反应，因而由于采用高液体流速[例如，从0,6m/s到4,5m/s(2ft/s到15ft/s)]、直加热管和任选的注入蒸汽，焦炭沉积已降到很少。

图3更详细表示了一个圆柱形反应器18的优选实施方案。图6表示了另一个圆柱形反应器。这些反应器中管16引入预热的进料到圆柱形反应器而管25是输送混合物到管式加热装置20的管线。事实上，管线25可以是一系列插入圆柱形反应器内不同高度的管子。来自加热管26的热流体经管线30循环到圆柱形反应器18中，管线30可以用1根管或许多根管，这取决于管式加热设备20的尺寸。油和蒸汽通过位于圆柱形反应器18顶部的管道22传送到热交换柱14中，堵头58为清焦而安装，管线60为了取样。因为经济和更好保持通常的反应压力，将反应器制成圆柱形的，但如需要也可制成其它形状。按要求，圆柱形反应器的顶部和底部可以是平的或锥形。

在通常使用期间，由于因从管式加热装置20来的高速油和蒸汽的进入所造成在反应器内流体的高湍流，以及圆柱形反应器低于455℃的反应温度，所以在圆柱形反应器18中焦炭形成是有限的。因此，本方法可以达到长周期运行。已进行焦化处理之后，通常需要除焦，这可用蒸汽除焦，水除焦，机械除焦或其它方法来实现。

为连续操作而不使系统停工除焦，可安装另一台圆柱形反应器进行继续反应而第一台反应器进行除焦和清洗。这两台圆柱形反应器基本上应有同样结构。图4更详细的表示了一套有两台圆柱形反应器18a和18b的设备的优选实施例。当一台圆柱形反应器18a进行除焦处理时，可以通过阀62和64将来自热交换器14的进料和来自管式加热装置20的热流出物切换到另一台圆柱形反应器18b中。图4设备的其它部分与图1的相同。

按另一种方案，当以本发明的方法已用圆柱形反应器18a一次时，将圆柱形反应器18a中的重质残油和淤渣用泵输到管式加热设备20并加热到使加热器出口温度达470℃到590℃。将来自管式加热设备20的热流出液切换到另一台圆柱形反应器18b中在21kPa到172kPa(3psig到25psig)压力和440℃到570℃温度下进行焦化反应。当圆柱形反应器18a中的重质残油和淤渣用泵输到管式加热装置20时，将新鲜废油用泵输入圆柱形反应器18a中进行通常的冷却、蒸发、混合和升温等步骤。然后圆柱形反应器18b进行除焦处理。除焦处理完成以后，将来自管式加热设备20的热流出液切换到圆柱形反应器18b中并停止向圆柱形反应器18a供新鲜进料。圆柱形反应器18b进行常规的冷却、蒸发、混合和升温操作步骤，圆柱形反应器18a准备进行下一次焦化和除焦处理。

按又一个另外方案，可以更有效的利用设备和循环及利用预热中和方法中各步骤所含热量来完成本方法。例如，如在图5中表示的另一方案操作。

来自槽10的废油进料经泵65输送到热交换器14中用蒸汽将进料预热到约115℃温度。预热后的进料经管线66通入闪蒸罐67，在闪蒸罐中从进料中蒸发出水并经管线68通入热交换器69进行冷却。移动蒸发的水。来自闪蒸罐67的热进料用泵70经管线71输送到蒸馏柱32中用来自圆柱形反应器18a和18b的热蒸汽物流进行再次预热。来自蒸馏柱32底部的重油馏分与3％到10％的蒸汽混合后用泵72经管线73输到管式加热器20中，管式加热器20的温度升到450℃至530℃，来自管式加热器20的热流出液经管线74通入圆柱形反应器18a或18b之一的底部以在375℃到455℃进一步反应。来自圆柱形反应器18a或18b的气相燃料经管线75通到蒸馏柱32的底部以预热来自闪蒸罐70的进料。蒸馏柱32中的气相燃料往上移动通过柱并被分离成2^#燃料，它经汽提器76后通入热交换器77中；轻质燃料经管线78通入热交换器79用于冷却和回收，一些4^#燃料经管线80通入热交换器81用于冷却和回收。

