CN101956056A - 多功能同炉多带双金属带锯条热处理全自动生产线及其工艺 - Google Patents

Abstract

一种多功能同炉多带双金属带锯条热处理全自动生产线及其工艺，它涉及一种双金属带锯条的生产线及复合淬火工艺。解决了目前设备和工艺参数难以控制，产品质量难以保证，不能同时生产多根、多种规格锯条，设备产能效率低，生产成本高和水电气能源消耗浪费等问题。将所有工序设备整合成一条生产线，将淬火、回火、喷砂、清洗、烘干、打标、涂油、校直等全部工序在一条生产线上完成，并可以在一条生产线同时完成多根、多种规格带锯条，实施本发明后总产能可提高5-8倍，产品寿命提高50％左右，生产成本降低40％以上。回火设备与工艺采用在线动态快回火新工艺技术，锯条在生产线上以较快速度行走即完成了回火的全过程。使锯条达到高产能。

Description

多功能同炉多带双金属带锯条热处理全自动生产线及其工艺

技术领域

本发明涉及一种用于生产双金属带锯条产品的热处理生产线及其工艺。

背景技术

双金属带锯条(以下简称锯条)的生产工序主要有复合钢带焊接、铣齿、磨齿、分齿、热处理、喷砂、清洗、烘干、打标、涂油、校直、成品锯条对焊等。目前存在主要问题：第一，设备和工艺参数难以控制，产品质量难以保证。例如淬火冷却温度不均，造成锯条变形。罩式回火炉内气体纯度失控，造成锯条氧化。炉内温度上下不均，造成锯条硬度不均。倒带张紧力不均，造成锯条上翘等。第二，设备功能单一，生产锯条宽度规格受限。例如目前的单带热处理设备只能生产单根、单一宽度规格锯条，不能同时生产多根、多种宽度规格锯条。第三，设备产能效率低，生产成本高，工人劳动强度大。例如热处理回火需要多次重复长时间加热、冷却才能完成。上述每道工序都要重复的牵引、放料、倒带，浪费大量人力物力。第四，生产工序繁琐，单工序生产设备多，难以操作维修和管理。第五，消耗浪费大量的水电气能源和生产场地。例如单机作业的罩式炉耗电较大，液体喷砂机耗水较大，淬火制冷耗气较大，因单机作业设备多车间作业的面积浪费也大。而目前现有专利《双金属带锯条同炉多带光亮淬火全自动生产线》(专利号ZL200920100845.2)除解决一条淬火生产线上实现同炉多带光亮淬火问题外，上述问题仍然没有解决。

发明内容

针对上述问题，本发明提供一种多功能同炉多带双金属带锯条热处理全自动生产线及其工艺，将目前的所有工序设备整合成一条生产线，实现淬火、回火、喷砂、清洗、烘干、打标、涂油、校直等全部工序在一条生产线上一次连续完成，取代了原来的罩式回火炉、液体喷砂机、清洗机、烘干机、打标机、涂油机、校直机等诸多单机设备和工序，实现了一条生产线同时生产多根锯条、多种规格的锯条功能，并从根本上解决了上述五大问题。

本发明为解决上述技术问题采取的技术方案是：

技术方案一：本发明的多功能同炉多带双金属带锯条热处理全自动生产线包括温控系统、供保护气装置和制冷机组，所述生产线还包括按锯条输入至输出方向依次设置的N个放料装置、感应淬火预热炉、箱式淬火加热炉、气冷淬火装置、深冷淬火装置、油冷淬火装置、牵引装置、锯条位置调整装置、箱式回火炉入口端锯条回转装置、位于箱式回火炉入口端的感应回火预热炉、箱式回火炉、位于箱式回火炉出口端的感应回火预热炉、箱式回火炉出口端锯条回转装置、箱式回火炉出口端导向装置、干式喷砂机、在线打标涂油设备、输出端牵引装置和N个收料装置；

所述感应淬火预热炉包括机架、炉壳、保温材料层、N个感应加热器、N个红外测温探头、N个远红外测温探头接线端和N个感应加热器接线端，所述炉壳安装在机架上，所述炉壳呈筒状且炉壳内的四周侧壁上设有保温材料层，N个感应加热器和N个红外测温探头均设置在炉壳的内腔中，每个感应加热器与一个感应加热器接线端连接，每个感应加热器接线端穿出炉壳的上端侧壁，每红外测温探头与一个远红外测温探头接线端连接，每个远红外测温探头接线端穿出炉壳的上端侧壁，每个感应加热器上设有一个红外测温探头；红外测温探头朝向锯条侧面用来测量锯条的表面温度；红外测温探头将温度信号传递给温控系统并通过温控系统控制感应淬火预热炉内的温度；

N个放料装置上的N条锯条从感应淬火预热炉的入口端一一对应地穿过N个感应加热器；感应淬火预热炉将锯条快速加热；

所述箱式淬火加热炉包括淬火加热炉架体、淬火加热炉炉壳、淬火加热炉保温材料层、多个硅钼棒加热元件、多个热电偶、隔热套、金属炉胆和导向块，淬火加热炉炉壳安装在淬火加热炉架体上，所述淬火加热炉炉壳呈筒状且淬火加热炉炉壳内的四周侧壁上设有淬火加热炉保温材料层，金属炉胆沿淬火加热炉炉壳的长度方向设置在淬火加热炉炉壳的内腔中，金属炉胆的内腔为加热通道，导向块设置在金属炉胆的所述加热通道内；多个硅钼棒加热元件、多个热电偶依次穿过淬火加热炉炉壳、隔热套、淬火加热炉保温材料层，多个硅钼棒加热元件依次布置在加热通道的金属炉胆的两侧，多个热电偶依次布置在金属炉胆上或金属炉胆之间；供保护气装置的纯氮气出口通过保护气入口向金属炉胆形内通入保护气；多个热电偶用来测量箱式淬火加热炉内的温度，通过热电偶检测温度并由控温系统实现温度自动控制；

经过感应淬火预热炉后的N条锯条从箱式淬火加热炉的入口端一一对应地穿过导向块；箱式淬火加热炉将锯条加热到淬火工艺温度；

所述气冷淬火装置由气冷淬火装置壳体和N组气冷淬火通道构成，N组气冷淬火通道并列设置在气冷淬火装置壳体内，每组气冷淬火通道由冷却气体入口、五通和多个气冷淬火单元构成，多个气冷淬火单元沿气冷淬火装置的长度方向平行设置；每个气冷淬火单元由一个锯条齿部冷却器、弯进气管和一对锯条背部冷却器构成，一个锯条背部冷却器与弯进气管的一端连通，另一个锯条背部冷却器与弯进气管的另一端连通，一对锯条背部冷却器相向设置且每个相向面上开有锯条背部冷却器冷却气体出口；锯条齿部冷却器上开有锯条齿部冷却器冷却气体出口，冷却气体入口通过五通分别与弯进气管、锯条齿部冷却器连通；供保护气装置的纯氮气出口与制冷机组连接，经过制冷机组冷冻的冷却氮气通过冷却气体入口、经四通、直进气管、冷却气体出口、喷到锯条的表面；

经过箱式淬火加热炉后的N条锯条从气冷淬火装置的入口端一一对应地穿过N组气冷淬火通道；

所述深冷淬火装置由深冷淬火装置壳体、集成在一起的N个深冷淬火单元、进制冷剂连接管路和出制冷剂连接管路构成，每个深冷淬火单元均由深冷器壳体和装在深冷器壳体内的深冷器构成，所述深冷器由深冷器主体和多个制冷剂流道构成，深冷器主体中部开有锯条冷却通道、锯条冷却通道两侧布置有多个制冷剂流道，进制冷剂连接管路的出口端与多个制冷剂流道的入口端分别连接，多个制冷剂流道的出口端与出制冷剂连接管路入口端分别连接；制冷机组的制冷剂出口和进制冷剂连接管路入口端连接，出制冷剂连接管路的出口端与制冷机组的制冷剂进口连接；

经过气冷淬火装置后的N条锯条从深冷淬火装置的入口端一一对应地穿过N个深冷淬火单元上的锯条冷却通道；

油冷淬火装置包括油冷淬火装置主体、冷却喷嘴、第一淬火油循环泵、淬火油箱、第二淬火油循环泵、冷却器、加热器和淬火油恒温装置，冷却器和加热器安装在淬火恒温装置的油箱里，淬火油通过第一淬火油循环泵在淬火油恒温装置与淬火油箱中循环，淬火油通过第二淬火油循环泵经设置油冷淬火装置主体内的冷却喷嘴喷到锯条表面上；油冷淬火装置主体收集的淬火油再流回淬火油箱内；

温控系统控制气冷淬火装置、深冷淬火装置和油冷淬火装置的温度；

所述锯条位置调整装置由N个转向轮构成；N组转向轮由上至下设置；锯条位置调整装置的作用是将N根锯条转向，将水平并排运行的N根锯条(锯条齿尖朝上，锯条背部朝下，N根锯条所在平面平行并均与水平面垂直)逐渐改变为在一个垂直面中运行(锯条齿尖朝上，锯条背部朝下，但N根锯条处在同一垂直平面上)；

经过锯条位置调整装置调整后的N个锯条经由导向过渡轮组同时依次进入位于箱式回火炉入口端的感应回火预热炉、箱式回火炉、位于箱式回火炉出口端的感应回火预热炉；位于箱式回火炉入口端的感应回火预热炉的入口端及箱式回火炉的入口端均设有入口导向轮，箱式回火炉的出口端及位于箱式回火炉出口端的感应回火预热炉出口端及设有出口导向轮；

每个锯条缠绕在箱式回火炉入口端锯条回转装置、箱式回火炉出口端锯条回转装置的相应回转轮上；N个锯条在箱式回火炉入口端锯条回转装置、箱式回火炉出口端锯条回转装置的作用下，在位于箱式回火炉入口端的感应回火预热炉、箱式回火炉、位于箱式回火炉出口端的感应回火预热炉三者中多次折返运行，折返次数由箱式回火炉入口端锯条回转装置、箱式回火炉出口端锯条回转装置中的回转轮个数及布置方式决定；

