CN102534169A - 多功能同炉多带快速高效双金属带锯条热处理生产线及其工艺 - Google Patents

Abstract

多功能同炉多带快速高效双金属带锯条热处理生产线及其工艺，它涉及一种用于生产双金属带锯条的热处理生产线及其淬火工艺，实现了锯条的快速加热和快速冷却技术，实现锯条高质量、高效率、高产能、低投入、低成本和低能耗。本发明采用深冷、水冷、风冷、氮气复合冷却工艺分级快速淬火，既能保证生产高效率和高产能，还能保证锯条高品质。将所有工序设备整合成一条生产线，将淬火、回火、喷砂、清洗、烘干、打标、涂油、校直等全部工序在一条生产线上完成，并可以在一条生产线同时完成多根、多种规格带锯条。实施本发明后锯条产能提高3倍左右，产品质量提高30％左右，节省电、水、油、气等能源200％以上，节省项目投资200％以上，节省厂房和土地150％以上，生产成本下降50％以上，底解决了多年来常规性以质量换产量，以大投入换取高产能的矛盾和技术瓶颈问题。

Description

多功能同炉多带快速高效双金属带锯条热处理生产线及其工艺

技术领域

本发明涉及一种用于生产双金属带锯条热处理生产线及其淬火工艺。

背景技术

双金属带锯条(以下简称锯条)的生产技术与设备在现有发明专利《多功能同炉多带双金属带锯条热处理全自动生产线及其工艺》(专利号：201010297111.5)、《双金属带锯条同炉多带光亮淬火全自动生产线》(专利号：200910072856.9)和《同炉多带双金属带锯条在线全自动回火设备与工艺》(专利号：201010297068.2)中主要解决了目前设备和工艺参数难以控制，产品质量难以保证，不能同炉同时生产多根、多种规格锯条问题。虽然对设备低产能、低效率，高成本和水电气能源消耗浪费大等问题有所改进，但没有从根本上解决高产能与高能耗、高成本、高投入和生产场地面积过大等矛盾问题，更没有解决锯条快速高效生产与产品质量下降的矛盾、超高温快速加热与现有的淬火工艺、设备性能指标限制的矛盾，以及超高温快速加热与现有的回火工艺、设备性能指标限制的矛盾问题。目前无论是单根或同炉多带热处理生产线都没能突破这些技术瓶颈，这也是同行业中世界近百年国内几十年始终未能解决的综合性技术难题。

发明内容

本发明为了解决现有的双金属带锯条热处理生产设备存在能耗高、成本高、生产场地面积过大、无法实现快速高效生产双金属带锯条的问题，进而提供一种多功能同炉多带快速高效双金属带锯条热处理生产线及其工艺。

本发明为解决上述技术问题采取的技术方案是：

本发明所述的多功能同炉多带快速高效双金属带锯条热处理生产线包括温控系统、制氮机和制冷机组，所述生产线还包括按锯条输入至输出方向依次设置的N个放料装置、感应淬火预热炉、箱式淬火加热炉、复合淬火装置、油冷淬火装置、第一感应回火预热炉、第一箱式回火炉、第二感应回火预热炉、第二箱式回火炉、第三感应回火预热炉、第三箱式回火炉、位于第三箱式回火炉出口端的导向轮装置、干式喷砂机、在线打标涂油设备、输出端牵引装置和N个收料装置；其中N为自然数且2≤N≤16；

所述感应淬火预热炉包括机架、炉壳、保温层、N个感应加热器、N个红外测温原件、N个红外测温原件接线和N个感应加热器接线端，所述炉壳安装在机架上，所述炉壳呈筒状且炉壳内的四周侧壁上设有保温层，N个感应加热器和N个红外测温原件均设置在炉壳的内腔中，每个感应加热器与一个相应的感应加热器接线端连接，每个感应加热器接线端，穿出炉壳的下端炉壁，每红外测温原件与一个远红外测温探头接线端连接，每个远红外测温原件接线穿出炉壳的上端炉壁，每个感应加热器上设有一个红外测温原件；红外测温原件朝向锯条侧面用来测量锯条的表面温度；红外测温原件将温度信号传递给温控系统并通过温控系统控制感应淬火预热炉内的温度；所述感应淬火预热炉还包括N个固定杆、多个感应加热器支架，固定杆用于将红外测温原件固定，感应加热器支架用于将感应加热器固定；