来自闪蒸罐70的一部分进料可以经管线82往下喷淋到圆柱形反应器18a或18b的底部所盛的热裂解后废油混合物中以生成用于进一步处理的新鲜预热的废油和热裂解后废油的混合物。来自闪蒸罐70的废油进料的喷淋有着冷却热裂解后废油达到所要求的375℃到455℃的作用。圆柱形反应器18a或18b底部中的残油经循环管线83与蒸馏柱32底部中的进料混合后送入管式加热器20。当圆柱形反应器18a或18b之一被焦炭充满时，将来自管式加热器20的热流出液切换到另一台反应器以进行热裂解和焦化反应。然后第一台反应器进行除焦处理。

除焦可以采用如蒸汽除焦，水除焦和机械除焦等方法来完成。

尽管本发明已作了如上的详细叙述，但显然在不违背本发明的精神和范围下将可以进行各种改进和变换。

Claims (15)

1．一种处理含重质烃和污染物的废油的方法，它包括：

将新鲜废油和循环的非挥性残油的混合物升温到400℃至490℃范围一定时间，这一时间足以使进料混合物中所含的重质烃产生热裂解，但又不足以使上述混合物中发生实质上的不希望的聚合反应、氧化反应和脱氢反应；

冷却得到的热裂解后废油混合物到300℃至455℃范围温度，并保持该温度让热裂解后废油混合物中挥发性组分蒸发，留下含所述污染物的非挥发性残油；

冷凝蒸发的挥发性组分成为回收油产物；

将非挥发性残油和新鲜废油混合形成为所述的进料混合物，并按连续过程重复上述的升温、冷却、蒸发和混合步骤，同时连续地冷凝从上述热裂解后废油混合物中蒸发的挥发性组分。

2．按照权利要求1的方法，其中，当上述回收油产物的产量降到预定的水平之下时，将上述进料混合物的上述温度升高以促使上述重质烃深度裂化，然后将得到的热裂解后废油混合物再进行冷却、蒸发、混合和升温步骤。

3．按照权利要求1的方法，其中，当在上述热裂解后废油混合物中污染物增加到预定水平时，将含上述污染物的非挥发性残油加热到470℃至590℃的温度范围，然后降到440℃至570℃温度范围，并在211kPa至172kPa压力下维持上述温度，使上述残油进行热裂解和焦化反应进一步生成挥发性组分和固态焦炭；其中将上述的挥发性组分移开并冷凝，而上述固态焦炭收集后抛弃。

4．按权利要求1的方法，其中在上述升温步骤之前将蒸汽引入上述进料混合物中，并且其中将水从上述挥发性组分中分离出来。

5．按权利要求1的方法，其中上述进料混合物当在上述升温时承受有276kPa至1034kPa范围的压力。

6．按照权利要求1的方法，其中进料混合物维持在400℃到490℃温度范围达1秒至15秒时间。

7．按照权利要求6的方法，其中时间是3秒至10秒。

8．按照权利要求1的方法，其中将得到的热裂解后废油混合物冷却到300℃至425℃的温度范围。

9．按照权利要求1的方法，其中将得到的热裂解后废油混合物冷却到300℃至375℃的温度范围。

10．处理含重质烃和污染物废油的设备，它包括：

加热装置，用于将新鲜废油和循环的非挥性残油进料混合物升温到400℃至490℃温度范围一定时间，此时间足以使进料混合物中所含重质烃产生热裂解，但又不足以使上述进料混合物中产生实质上的不希望的聚合反应、氧化反应和脱氢反应；

容器，用于接收得到的热裂后废油混合物，并用来保持并维持热裂后废油混合物于300℃至455℃温度范围，让热裂解后废油混合物中挥发性组分蒸发，留下含污染物的非挥发性残油；

冷凝器，用于冷凝蒸发的挥发性组分形成回收油产物；

泵设备和管路，用于将从上述容器中非挥发性残油与新鲜废油混合形成上述进料混合物，和用于连续地循环上述进料混合物通过上述的加热装置到上述的容器中和用于将上述挥发性组分从上述容器输送到上述冷凝器中。

11．按权利要求10的处理废油的设备，其中上述加热装置至少含1根加热管。

12．按照权利要求11的处理废油的设备，其中上述至少一根加热管是直管。

13．按照权利要求11的处理废油的设备，其中上述至少一种加热管以选自垂直、倾斜和横向的方向安装在上述加热装置上。

14．按照权利要求10的处理废油的设备，有两种上述的容器和包括管子和阀，允许上述容器交替使用。

15．按照权利要求14的处理废油的设备，其中上述的两种容器基本上是相同的。

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