所述箱式回火炉入口端锯条回转装置包括呈三角形布置的入口端第一回转轮、入口端第二回转轮和入口端第三回转轮，上述三个回转轮中的每个回转轮上有N个圆盘；所述箱式回火炉出口端锯条回转装置包括呈梯形布置的出口端第一回转轮、出口端第二回转轮、出口端第三回转轮和出口端第四回转轮，上述四个回转轮中的每个回转轮上有N个圆盘；每个锯条经过导向过渡轮组后，依次绕过出口端第一回转轮、入口端第一回转轮、出口端第二回转轮、入口端第二回转轮、出口端第三回转轮、入口端第三回转轮、出口端第四回转轮；

或者，所述箱式回火炉入口端锯条回转装置由N个入口端锯条回转单元构成，所述箱式回火炉出口端锯条回转装置由N个出口端锯条回转单元构成，每个入口端锯条回转单元包括呈三角形布置的入口端第一回转轮、入口端第二回转轮和入口端第三回转轮；每个出口端锯条回转单元包括呈梯形布置的出口端第一回转轮、出口端第二回转轮、出口端第三回转轮和出口端第四回转轮；

所述感应回火预热炉包括感应回火预热炉壳体、回火预热炉保温材料层、多个红外温度传感器接线端子、多个红外温度传感器固定杆、多个红外温度传感器、多个感应加热器固定杆、感应加热器接线、多个感应加热器、多个冷却气体进入管和多个冷却单元；每个冷却单元由冷却单元进气管、冷却单元三通、冷却单元进风弯管和一对冷却风刀构成，冷却单元进气管的一端通过冷却单元三通与冷却单元进风弯管连通，冷却单元进风弯管的一端与一个冷却风刀连通，冷却单元进风弯管的另一端与另一个冷却风刀连通，一对冷却风刀相向设置；壳体呈筒状且壳体的四周侧壁设有回火预热炉保温材料层，多个红外温度传感器、多个感应加热器及多个冷却单元均设置在壳体的内腔中；多个红外温度传感器固定杆和多个感应加热器固定杆相间设置且均插装在壳体的内腔中，每个红外温度传感器固定杆由下至上依次安装有N个红外温度传感器，每个感应加热器固定杆由下至上依次安装有N个感应加热器，感应加热器接线固定在感应加热器固定杆上且一个电连接端露在壳体的外部；红外温度传感器接线端子固定在红外温度传感器固定杆且一个电连接端露在壳体的外部；冷却气体进入管位于红外温度传感器接线端子与感应加热器固定杆之间且插装在壳体的内腔中，每个冷却气体进入管由下至上安装有N个冷却单元，每个冷却单元进气管通过三通与冷却气体进入管连通；

感应回火预热炉设置在箱式回火炉两端，感应加热器对锯条加热，红外温度传感器检测锯条的温度，冷却气体对锯条快速冷却；当锯条向箱式回火炉运行时，感应加热器对锯条快速加热，当锯条从箱式回火炉出来进入感应预热炉时，冷却气体经过冷却风刀冷却锯条表面；

每个红外温度传感器固定杆通过一个红外温度传感器固定座固定在壳体的上端面上；每个感应加热器固定杆通过一个感应加热器固定座固定在壳体的上端面上；每个冷却气体进入管通过冷却气体进入管固定座固定在壳体的上端面上；

所述箱式回火炉包括箱式回火炉壳体、箱式回火炉保温材料层、多个炉胆支架、多个金属炉胆、多个导向块、多组箱式回火炉加热器、加热器支架、多个箱式回火炉热电偶、循环风道、循环风扇叶轮、循环风机、循环热风吸风口、循环热风出风口和加热通道；每个炉胆支架由立柱和多个横板构成，每个立柱一侧或两侧由上至上平行设置有N个横板；箱式回火炉壳体的四周侧壁设有箱式回火炉保温材料层；箱式回火炉壳体内的两侧各设有箱式回火炉加热器，箱式回火炉加热器安装在加热器支架上；循环风机设置在箱式回火炉壳体外的上端壁上，循环风机驱动循环风扇叶轮转动，箱式回火炉壳体内的四周布置有循环风道、循环风扇叶轮从循环热风吸风口将热风送入循环风道后并经循环热风出风口排出；多个炉胆支架设置在箱式回火炉壳体的内腔中，每个金属炉胆内设置有导向块，每个横板上设置有一个金属炉胆；箱式回火炉热电偶插装在箱式回火炉壳体的上端壁上且工作端位于箱式回火炉壳体内，箱式回火炉热电偶位于两个立柱之间或立柱的内腔中；多个箱式回火炉热电偶通过温控系统控制所述箱式回火炉内温度恒定；在箱式回火炉的金属炉胆的两端和中间设有保护气体入口，供保护气装置通过纯氮气出口向金属炉胆里通有纯氮气。

技术方案二：本发明的生产线的淬火工艺采用气冷淬火、深冷淬火和油淬火三种方式依次对锯条进行复合淬火；所述气冷淬火的淬火介质为氮气，所述深冷淬火的淬火介质为制冷剂，所述油淬火的淬火介质为淬火油。

技术方案三：本发明的生产线的淬火工艺采用气冷淬火、深冷淬火、油淬火中的一种或两种复合。

本发明的有益效果是：

本发明在原专利(专利号200920100845.2)《双金属带锯条同炉多带光亮淬火全自动生产线》技术基础上，提供一条新的多功能同炉多带双金属带锯条热处理全自动生产线，主要解决了目前设备和工艺参数难以控制，产品质量难以保证，不能同时生产多根、多种规格锯条，设备产能效率低，生产成本高和水电气能源消耗浪费等问题。将目前所有工序设备整合成一条生产线，将淬火、回火、喷砂、清洗、烘干、打标、涂油、校直等全部工序在一条生产线上完成，并可以在一条生产线同时完成多根、多种规格带锯条的生产功能，取代原来的罩式回火炉、液体喷砂机、清洗机烘干机、打标机涂油机、校直机等诸多单机设备和工序。本发明专利实施后，总产能可提高5-8倍，产品寿命提高50％左右，生产成本降低40％以上，节省能源60％以上，大幅度降低生产场地面积，改善了工人的工作强度和工作环境。本发明还可适用于以下领域：单根双金属带锯条热处理、单金属带锯条热处理、硬质合金带锯条热处理、双金属复合钢带热处理、各种线材的热处理、各种带材的热处理。

本发明所述的多功能同炉多带双金属带锯条热处理全自动生产线与工艺技术主要包括淬火加热设备与工艺、淬火冷却设备与工艺、清洗烘干设备与工艺、预回火热校直设备与工艺、回火设备与工艺、干式喷砂设备、在线打标涂油设备、气体保护设备以及N个收放料装置等。以上生产工序在该生产线上连续一次完成，锯条产品下线后可直接打包入库。本发明还解决了现有的双金属带锯条生产设备存在淬火冷却温度不均和回火炉内温度上下不均造成锯条硬度不均、设备功能单一、热处理回火需要多次重复长时间加热致使设备产能效率低、设备占地面积大等问题。

感应淬火预热炉设置在箱式淬火加热炉入口端对锯条快速预热，经箱式淬火炉硅钼棒对金属炉胆加热，将锯条加热到所需的奥氏体化度完成淬火。本发明淬火加热新工艺，是增加了快速感应加热技术。通过提高锯条感应加热速度，可大幅度提高产能，节省大量电能源。炉胆内通有氮气，使锯条在高温下不氧化、不脱碳，实现光亮淬火。热电偶、红外温度传感器和控温系统完成各加热区的温度检测与控制。

本发明淬火冷却新工艺，是采用气冷、深冷、油冷三种复合介质对锯条分级淬火的新技术。首先由气冷淬火装置对锯条进行快速冷却，然后深冷淬火装置对锯条进行正常速度冷却，最后通过油冷淬火装置对锯条进行缓冷，以实现锯条的分级淬火工艺，并实现对N根锯条和不同规格锯条进行同时淬火功能。将气冷、深冷和油冷三种介质复合淬火，能满足锯条分级淬火最佳工艺要求，可使锯条的性能达到理想状态，确保产品的高质量与稳定性。

本发明的回火工艺，是用在线动态快速回火新工艺技术，替代现有落后的静态慢速回火工艺技术。所述的在线动态快速回火，是锯条在生产线上以较快速度行走即完成了回火的全过程。为了满足了锯条性能要求，推荐在线回火工艺的温度为530-570℃，保温时间为90-100分钟，具体要依材料和性能要求而定。目前罩式炉或井式炉回火，每次将数百公斤重多盘锯条叠放在密闭的炉罐内，由于锯条上下层、内外圈之间温场不均匀，会造成锯条的硬度不均，品质较差。采用在线动态回火设备与工艺，不但炉内设置了循环风搅动装置，使锯条回火温度更均匀稳定，而且锯条是在回火通道里匀速行走并经多次折返，即完成了多次加热、冷却的动态回火过程，解决了锯条回火工艺难以控制和温场不均造成的硬度不均、锯条上翘等问题，取消了原有回火设备、倒带设备和工序，解决了大量设备难以维修问题。目前的回火设备多且体积大，设备消耗能源也大，采用在线动态回火设备与工艺，由于锯条在运行中消耗热量较少，会节省大量能源。据测算在线动态回火工艺比目前静态回火工艺耗能降低60％以上，并可减少占地面积90％以上，有效改善了工人的劳动强度和工作环境。本发明的回火设备与工艺，还可对不同规格的N根锯条同时进行加热与冷却，完成多带同炉在线连续回火功能。本发明采用感应预热炉和箱式回火炉复合加热工艺，并在感应预热炉中设置感应加热装置和气冷却装置，可实现锯条的快速加热与冷却，减少加热与冷却时间，会大幅度提高产能与效率。由于在线回火和分级复合淬火最佳工艺，使锯条质量稳定与提高大为提高。

本发明中的回火加热设备与工艺，解决了罩式炉或井式炉内外、上下温场不均，会造成锯条硬度不均、锯条弯曲应力不均匀，造成锯条上翘变形问题。将N根锯条同时进行高质量回火作业，可提高产能5-8倍。由于取代了高耗能的罩式炉或井式炉设备，可节省水电气能源60％以上。由于改进了回火工艺，可提高锯条产品寿命50％左右，同时大幅度减少生产占地面积，改善工人的工作强度和工作环境。

所述生产线中的收、放料设备，由N个放料装置、阻尼器、牵引装置、导向机构、导向轮、转向爬升装置回转装置、牵引装置、N个收料装置等组成。主要完成N根锯条同时在一条生产线上运行，满足速度精准、张力均匀、运行平稳的工艺要求。N根锯条的运行速度可以相同，也可以不同。本发明所述锯条根数或装置数N，为自然数且1≤N≤12。

本发明提供一种多功能同炉多带双金属带锯条热处理全自动生产线及其工艺新技术，将目前所有工序设备整合成一条生产线，实现淬火、回火、喷砂、清洗、烘干、打标、涂油、校直等全部工序在一条生产线上完成，取代原来的罩式回火炉、液体喷砂机、清洗机烘干机、打标机涂油机、校直机等诸多单机设备和工序，从根本上解决了生产工序繁琐，单工序生产设备多，难以操作维修问题，工艺和设备参数难以控制，产品质量难以保证问题，设备效率低，生产成本高，工人劳动强度大问题和消耗浪费大量水电气能源和生产场地问题。本发明专利实施后，总产能可提高5-8倍，产品寿命提高50％左右，生产成本降低40％以上，节省能源60％以上，大幅度降低生产场地面积，改善了工人的工作强度和工作环境。

本发明中的淬火加热设备，增加了感应淬火预热炉和淬火新工艺，实现了对锯条的快速加热，提高锯条的淬火运行速度，加之本发明对N根锯条可以同时淬火，可使锯条产能提高5-8倍，并可节省大量水电气能源。

本发明中的淬火冷却设备，由于采用气冷、深冷和油冷三种介质复合淬火的独特工艺，可满足锯条分级淬火理想工艺要求，可使锯条的性能达到最佳状态，锯条的淬火质量非常稳定，可使锯条产品寿命提高50％左右。

本发明中的预回火热校直设备与工艺，解决了机械压力校直造成锯条组织结构破坏、校直精度差、效率低和成本高等问题。热校直设备通过调整加热温度、速度和部位，可以实现锯条随机在线连续热校直功能，可对N根锯条同时校直，并保证锯条的直线度。取代现有的机械校直工序和设备，既能减少工序，降低成本，又大幅度提高产能和质量。本发明采用预回火热校直加热炉、锯条背部直线度检测及控制装置，实现了锯条直线度自动检测与自动控制。

本发明中的干式喷砂设备与工艺，将取代传统的湿式喷砂设备，将传统的单机湿式喷砂设备改为在线N根锯条同时连续作业的干式喷砂机。解决了大规格锯条喷砂不均匀和设备维修难问题，降低了生产成本，改善了工人作业强度和环境。

本发明中的在线打标涂油设备，取代了单机打标、涂油设备和工艺。采用油墨喷码机或激光打标机，可以提高产品质量和档次，实现在线对N根锯条同时打标，采用快速涂油、刮油、吹油、装置，可以大幅度提高产能，降低生产成本。采用油覆膜防腐工艺技术，解决了涂油不均匀问题，可以提高涂层质量，实现在线对N根锯条同时涂油。

本发明所述的新工艺技术主要包括淬火加热工艺、淬火冷却工艺、预回火热校直工艺、回火工艺、干式喷砂工艺、在线打标涂油工艺等。本发明淬火、加热新工艺，增加了快速感应加热技术，通过提高锯条感应加热速度，同时实施多根锯条同时淬火工艺，可大幅度提高产能，节省大量电能源。本发明淬火冷却新工艺，是采用气冷、深冷、油冷三种介质对锯条复合淬火新技术，能满足锯条分级淬火最佳工艺要求，并完成对N根锯条和不同规格锯条同时淬火功能。

本发明回火设备与工艺，可以取代目前的罩式炉或井式炉回火，是用在线动态快速回火新工艺技术，替代现有落后的静态慢速回火工艺技术。所述的在线动态快速回火，是锯条在生产线上以较快速度行走即完成了回火的全过程。

上述新工艺技术不但使锯条达到高产能，同时可使锯条的性能达到理想状态，使锯条的品质量达到最佳。

附图说明

图1是本发明的整体结构俯视图，图2是本发明的整体主视图，图3是具体实施方式六的整体结构俯视图，图4是图3具体实施方式的整体结构m向主视图，图5是图3的n-n向主视图，图6是气体保护设备(供保护气装置10)的主视图；图7a是图1的箱式淬火加热炉8的A-A剖视图(一个金属炉胆)，图7b是图1的箱式淬火加热炉8的A-A剖视图(两个金属炉胆)，图7c是图1的箱式淬火加热炉8的A-A剖视图(N个金属炉胆)；图8是图1的箱式回火炉B-B剖视图；图9a是图1的感应淬火预热炉149的C-C剖视图(圆螺旋感应加热器)，图9b是图1的感应淬火预热炉149的C-C剖视图(异形螺旋感应加热器)；图10a是图1中的感应回火预热炉68的D-D剖视图(异形螺旋感应加热器)，图10b是图1中的感应回火预热炉68的D-D剖视图(圆螺旋感应加热器)，图10c是10a和10b中的C部放大图，图10d是图10c的左视图，图10e是10a中的B部放大图，图10f是图10b中的A部放大图；图11a是图1的干式喷砂机43的E-E的剖视图(喷射角度较大)，图11a是图1的干式喷砂机43的E-E的剖视图(喷射角度较小)；图12a是预回火热校直原理图，图12b是预回火热校直原理图的附视图；图13a是图1气冷淬火装置的F-F剖视图，图13b是图13a的左视图；图14是图1深冷淬火装置的G-G剖视图。

具体实施方式

具体实施方式一：如图1～14所示，本实施方式所述的多功能同炉多带双金属带锯条热处理全自动生产线包括温控系统5、供保护气装置10和制冷机组11，所述生产线还包括按锯条输入至输出方向依次设置的N个放料装置1、感应淬火预热炉149、箱式淬火加热炉8、气冷淬火装置177、深冷淬火装置178、油冷淬火装置12、牵引装置20(牵引装置20内设有牵引轮21)、锯条位置调整装置23、箱式回火炉入口端锯条回转装置28、位于箱式回火炉入口端的感应回火预热炉68、箱式回火炉33、位于箱式回火炉出口端的感应回火预热炉68、箱式回火炉出口端锯条回转装置29、箱式回火炉出口端导向装置42、干式喷砂机43、在线打标涂油设备181、输出端牵引装置50(输出端牵引装置50内设有牵引轮51)和N个收料装置52；

所述感应淬火预热炉149包括机架118、炉壳117、保温材料层112、N个感应加热器115、N个红外测温探头106、N个远红外测温探头接线端108和N个感应加热器接线端109，所述炉壳117安装在机架118上，所述炉壳117呈筒状且炉壳117内的四周侧壁上设有保温材料层112，N个感应加热器115和N个红外测温探头106均设置在炉壳117的内腔中，每个感应加热器115与一个感应加热器接线端109连接，每个感应加热器接线端109穿出炉壳117的上端侧壁，每红外测温探头106与一个远红外测温探头接线端108连接，每个远红外测温探头接线端108穿出炉壳117的上端侧壁，每个感应加热器115上设有一个红外测温探头106；红外测温探头106朝向锯条4侧面用来测量锯条4的表面温度；红外测温探头106将温度信号传递给温控系统5并通过温控系统5控制感应淬火预热炉149内的温度；

N个放料装置1上的N条锯条4从感应淬火预热炉149的入口端一一对应地穿过N个感应加热器115；感应淬火预热炉149将锯条4快速加热；

所述感应淬火预热炉149还包括N个套管111、N个感应加热器接线端固定座110、N个远红外测温探头接线端固定座107，每个感应加热器接线端109与炉壳117的上端侧壁及相应保温材料层112之间设有一个套管111，感应加热器接线端固定座110用于将感应加热器接线端109固定在炉壳117的上端侧壁上，远红外测温探头接线端固定座107用于将远红外测温探头接线端108固定在炉壳117的上端侧壁上；

所述感应淬火预热炉149还包括移动轮119和导轨85，所述移动轮119安装在机架118的下端上，移动轮119沿导轨85滑动；

所述箱式淬火加热炉8包括淬火加热炉架体83、淬火加热炉炉壳82、淬火加热炉保温材料层73、多个硅钼棒加热元件69、多个热电偶71、隔热套70、金属炉胆72和导向块77，淬火加热炉炉壳82安装在淬火加热炉架体83上，所述淬火加热炉炉壳82呈筒状且淬火加热炉炉壳82内的四周侧壁上设有淬火加热炉保温材料层73，金属炉胆72沿淬火加热炉炉壳82的长度方向设置在淬火加热炉炉壳82的内腔中，金属炉胆72的内腔为加热通道，导向块77设置在金属炉胆72的所述加热通道内；多个硅钼棒加热元件69、多个热电偶71依次穿过淬火加热炉炉壳82、隔热套70、淬火加热炉保温材料层73，多个硅钼棒加热元件69依次布置在加热通道的金属炉胆72的两侧，多个热电偶71依次布置在金属炉胆72上或金属炉胆72之间；供保护气装置10的纯氮气出口67通过保护气入口7向金属炉胆形72内通入保护气；多个热电偶71用来测量箱式淬火加热炉8内的温度，通过热电偶71(温控元件热电偶71)检测温度并由控温系统5实现温度自动控制；

经过感应淬火预热炉149后的N条锯条4从箱式淬火加热炉8的入口端一一对应地穿过导向块77；箱式淬火加热炉8将锯条4加热到淬火工艺温度；

所述金属炉胆72形成的加热通道可以是一个、两个以上或N个，即所述金属炉胆72的数量可以为一个、两个以上或N个；当所述金属炉胆72的数量为一个时，导向块77均设置在一个金属炉胆72内；当所述金属炉胆72的数量为两个以上时，将导向块77分成与金属炉胆72的数量相一致的组，将一组导向块77设置在一个金属炉胆72内；当所述金属炉胆72的数量为N个以上时，每个金属炉胆72内设置有一个导向块77；

所述箱式淬火加热炉8还包括电源变压器81，电源变压器81用于向加热元件硅钼棒69提供电流；

所述箱式淬火加热炉8还包括隔断板78和垫铁79，所述隔断板78和垫铁79由上至下设置，所述隔断板78和垫铁79均设置在金属炉胆72内，且导向块77置于垫铁79上；

所述箱式淬火加热炉8还包括淬火加热炉移动轮74和淬火加热炉导轨75，所述淬火加热炉移动轮74安装在淬火加热炉架体83的下端上，淬火加热炉移动轮74沿淬火加热炉导轨75滑动；

所述气冷淬火装置177由气冷淬火装置壳体167和N组气冷淬火通道构成，N组气冷淬火通道并列设置在气冷淬火装置壳体167内，每组气冷淬火通道由冷却气体入口164、五通165和多个气冷淬火单元构成，多个气冷淬火单元沿气冷淬火装置177的长度方向平行设置；每个气冷淬火单元由一个锯条齿部冷却器168、弯进气管166和一对锯条背部冷却器171构成，一个锯条背部冷却器171与弯进气管166的一端连通，另一个锯条背部冷却器171与弯进气管166的另一端连通，一对锯条背部冷却器171相向设置且每个相向面上开有锯条背部冷却器冷却气体出口170；锯条齿部冷却器168上开有锯条齿部冷却器冷却气体出口169，冷却气体入口164通过五通165分别与弯进气管166、锯条齿部冷却器168连通；供保护气装置10的纯氮气出口67与制冷机组11连接，经过制冷机组11冷冻的冷却氮气通过冷却气体入口164、经四通165、直进气管168、冷却气体出口170、喷到锯条4的表面；

经过箱式淬火加热炉8后的N条锯条4从气冷淬火装置177的入口端一一对应地穿过N组气冷淬火通道；

所述深冷淬火装置178由深冷淬火装置壳体176、集成在一起的N个深冷淬火单元、进制冷剂连接管路172和出制冷剂连接管路173构成，每个深冷淬火单元均由深冷器壳体190和装在深冷器壳体190内的深冷器175构成，所述深冷器175由深冷器主体175-1和多个制冷剂流道175-2构成，深冷器主体175-1中部开有锯条冷却通道174、锯条冷却通道174两侧布置有多个制冷剂流道175-2，进制冷剂连接管路172的出口端与多个制冷剂流道175-2的入口端分别连接，多个制冷剂流道175-2的出口端与出制冷剂连接管路173入口端分别连接；制冷机组11的制冷剂出口和进制冷剂连接管路172入口端连接，出制冷剂连接管路173的出口端与制冷机组11的制冷剂进口连接；

经过气冷淬火装置177后的N条锯条4从深冷淬火装置178的入口端一一对应地穿过N个深冷淬火单元上的锯条冷却通道174；

油冷淬火装置12包括油冷淬火装置主体12-1、冷却喷嘴13、第一淬火油循环泵14-1、淬火油箱179-2、第二淬火油循环泵14-2、冷却器15、加热器16和淬火油恒温装置179-1，冷却器15和加热器16安装在淬火恒温装置179-1的油箱里，淬火油通过第一淬火油循环泵14-1在淬火油恒温装置179-1与淬火油箱179-2中循环，淬火油通过第二淬火油循环泵14-2经设置油冷淬火装置主体12-1内的冷却喷嘴13喷到锯条4表面上；油冷淬火装置主体12-1收集的淬火油再流回淬火油箱179-2内；

温控系统5控制气冷淬火装置177、深冷淬火装置178和油冷淬火装置12的温度；

所述锯条位置调整装置23由N个转向轮23-1构成；N组转向轮23-1由上至下设置；锯条位置调整装置23的作用是将N根锯条4转向，将水平并排运行的N根锯条4(锯条齿尖161朝上，锯条背部162朝下，N根锯条4所在平面平行并均与水平面垂直)逐渐改变为在一个垂直面中运行(锯条齿尖161朝上，锯条背部162朝下，但N根锯条4处在同一垂直平面上)；

经过锯条位置调整装置23调整后的N个锯条经由导向过渡轮组30同时依次进入位于箱式回火炉入口端的感应回火预热炉68、箱式回火炉33、位于箱式回火炉出口端的感应回火预热炉68；位于箱式回火炉入口端的感应回火预热炉68的入口端及箱式回火炉33的入口端均设有入口导向轮31，箱式回火炉33的出口端及位于箱式回火炉出口端的感应回火预热炉68出口端及设有出口导向轮37；

每个锯条缠绕在箱式回火炉入口端锯条回转装置28、箱式回火炉出口端锯条回转装置29的相应回转轮上；N个锯条在箱式回火炉入口端锯条回转装置28、箱式回火炉出口端锯条回转装置29的作用下，在位于箱式回火炉入口端的感应回火预热炉68、箱式回火炉33、位于箱式回火炉出口端的感应回火预热炉68三者中多次折返运行，折返次数由箱式回火炉入口端锯条回转装置28、箱式回火炉出口端锯条回转装置29中的回转轮个数及布置方式决定；

所述箱式回火炉入口端锯条回转装置28包括呈三角形布置的入口端第一回转轮28-1、入口端第二回转轮28-2和入口端第三回转轮28-3，上述三个回转轮中的每个回转轮上有N个圆盘；所述箱式回火炉出口端锯条回转装置29包括呈梯形布置的出口端第一回转轮29-1、出口端第二回转轮29-2、出口端第三回转轮29-3和出口端第四回转轮29-4，上述四个回转轮中的每个回转轮上有N个圆盘；每个锯条经过导向过渡轮组30后，依次绕过出口端第一回转轮29-1、入口端第一回转轮28-1、出口端第二回转轮29-2、入口端第二回转轮28-2、出口端第三回转轮29-3、入口端第三回转轮28-3、出口端第四回转轮29-4；

或者，所述箱式回火炉入口端锯条回转装置28由N个入口端锯条回转单元构成，所述箱式回火炉出口端锯条回转装置29由N个出口端锯条回转单元构成，每个入口端锯条回转单元包括呈三角形布置的入口端第一回转轮28-1、入口端第二回转轮28-2和入口端第三回转轮28-3；每个出口端锯条回转单元包括呈梯形布置的出口端第一回转轮29-1、出口端第二回转轮29-2、出口端第三回转轮29-3和出口端第四回转轮29-4；

所述感应回火预热炉68包括感应回火预热炉壳体137、回火预热炉保温材料层122、多个红外温度传感器接线端子125、多个红外温度传感器固定杆121、多个红外温度传感器120、多个感应加热器固定杆135、感应加热器接线132、多个感应加热器136、多个冷却气体进入管127和多个冷却单元；每个冷却单元由冷却单元进气管129、冷却单元三通140、冷却单元进风弯管141和一对冷却风刀130构成，冷却单元进气管129的一端通过冷却单元三通140与冷却单元进风弯管141连通，冷却单元进风弯管141的一端与一个冷却风刀130连通，冷却单元进风弯管141的另一端与另一个冷却风刀130连通，一对冷却风刀130相向设置；壳体137呈筒状且壳体137的四周侧壁设有回火预热炉保温材料层122，多个红外温度传感器120、多个感应加热器136及多个冷却单元均设置在壳体137的内腔中；多个红外温度传感器固定杆121和多个感应加热器固定杆135相间设置且均插装在壳体137的内腔中，每个红外温度传感器固定杆121由下至上依次安装有N个红外温度传感器120，每个感应加热器固定杆135由下至上依次安装有N个感应加热器136，感应加热器接线132固定在感应加热器固定杆135上且一个电连接端露在壳体137的外部；红外温度传感器接线端子125固定在红外温度传感器固定杆121且一个电连接端露在壳体137的外部；冷却气体进入管127位于红外温度传感器接线端子125与感应加热器固定杆135之间且插装在壳体137的内腔中，每个冷却气体进入管127由下至上安装有N个冷却单元，每个冷却单元进气管129通过三通128与冷却气体进入管127连通；

感应回火预热炉68设置在箱式回火炉33两端，感应加热器136对锯条4加热，红外温度传感器120检测锯条4的温度，冷却气体对锯条4快速冷却；当锯条4向箱式回火炉33运行时，感应加热器136对锯条4快速加热，当锯条4从箱式回火炉33出来进入感应预热炉68时，冷却气体经过冷却风刀130冷却锯条4表面；

每个红外温度传感器固定杆121通过一个红外温度传感器固定座124固定在壳体137的上端面上；每个感应加热器固定杆135通过一个感应加热器固定座131固定在壳体137的上端面上；每个冷却气体进入管127通过冷却气体进入管固定座126固定在壳体137的上端面上；

所述感应回火预热炉68还包括感应回火预热炉移动轮139、感应回火预热炉机架138和感应回火预热炉导轨105，感应回火预热炉机架138设置在感应回火预热炉壳体137的下端，感应回火预热炉机架138的下端安装有感应回火预热炉移动轮139，感应回火预热炉移动轮139沿感应回火预热炉导轨105滑动；

所述箱式回火炉33包括箱式回火炉壳体102、箱式回火炉保温材料层93、多个炉胆支架86、多个金属炉胆88、多个导向块89、多组箱式回火炉加热器91、加热器支架92、多个箱式回火炉热电偶96、循环风道97、循环风扇叶轮98、循环风机99、循环热风吸风口100、循环热风出风口101和加热通道180；每个炉胆支架86由立柱86-1和多个横板86-2构成，每个立柱86-1一侧或两侧由上至上平行设置有N个横板86-2；箱式回火炉壳体102的四周侧壁设有箱式回火炉保温材料层93；箱式回火炉壳体102内的两侧各设有箱式回火炉加热器91，箱式回火炉加热器91安装在加热器支架92上；循环风机99设置在箱式回火炉壳体102外的上端壁上，循环风机99驱动循环风扇叶轮98转动，箱式回火炉壳体102内的四周布置有循环风道97、循环风扇叶轮98从循环热风吸风口100将热风送入循环风道97后并经循环热风出风口101排出；多个炉胆支架86设置在箱式回火炉壳体102的内腔中，每个金属炉胆88内设置有导向块89，每个横板86-2上设置有一个金属炉胆88；箱式回火炉热电偶96插装在箱式回火炉壳体102的上端壁上且工作端位于箱式回火炉壳体102内，箱式回火炉热电偶96位于两个立柱86-1之间或立柱86-1的内腔中；多个箱式回火炉热电偶96通过温控系统5控制所述箱式回火炉33内温度恒定；在箱式回火炉33的金属炉胆88的两端和中间设有保护气体入口32，供保护气装置10通过纯氮气出口67向金属炉胆88里通有纯氮气；

所述箱式回火炉33还包括箱式回火炉机架103、箱式回火炉移动轮104和箱式回火炉导轨105，箱式回火炉壳体102的下端壁设有箱式回火炉机架103，箱式回火炉机架103的下端设有箱式回火炉移动轮104，箱式回火炉移动轮104沿箱式回火炉导轨105上滑动；

箱式回火炉保温材料层93由高铝砖、陶瓷砖、硅酸铝耐火纤维毡等组成；其层数一般3-4层，导向块89和金属炉胆88构成加热通道180；导向块89可以选用白刚玉、碳化硅、莫来石等材料；箱式回火炉加热器91固定在箱式回火炉33的内部，循环热风吸风口100在循环风扇叶轮98的下面，循环热风出风口101在侧面保温层的两侧，出风口相对布置；箱式回火炉33是连续式电阻炉，炉内的预热和保温通常可以分为多个区段，由多组电阻丝或电热带加热，温度由温控系统5自动控制；多个箱式回火炉热电偶96依次穿过箱式回火炉壳体102、多组加热器91依次布置在保温材料93内侧，多个热电偶96依次布置在加热通道的两列金属炉胆88之间；

实现双金属带锯条淬火、回火、喷砂、清洗、烘干、打标、涂油、校直等全部工序在一条生产线上全自动连续一次完成。

具体实施方式二：如图1、图12a和图12b所示，本实施方式所述生产线还包括预回火热校直加热炉18和锯条背部直线度检测及控制装置19，所述预回火热校直加热炉18、锯条背部直线度检测及控制装置19按锯条输入至输出方向依次设置在油冷淬火装置12与牵引装置20之间；

预回火热校直加热炉18包括升降座155、滚珠丝杠156、联轴器157、伺服电机158、第一位置传感器159、第二位置传感器160、第三位置传感器163，伺服电机158的输出轴通过联轴器157与滚珠丝杠156连接，升降座155在滚珠丝杠156的作用下进行上下移动；锯条背部直线度检测及控制装置19放置在预回火热校直加热炉18的出口端，将第一传感器159、第二传感器160、第三传感器163正对着锯条4的侧面，在锯条4的长度方向上取3个测量点a、b、c，由于a、c两点确定一条直线，可以通过计算机运算b点到直线ac的距离作为锯条4的弦高h，通过伺服机构158、滚珠丝杠156，使升降装置155上下移动带动锯条4，改变锯条4的加热位置(锯条齿尖161朝上，锯条背部162朝下)。其它组成及连接关系与具体实施方式一相同。

具体实施方式三：如图1、图11a和图11b所示，本实施方式所述干式喷砂机43由两个立板142、支板143、多个喷枪152、多个调整装置、第一转轴147、支架148、第二转轴149和压缩空气进气管150，两个立板142平行设置且二者之间通过水平设置的支板143连接在一起，多个喷枪152分成两组设置在支板143上方的两侧，组两个喷枪152的喷嘴153相对设置，每个喷枪152设有进砂孔151，每个喷枪152通过第一转轴147安装在支架148上，每个喷枪152与调整装置的调整杆146的一端通过第二转轴149连接，所述调整装置用于调整喷枪152的喷射角度；

所述调整装置包括调整杆146、调整架144和调整手轮145，调整杆146的另一端穿过相应位置的立板142，调整手轮145安装在调整杆146的另一端上，调整架144也安装在调整杆146的另一端上且调整手轮145位于调整架144的内腔中；

多把喷枪分别布置在锯条4的两侧，喷料154通过泥浆泵输送到喷枪152喷嘴153处，压缩空气通过进气管150产生高压空气将喷料154喷射到锯条4上，喷枪152的角度和位置由手轮145调整，每把喷枪152可以针对锯条4不同部位喷砂。其它组成及连接关系与具体实施方式一或者二相同。

具体实施方式四：如图1和图2所示，本实施方式所述生产线还包括涂防锈油机构47，涂防锈油机构47设置在在线打标涂油设备181与输出端牵引装置50之间。其它组成及连接关系与具体实施方式一、二或三相同。

具体实施方式五：如图1和图2所示，本实施方式所述生产线还包括吹油装置48和刮油装置49，所述吹油装置48、刮油装置49按锯条输入至输出方向依次设置在涂防锈油机构47与输出端牵引装置50之间。其它组成及连接关系与具体实施方式一、二、三或四相同。

具体实施方式六：如图3～5所示，本实施方式所述生产线中的锯条位置调整装置23替换为锯条位置调整转向装置，所述锯条位置调整转向装置由第一锯条位置调整转向机构24和第二锯条位置调整转向机构26构成，第一转向机构24内设有多个呈圆弧布置的导向轮25，第二转向机构25内设有多个呈圆弧布置的导向轮27，锯条位置调整转向装置用于将N根锯条4转向，将水平并排运行的N根锯条4(锯条齿尖161朝上，锯条背部162朝下，N根锯条4所在平面平行并均与水平面垂直)逐渐改变为在一个垂直面中运行(锯条齿尖161朝上，锯条背部162朝下，但N根锯条4处在同一垂直平面上)；锯条位置调整转向装置还用于将锯条改变运行方向。其它组成及连接关系与具体实施方式一、二、三、四、五或六相同。

具体实施方式七：如图1～5所示，本实施方式生产线还包括阻尼器2和中间过渡导向机构22，所述阻尼器2设置在第一清洗装置6设置在N个放料装置1、感应淬火预热炉149之间，所述中间过渡导向机构22设置在牵引装置20、转向装置26之间；所述阻尼器2内设有阻尼轮3。其它组成及连接关系与具体实施方式一、二、三、四、五、六或七相同。

具体实施方式八：如图3～5所示，本实施方式生产线还包括第一清洗装置6、第二清洗装置17和第三清洗装置45，所述第一清洗装置6设置在阻尼器2与感应淬火预热炉149之间；所述第二清洗装置17设置在油冷淬火装置12和预回火热校直加热炉18之间，所述第三清洗装置45设置在干式喷砂机43与在线打标涂油设备181之间。其它组成及连接关系与具体实施方式一、二、三、四、五、六、七或八相同。

具体实施方式九：本实施方式与具体实施方式一的不同之处在于：将具体实施方式一中所述的气冷淬火装置177、深冷淬火装置178和油冷淬火装置12三者替换为气冷淬火装置177、或替换为深冷淬火装置178、或替换为油冷淬火装置12、或替换为气冷淬火装置177和深冷淬火装置178、或替换为深冷淬火装置178和油冷淬火装置12、或替换为气冷淬火装置177和油冷淬火装置12。其它组成及连接关系与具体实施方式一相同。

具体实施方式十：如图3～5所示，本实施方式所述淬火工艺采用气冷淬火、深冷淬火和油淬火三种方式依次对锯条4进行复合淬火；所述气冷淬火的淬火介质为氮气，所述深冷淬火的淬火介质为制冷剂，所述油淬火的淬火介质为淬火油。

具体实施方式十一：如图3～5所示，本实施方式所述淬火工艺采用气冷淬火、深冷淬火、油淬火中的一种或两种复合。

本发明不限于上述具体实施方式，凡是本领域技术根据本发明的技术启示而得到的等同变换或者是等效替换的技术方案，均落在本发明权利保护范围之内。

针对本发明进行如下阐述：

所述箱式淬火加热炉8分为预热、加热、保温等区段，采用硅钼棒69对金属炉胆72、导向块77加热，间接对锯条4加热。导向块77和垫铁79套装在金属炉胆72里面，加热通道设置在箱式淬火加热炉8的保温层内，硅钼棒69加热元件产生的热量通过金属炉胆72、导向块77传导到锯条4上，将锯条4加热到淬火工艺温度。金属炉胆形72两端和中间通有纯氮气67，使锯条4在高温下不氧化、不脱碳，实现光亮淬火。如图7a、7b和7c，金属炉胆72形成的加热通道可以是一个、两个、四个或多个，即一个金属炉胆72里可以设置一根锯条4运行，也可以设置两个、四个或多个。箱式淬火加热炉8设置有多层保温材料，多个硅钼棒69、多个热电偶71依次穿过隔热套70、炉壳82、保温材料73和保温材料74，并沿金属炉胆72长度方向设置在每个加热通道周围，多个硅钼棒69加热元件依次布置在加热通道的金属炉胆72的两侧，多个热电偶71依次布置在金属炉胆72上或金属炉胆72之间，多个热电偶71用来测量箱式淬火加热炉8内的温度，电源变压器81向加热元件硅钼棒69提供电流，通过温控元件热电偶71检测温度，由可控硅温控系统5实现温度自动控制。

所示感应淬火预热炉149设置在箱式淬火加热炉8入口端对锯条4进行快速预热，再经过箱式淬火加热炉8将锯条加热到奥氏体化温度完成淬火。如图9a和图9b，炉内设有N组感应加热器115对锯条4快速加热、N组红外测温探头106用来测量锯条4的表面温度。N组红外测温探头106、控温系统5完成温度检测与控制。

本发明采用气冷淬火、深冷淬火、油淬火三种介质对锯条分级淬火。所述生产线中的淬火冷却设备主要由气冷淬火装置177、深冷淬火装置178和油冷淬火装置12组成。经过制冷机组11冷冻的氮气首先对锯条4快速冷却。制冷剂经过制冷剂进口168、深冷器171通过冷却通道170完成锯条4的常速冷却，制冷剂经过制冷剂出口169返回制冷机组11，继续循环。油冷淬火装置12由淬火油箱、冷却喷嘴13、淬火油循环泵14、冷却器15、加热器16和温控系统5等组成。当锯条4运行到油淬火装置12时，淬火油通过淬火油循环油泵14、淬火喷嘴13对锯条4进行缓速冷却。油淬火装置12开有N个通道使锯条4沿着通道等速运行，淬火恒温装置179的油箱进出口分别和油淬火装置12连接，淬火油通过淬火油循环泵14将淬火油在油淬火装置12、淬火恒温装置179中循环，淬火油恒温装置179设有冷却器15、加热器16、电磁阀、温度传感器、温控系统5，冷却器15和加热器16安装在淬火恒温装置179的油箱里，温控系统5控制气冷淬火装置177、深冷淬火装置178和油冷淬火装置12的温度实现对淬火油加热、冷却温度和控制，保持温度恒定。N个复合淬火系统，实现对N根不同规格锯条同时淬火功能。采用气冷、深冷冻和淬火油三种介质复合淬火工艺，满足双金属复合带锯条分级淬火工艺要求，锯条的性能达到最佳状态。

所述生产线设有三台清洗装置分别是清洗装置6、清洗装置17、清洗装置45。分别设在感应淬火预热炉149之前，预回火热校直加热炉18之前和干式喷砂机43之后。所述的清洗装置包括清洗、烘干设备。清洗设备由清洗箱、循环泵、清洗喷嘴等组成。在一根锯条的两侧可以布置多个喷嘴，清洗剂采用去脂剂去除锯条4表面油污。烘干设备包括加热装置、热风循环装置对锯条4进行烘干，使锯条4表面干燥，防止锯条氧化。

所述生产线的预回火热校直设备和工艺，采用锯条背部直线度检测及控制装置19控制锯条4在热处理过程中产生的变形。图12是预回火热校直原理图的主视图和俯视图，根据三点成一线原理，将传感器A、传感器B、传感器C正对着锯条4的侧面，在锯条4的长度方向上取3个测量点A、B、C，由于A、C两点确定一条直线，可以通过计算机运算B点到直线AC的距离作为锯条4的弦高h。传感器检测锯条4的数据，通过伺服机构158、滚珠丝杠156，使升降装置155上下移动带动锯条4，改变锯条4在预回火热校直加热炉18中的加热位置，通过热胀冷缩改变锯条的直线度，实现在线自动校直锯条的目的。采用计算机智能化技术提高了校直精度，并实现自动调节。

所述的生产线的导向机构22、导向轮23、转向爬升装置24、导向轮25、转向爬升装置26、导向轮27的作用是将锯条转向并水平运行的锯条4逐渐改变为在一个垂直面中运行，见图1、图2、图3、图4、图5，以便于进入感应回火预热炉68和箱式回火炉33中通过回转轮29、回转轮39、回转轮41可以多次往返运行。回转装置28、回转轮29、导向轮30、导向轮31、导向轮37、回转轮39、回转轮41的主要作用是实现锯条多次折返，实现对锯条多次加热，多次冷却目的。

所述生产线的箱式回火设备采用锯条4折返运行方式来满足锯条热处理工艺条件，使箱式回火炉33纵向长度大大缩短。锯条4经过转向爬升装置23后依次进入导向轮30、感应回火预热炉68、入口导向轮31、箱式回火炉33、出口导向轮37、感应回火预热炉68、导向轮39，折回后重新进入导向轮37、感应回火预热炉68、箱式回火炉33、导向轮31、导向轮29，再次29折回后重新进入感应回火预热炉68….。锯条4经过多次折返，可同时完成了N根锯条在线多次回火过程。所述箱式回火炉33的保温材料为高铝砖、陶瓷砖、硅酸铝耐火纤维毡等组成。箱式回火炉33保温材料层数一般3-4层，加热通道W由导向块89和金属炉胆88构成。导向块89套装在金属炉胆88里面，导向块89可以选用白刚玉、碳化硅等材料。炉内加热通道180的布置形式如图8，共有多个加热通道180，锯条I、锯条II、锯条III、锯条IV分别通过炉内加热通道180等速水平运行。加热器91固定在箱式回火炉33的内部，当温度达到设定温度时，热电偶96与温控系统5控制温度恒定。箱式回火炉33设置多只热电偶可以控制每个加热区温度。由于箱式回火炉33的炉内空间比较大，设置循环风机99可以使炉内温场均匀，有利于锯条4回火质量。本实施所述的箱式回火炉33是连续式电阻炉，炉内的预热和保温通常可以分为多个区段，由多组电阻丝或电热带加热，温度由温控系统5自动控制，多个热电偶96依次穿过壳体102、保温材料层并沿加热单元的长度方向设置在每个加热通道周围，多组加热器91依次布置在保温材料93内侧，多个热电偶96依次布置在加热通道的两列金属炉胆88之间，多个热电偶96用来测量箱式回火炉33的温度，由温控系统5控制温度。在箱式回火炉33的金属炉胆88的两端和中间设有保护气体入口32，向金属炉胆88里通有纯氮气67，使锯条4在高温下不氧化、不脱碳，实现光亮回火。

所述的生产线感应回火预热炉68设置在箱式回火炉33两端，见图10，炉内设有感应加热器136、红外温度传感器120、冷却气体入口127、进气管129、冷却风刀130等组成。感应加热器136对锯条4加热，红外温度传感器120检测锯条4的温度，冷却气体对锯条4快速冷却。当锯条4向箱式回火炉33运行时，感应加热器136对锯条4快速加热，可提高锯条的加热速度，缩短加热时间。感应回火预热炉68设有快速冷却装置，当锯条4从箱式回火炉33出来进入感应预热炉68时，冷却气体经过冷却风130冷却锯条4表面，可提高锯条的冷却速度，缩短冷却时间。缩短锯条回火加热和冷却时间，可以大幅度提高产能、降低成本、节省能源。

所述的干式喷砂机43将取代传统的湿式单机喷砂设备，干式喷砂机43包括泥浆泵、机架142、调整手轮145、调整杆146、转轴147、支架148、进气管150、进砂孔151、喷枪152、喷嘴153等组成。见图11，喷料154通过泥浆泵输送到喷枪152喷嘴153处，压缩空气通过进气管150产生高压空气将喷料154喷射到锯条4上，喷枪152的角度和位置由手轮145调整，每把喷枪152可以针对锯条4不同部位喷砂，解决了大规格锯条4喷砂不均匀问题，提高了生产效率，降低了生产成本，改善了工人作业强度和环境。

所述生产线打标装置46、涂防锈油机构47、吹油装置48、刮油装置49集成在一台设备上，完成涂油、自动打标功能。打标装置可以采用油墨喷码机或激光打标机，防锈油通过油泵、油管将油涂到锯条4表面，吹油装置48和刮油装置49可去除锯条4表面剩余防锈油。

所述生产线中气体保护设备由空气压缩机53、制氮机组54、氮气纯化装置58、氮气分配器66构成的制氮气设备和控制系统等组成。制氮机机组54通过氮气纯化装置58进行提纯，可获得氧含量小于5ppm高纯度氮气并向生产线的箱式淬火加热炉8、箱式回火炉33、气冷淬火装置173、感应回火预热炉68供气，以保证锯条4的光亮淬火与回火。

所述生产线还包括N个放料装置1、阻尼器2、牵引装置20、导向机构22、转向爬升装置24、转向爬升装置26、回转装置28、回转装置38、过导轮42、牵引装置50、收料装置52组成一条连续的锯条放料、回转、转向、收料系统。

所述的生产线的N个加热单元、N个淬火单元和N个收料装置52数量相一致设置。可同时对两条、三条….N根锯条热处理淬火、回火、喷砂、清洗、烘干、打标、涂油、校直，N个加热单元和N个淬火单元采用相同方式设置，可采用直线排列形式(如图1所示)，也可采用折返排列形式(如图3、图4、图5所示)。

所述生产线的阻尼器2包括电机、传动装置、磁粉离合器、阻尼轮3等组成。为保证锯条4平直运行，须在阻尼器2和牵引装置50之间形成恒张力，通过调整磁粉离合器电压可改变张力，实现锯条4的无级调速。

所述的温控系统5有电器仪表、温控仪表、多路显示记录仪等，可以任意设定和控制加热炉各区温度，并能同时自动显示多个加热区温度，控温精度1000±1℃。

如图3所示，所述生产线还包括回转装置，回转装置呈一字形设置在感应回火预热炉68的两端，其作用是沿长度方向折回(对比图1和图2)，可大幅度减小生产线长度。

工作原理

图1～4表示的是多功能同炉多带双金属带锯条热处理全自动生产线连续淬火、回火、喷砂、清洗、烘干、打标、涂油、校直等情形，采用四套收、放料系统(四个收料装置52和四个放料装置1)，锯条I、锯条II、锯条III、锯条IV分别穿过阻尼器2、清洗装置6四个清洗烘干单元、感应淬火预热炉149四个加热单元、箱式淬火加热炉8四个加热单元、淬火装置12四个淬火单元、预回火热校直加热炉17四个回火单元、清洗装置19四个清洗烘干单元、在线箱式回火炉33四个回火单元、喷砂装置四个喷砂单元、清洗装置45四个清洗烘干单元、打标装置46四个打标单元、涂防锈油机构47四个涂油单元，经张力牵引装置50牵引，最后通过四个收料装置52来收料，完成锯条生产过程中热处理及其以后的所有工序。

Claims (10)

1.一种多功能同炉多带双金属带锯条热处理全自动生产线，所述生产线包括温控系统(5)、供保护气装置(10)和制冷机组(11)，其特征在于：所述生产线还包括按锯条输入至输出方向依次设置的N个放料装置(1)、感应淬火预热炉(149)、箱式淬火加热炉(8)、气冷淬火装置(177)、深冷淬火装置(178)、油冷淬火装置(12)、牵引装置(20)、锯条位置调整装置(23)、箱式回火炉入口端锯条回转装置(28)、位于箱式回火炉入口端的感应回火预热炉(68)、箱式回火炉(33)、位于箱式回火炉出口端的感应回火预热炉(68)、箱式回火炉出口端锯条回转装置(29)、箱式回火炉出口端导向装置(42)、干式喷砂机(43)、在线打标涂油设备(181)、输出端牵引装置(50)和N个收料装置(52)；

所述感应淬火预热炉(149)包括机架(118)、炉壳(117)、保温材料层(112)、N个感应加热器(115)、N个红外测温探头(106)、N个远红外测温探头接线端(108)和N个感应加热器接线端(109)，所述炉壳(117)安装在机架(118)上，所述炉壳(117)呈筒状且炉壳(117)内的四周侧壁上设有保温材料层(112)，N个感应加热器(115)和N个红外测温探头(106)均设置在炉壳(117)的内腔中，每个感应加热器(115)与一个感应加热器接线端(109)连接，每个感应加热器接线端(109)穿出炉壳(117)的上端侧壁，每红外测温探头(106)与一个远红外测温探头接线端(108)连接，每个远红外测温探头接线端(108)穿出炉壳(117)的上端侧壁，每个感应加热器(115)上设有一个红外测温探头(106)；红外测温探头(106)朝向锯条(4)侧面用来测量锯条(4)的表面温度；红外测温探头(106)将温度信号传递给温控系统(5)并通过温控系统(5)控制感应淬火预热炉(149)内的温度；

N个放料装置(1)上的N条锯条(4)从感应淬火预热炉(149)的入口端一一对应地穿过N个感应加热器(115)；感应淬火预热炉(149)将锯条(4)快速加热；

所述箱式淬火加热炉(8)包括淬火加热炉架体(83)、淬火加热炉炉壳(82)、淬火加热炉保温材料层(73)、多个硅钼棒加热元件(69)、多个热电偶(71)、隔热套(70)、金属炉胆(72)和导向块(77)，淬火加热炉炉壳(82)安装在淬火加热炉架体(83)上，所述淬火加热炉炉壳(82)呈筒状且淬火加热炉炉壳(82)内的四周侧壁上设有淬火加热炉保温材料层(73)，金属炉胆(72)沿淬火加热炉炉壳(82)的长度方向设置在淬火加热炉炉壳(82)的内腔中，金属炉胆(72)的内腔为加热通道，导向块(77)设置在金属炉胆(72)的所述加热通道内；多个硅钼棒加热元件(69)、多个热电偶(71)依次穿过淬火加热炉炉壳(82)、隔热套(70)、淬火加热炉保温材料层(73)，多个硅钼棒加热元件(69)依次布置在加热通道的金属炉胆(72)的两侧，多个热电偶(71)依次布置在金属炉胆(72)上或金属炉胆(72)之间；供保护气装置(10)的纯氮气出口(67)通过保护气入口(7)向金属炉胆形(72)内通入保护气；多个热电偶(71)用来测量箱式淬火加热炉(8)内的温度，通过热电偶(71)检测温度并由控温系统(5)实现温度自动控制；

经过感应淬火预热炉(149)后的N条锯条(4)从箱式淬火加热炉(8)的入口端一一对应地穿过导向块(77)；箱式淬火加热炉(8)将锯条(4)加热到淬火工艺温度；

所述气冷淬火装置(177)由气冷淬火装置壳体(167)和N组气冷淬火通道构成，N组气冷淬火通道并列设置在气冷淬火装置壳体(167)内，每组气冷淬火通道由冷却气体入口(164)、五通(165)和多个气冷淬火单元构成，多个气冷淬火单元沿气冷淬火装置(177)的长度方向平行设置；每个气冷淬火单元由一个锯条齿部冷却器(168)、弯进气管(166)和一对锯条背部冷却器(171)构成，一个锯条背部冷却器(171)与弯进气管(166)的一端连通，另一个锯条背部冷却器(171)与弯进气管(166)的另一端连通，一对锯条背部冷却器(171)相向设置且每个相向面上开有锯条背部冷却器冷却气体出口(170)；锯条齿部冷却器(168)上开有锯条齿部冷却器冷却气体出口(169)，冷却气体入口(164)通过五通(165)分别与弯进气管(166)、锯条齿部冷却器(168)连通；供保护气装置(10)的纯氮气出口(67)与制冷机组(11)连接，经过制冷机组(11)冷冻的冷却氮气通过冷却气体入口(164)、经四通(165)、直进气管(168)、冷却气体出口(170)、喷到锯条(4)的表面；

经过箱式淬火加热炉(8)后的N条锯条(4)从气冷淬火装置(177)的入口端一一对应地穿过N组气冷淬火通道；

所述深冷淬火装置(178)由深冷淬火装置壳体(176)、集成在一起的N个深冷淬火单元、进制冷剂连接管路(172)和出制冷剂连接管路(173)构成，每个深冷淬火单元均由深冷器壳体(190)和装在深冷器壳体(190)内的深冷器(175)构成，所述深冷器(175)由深冷器主体(175-1)和多个制冷剂流道(175-2)构成，深冷器主体(175-1)中部开有锯条冷却通道(174)、锯条冷却通道(174)两侧布置有多个制冷剂流道(175-2)，进制冷剂连接管路(172)的出口端与多个制冷剂流道(175-2)的入口端分别连接，多个制冷剂流道(175-2)的出口端与出制冷剂连接管路(173)入口端分别连接；制冷机组(11)的制冷剂出口和进制冷剂连接管路(172)入口端连接，出制冷剂连接管路(173)的出口端与制冷机组(11)的制冷剂进口连接；

经过气冷淬火装置(177)后的N条锯条(4)从深冷淬火装置(178)的入口端一一对应地穿过N个深冷淬火单元上的锯条冷却通道(174)；

油冷淬火装置(12)包括油冷淬火装置主体(12-1)、冷却喷嘴(13)、第一淬火油循环泵(14-1)、淬火油箱(179-2)、第二淬火油循环泵(14-2)、冷却器(15)、加热器(16)和淬火油恒温装置(179-1)，冷却器(15)和加热器(16)安装在淬火恒温装置(179-1)的油箱里，淬火油通过第一淬火油循环泵(14-1)在淬火油恒温装置(179-1)与淬火油箱(179-2)中循环，淬火油通过第二淬火油循环泵(14-2)经设置油冷淬火装置主体(12-1)内的冷却喷嘴(13)喷到锯条(4)表面上；油冷淬火装置主体(12-1)收集的淬火油再流回淬火油箱(179-2)内；

温控系统(5)控制气冷淬火装置(177)、深冷淬火装置(178)和油冷淬火装置(12)的温度；

所述锯条位置调整装置(23)由N个转向轮(23-1)构成；N组转向轮(23-1)由上至下设置；锯条位置调整装置(23)的作用是将N根锯条(4)转向，将水平并排运行的N根锯条(4)逐渐改变为在一个垂直面中运行；

经过锯条位置调整装置(23)调整后的N个锯条经由导向过渡轮组(30)同时依次进入位于箱式回火炉入口端的感应回火预热炉(68)、箱式回火炉(33)、位于箱式回火炉出口端的感应回火预热炉(68)；位于箱式回火炉入口端的感应回火预热炉(68)的入口端及箱式回火炉(33)的入口端均设有入口导向轮(31)，箱式回火炉(33)的出口端及位于箱式回火炉出口端的感应回火预热炉(68)出口端及设有出口导向轮(37)；

每个锯条缠绕在箱式回火炉入口端锯条回转装置(28)、箱式回火炉出口端锯条回转装置(29)的相应回转轮上；N个锯条在箱式回火炉入口端锯条回转装置(28)、箱式回火炉出口端锯条回转装置(29)的作用下，在位于箱式回火炉入口端的感应回火预热炉(68)、箱式回火炉(33)、位于箱式回火炉出口端的感应回火预热炉(68)三者中多次折返运行，折返次数由箱式回火炉入口端锯条回转装置(28)、箱式回火炉出口端锯条回转装置(29)中的回转轮个数及布置方式决定；

所述箱式回火炉入口端锯条回转装置(28)包括呈三角形布置的入口端第一回转轮(28-1)、入口端第二回转轮(28-2)和入口端第三回转轮(28-3)，上述三个回转轮中的每个回转轮上有N个圆盘；所述箱式回火炉出口端锯条回转装置(29)包括呈梯形布置的出口端第一回转轮(29-1)、出口端第二回转轮(29-2)、出口端第三回转轮(29-3)和出口端第四回转轮(29-4)，上述四个回转轮中的每个回转轮上有N个圆盘；每个锯条经过导向过渡轮组(30)后，依次绕过出口端第一回转轮(29-1)、入口端第一回转轮(28-1)、出口端第二回转轮(29-2)、入口端第二回转轮(28-2)、出口端第三回转轮(29-3)、入口端第三回转轮(28-3)、出口端第四回转轮(29-4)；

或者，所述箱式回火炉入口端锯条回转装置(28)由N个入口端锯条回转单元构成，所述箱式回火炉出口端锯条回转装置(29)由N个出口端锯条回转单元构成，每个入口端锯条回转单元包括呈三角形布置的入口端第一回转轮(28-1)、入口端第二回转轮(28-2)和入口端第三回转轮(28-3)；每个出口端锯条回转单元包括呈梯形布置的出口端第一回转轮(29-1)、出口端第二回转轮(29-2)、出口端第三回转轮(29-3)和出口端第四回转轮(29-4)；

所述感应回火预热炉(68)包括感应回火预热炉壳体(137)、回火预热炉保温材料层(122)、多个红外温度传感器接线端子(125)、多个红外温度传感器固定杆(121)、多个红外温度传感器(120)、多个感应加热器固定杆(135)、感应加热器接线(132)、多个感应加热器(136)、多个冷却气体进入管(127)和多个冷却单元；每个冷却单元由冷却单元进气管(129)、冷却单元三通(140)、冷却单元进风弯管(141)和一对冷却风刀(130)构成，冷却单元进气管(129)的一端通过冷却单元三通(140)与冷却单元进风弯管(141)连通，冷却单元进风弯管(141)的一端与一个冷却风刀(130)连通，冷却单元进风弯管(141)的另一端与另一个冷却风刀(130)连通，一对冷却风刀(130)相向设置；壳体(137)呈筒状且壳体(137)的四周侧壁设有回火预热炉保温材料层(122)，多个红外温度传感器(120)、多个感应加热器(136)及多个冷却单元均设置在壳体(137)的内腔中；多个红外温度传感器固定杆(121)和多个感应加热器固定杆(135)相间设置且均插装在壳体(137)的内腔中，每个红外温度传感器固定杆(121)由下至上依次安装有N个红外温度传感器(120)，每个感应加热器固定杆(135)由下至上依次安装有N个感应加热器(136)，感应加热器接线(132)固定在感应加热器固定杆(135)上且一个电连接端露在壳体(137)的外部；红外温度传感器接线端子(125)固定在红外温度传感器固定杆(121)且一个电连接端露在壳体(137)的外部；冷却气体进入管(127)位于红外温度传感器接线端子(125)与感应加热器固定杆(135)之间且插装在壳体(137)的内腔中，每个冷却气体进入管(127)由下至上安装有N个冷却单元，每个冷却单元进气管(129)通过三通(128)与冷却气体进入管(127)连通；

感应回火预热炉(68)设置在箱式回火炉(33)两端，感应加热器(136)对锯条(4)加热，红外温度传感器(120)检测锯条(4)的温度，冷却气体对锯条(4)快速冷却；当锯条(4)向箱式回火炉(33)运行时，感应加热器(136)对锯条(4)快速加热，当锯条(4)从箱式回火炉(33)出来进入感应预热炉(68)时，冷却气体经过冷却风刀(130)冷却锯条(4)表面；

每个红外温度传感器固定杆(121)通过一个红外温度传感器固定座(124)固定在壳体(137)的上端面上；每个感应加热器固定杆(135)通过一个感应加热器固定座(131)固定在壳体(137)的上端面上；每个冷却气体进入管(127)通过冷却气体进入管固定座(126)固定在壳体(137)的上端面上；

所述箱式回火炉(33)包括箱式回火炉壳体(102)、箱式回火炉保温材料层(93)、多个炉胆支架(86)、多个金属炉胆(88)、多个导向块(89)、多组箱式回火炉加热器(91)、加热器支架(92)、多个箱式回火炉热电偶(96)、循环风道(97)、循环风扇叶轮(98)、循环风机(99)、循环热风吸风(100)、循环热风出风(101)和加热通道(180)；每个炉胆支架(86)由立柱(86-1)和多个横板(86-2)构成，每个立柱(86-1)一侧或两侧由上至上平行设置有N个横板(86-2)；箱式回火炉壳体(102)的四周侧壁设有箱式回火炉保温材料层(93)；箱式回火炉壳体(102)内的两侧各设有箱式回火炉加热器(91)，箱式回火炉加热器(91)安装在加热器支架(92)上；循环风机(99)设置在箱式回火炉壳体(102)外的上端壁上，循环风机(99)驱动循环风扇叶轮(98)转动，箱式回火炉壳体(102)内的四周布置有循环风道(97)、循环风扇叶轮(98)从循环热风吸风(100)将热风送入循环风道(97)后并经循环热风出风口(101)排出；多个炉胆支架(86)设置在箱式回火炉壳体(102)的内腔中，每个金属炉胆(88)内设置有导向块(89)，每个横板(86-2)上设置有一个金属炉胆(88)；箱式回火炉热电偶(96)插装在箱式回火炉壳体(102)的上端壁上且工作端位于箱式回火炉壳体(102)内，箱式回火炉热电偶(96)位于两个立柱(86-1)之间或立柱(86-1)的内腔中；多个箱式回火炉热电偶(96)通过温控系统(5)控制所述箱式回火炉(33)内温度恒定；在箱式回火炉(33)的金属炉胆(88)的两端和中间设有保护气体入口(32)，供保护气装置(10)通过纯氮气出口(67)向金属炉胆(88)里通有纯氮气。

2.根据权利要求1所述的多功能同炉多带双金属带锯条热处理全自动生产线，其特征在于：所述生产线还包括预回火热校直加热炉(18)和锯条背部直线度检测及控制装置(19)，所述预回火热校直加热炉(18)、锯条背部直线度检测及控制装置(19)按锯条输入至输出方向依次设置在油冷淬火装置(12)与牵引装置(20)之间；

预回火热校直加热炉(18)包括升降座(155)、滚珠丝杠(156)、联轴器(157)、伺服电机(158)、第一位置传感器(159)、第二位置传感器(160)、第三位置传感器(163)，伺服电机(158)的输出轴通过联轴器(157)与滚珠丝杠(156)连接，升降座(155)在滚珠丝杠(156)的作用下进行上下移动；锯条背部直线度检测及控制装置(19)放置在预回火热校直加热炉(18)的出口端，将第一传感器(159)、第二传感器(160)、第三传感器(163)正对着锯条(4)的侧面，在锯条(4)的长度方向上取(3)个测量点a、b、c，由于a、c两点确定一条直线，可以通过计算机运算b点到直线ac的距离作为锯条(4)的弦高h，通过伺服机构(158)、滚珠丝杠(156)，使升降装置(155)上下移动带动锯条(4)，改变锯条(4)的加热位置。

3.根据权利要求1或2所述的多功能同炉多带双金属带锯条热处理全自动生产线，其特征在于：所述干式喷砂机(43)由两个立板(142)、支板(143)、多个喷枪(152)、多个调整装置、第一转轴(147)、支架(148)、第二转轴(149)和压缩空气进气管(150)，两个立板(142)平行设置且二者之间通过水平设置的支板(143)连接在一起，多个喷枪(152)分成两组设置在支板(143)上方的两侧，组两个喷枪(152)的喷嘴(153)相对设置，每个喷枪(152)设有进砂孔(151)，每个喷枪(152)通过第一转轴(147)安装在支架(148)上，每个喷枪(152)与调整装置的调整杆(146)的一端通过第二转轴(149)连接，所述调整装置用于调整喷枪(152)的喷射角度；

所述调整装置包括调整杆(146)、调整架(144)和调整手轮(145)，调整杆(146)的另一端穿过相应位置的立板(142)，调整手轮(145)安装在调整杆(146)的另一端上，调整架(144)也安装在调整杆(146)的另一端上且调整手轮(145)位于调整架(144)的内腔中；

多把喷枪分别布置在锯条(4)的两侧，喷料(154)通过泥浆泵输送到喷枪(152)喷嘴(153)处，压缩空气通过进气管(150)产生高压空气将喷料(154)喷射到锯条(4)上，喷枪(152)的角度和位置由手轮(145)调整，每把喷枪(152)可以针对锯条(4)不同部位喷砂。

4.根据权利要求1所述的多功能同炉多带双金属带锯条热处理全自动生产线，其特征在于：所述生产线还包括涂防锈油机构(47)，涂防锈油机构(47)设置在在线打标涂油设备(181)与输出端牵引装置(50)之间。

5.根据权利要求4所述的多功能同炉多带双金属带锯条热处理全自动生产线，其特征在于：所述生产线还包括吹油装置(48)和刮油装置(49)，所述吹油装置(48)、刮油装置(49)按锯条输入至输出方向依次设置在涂防锈油机构(47)与输出端牵引装置(50)之间。

6.根据权利要求1所述的多功能同炉多带双金属带锯条热处理全自动生产线，其特征在于：将所述生产线中的锯条位置调整装置(23)替换为锯条位置调整转向装置，所述锯条位置调整转向装置由第一锯条位置调整转向机构(24)和第二锯条位置调整转向机构(26)构成，第一转向机构(24)内设有多个呈圆弧布置的导向轮(25)，第二转向机构(25)内设有多个呈圆弧布置的导向轮(27)，锯条位置调整转向装置用于将N根锯条(4)转向，将水平并排运行的N根锯条(4)逐渐改变为在一个垂直面中运行；锯条位置调整转向装置还用于将锯条改变运行方向。

7.根据权利要求1所述的多功能同炉多带双金属带锯条热处理全自动生产线，其特征在于：所述生产线还包括阻尼器(2)和中间过渡导向机构(22)，所述阻尼器(2)设置在第一清洗装置(6)设置在N个放料装置(1)、感应淬火预热炉(149)之间，所述中间过渡导向机构(22)设置在牵引装置(20)、转向装置(26)之间。

8.一种如根据权利要求1所述的多功能同炉多带双金属带锯条热处理全自动生产线，其特征在于：将权利要求(1)所述的气冷淬火装置(177)、深冷淬火装置(178)和油冷淬火装置(12)三者替换为气冷淬火装置(177)、或替换为深冷淬火装置(178)、或替换为油冷淬火装置(12)、或替换为气冷淬火装置(177)和深冷淬火装置(178)、或替换为深冷淬火装置(178)和油冷淬火装置(12)、或替换为气冷淬火装置(177)和油冷淬火装置(12)。

9.一种利用权利要求1所述生产线的淬火工艺，其特征在于：所述淬火工艺采用气冷淬火、深冷淬火和油淬火三种方式依次对锯条(4)进行复合淬火；所述气冷淬火的淬火介质为氮气，所述深冷淬火的淬火介质为制冷剂，所述油淬火的淬火介质为淬火油。

10.一种利用权利要求1所述生产线的淬火工艺，其特征在于：所述淬火工艺采用气冷淬火、深冷淬火、油淬火中的一种或两种复合。

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