所述箱式淬火加热炉为电阻加热炉，所述电阻加热炉包括机架、炉壳、保温层、多组电阻丝加热器、多个热电偶、托架、支架、金属炉胆、导向块、循环风机和循环风筒，电阻加热炉的炉壳安装在机架上，所述淬火加热炉炉壳呈筒状且淬火加热炉炉壳内的四周侧壁上设有保温层，N个金属炉胆沿淬火加热炉炉壳的长度方向设置在淬火加热炉炉壳的内腔中，金属炉胆的内腔为加热通道，导向块设置在金属炉胆的所述加热通道内；多组电阻加热器依次设置在沿淬火加热炉炉壳的长度方向的内腔中的两侧，每组电阻加热器和热电偶、循环风机、循环风筒、温控系统形成一个加热区，并由温控系统控制各个加热区的温度；循环风机和循环风筒的作用是将箱式淬火加热炉内的热空气循环，使其温度更加精确，易于控制；多个热电偶依次穿过淬火加热炉炉壳、保温层，多个热电偶依次布置在金属炉胆上或金属炉胆之间；制氮机的氮气出口通过氮气入口向金属炉胆内通入保护气；多个热电偶用来测量箱式淬火加热炉内的温度，通过热电偶检测温度并由控温系统实现温度自动控制；制氮机产生的纯氮气通过氮气入口向每个金属炉胆形内通入保护气；所述每个金属炉胆形成的加热通道内设置一组导向块，导向块可以采用白刚玉、碳化硅等材料制成，生产不同规格的锯条时，更换相应的导向块；

复合淬火装置和油冷淬火装置构成淬火冷却装置，在复合淬火通道的上方设有多个冷却风机A，N组复合淬火通道并列设置在复合淬火装置的壳体内，深冷冷却器、氮气冷却器、水冷冷却器分别由各自的铜管缠绕成环形；深冷冷却器缠绕在最里层，制冷机组制冷剂出口和深冷冷却器的深冷剂入口连接，制冷机组的制冷剂入口和深冷冷却器的冷却剂出口连接，深冷冷却器和制冷机组形成一个闭环系统，冷却剂在其内部循环，实现深冷；气冷淬火通道由氮气冷却器缠绕在深冷冷却器的铜管之间形成环形，氮气冷却器采用铜管制成，里面通入连续不断的氮气，并在氮气冷却器的环形管的里侧开有多个小孔，氮气在氮气冷却器里被迅速冷却，经过冷却的氮气通过多个小孔喷射到锯条的两个侧面，实现氮气冷却；水冷冷却器由铜管缠绕成环形螺旋状并套装在深冷冷却器和氮气冷却器的外层，冷却水经过冷却水管入口进入，再从冷却水管出口流出；N个复合淬火通道沿着锯条的长度方向平行设置，每个淬火通道里穿入一根锯条；制氮机的氮气入口与氮气冷却器通道连接，经过冷却的氮气通过多个小孔喷到锯条的表面；

经过箱式淬火加热炉后的N条锯条从复合淬火装置的入口端一一对应地穿过N组复合淬火通道；

油冷淬火装置包括N个油淬火通道、N个淬火油管、淬火油回油口、淬火油回油管、油箱、冷却器、N个淬火油进口、管道泵和N个流量调节阀，冷却器安装在油箱里；冷却器中通有冷却水，冷却器将油箱里的淬火油冷却，使淬火油保持恒温；管道泵和N个流量调节阀、N个淬火油进口并联，N个淬火油管一一对应在N个油淬火通道上，淬火油分别经过N个淬火油管流入N个油淬火通道上，淬火油的液位高于锯条齿尖10～40mm；N个淬火通道并排、水平排列，N个淬火通道的进、出口开有孔洞，锯条穿过孔洞，淬火油可以在淬火箱中形成一定高度的油位，通过N个流量调节阀分别调节N个淬火油管的淬火油流量大小；N个淬火通道的淬火油油位高度高于油箱的油位高度，淬火油由于高度差自然流向淬火油回油管，淬火油回油管通过管路和淬火油回油口连接，淬火油回油口和油箱连接；N个淬火通道的淬火油通过淬火油回油管、淬火油回油口返回油箱；

经过箱式淬火加热炉后的N条锯条从复合淬火装置的入口端一一对应地穿过N组油淬火通道；温控系统控制复合淬火装置和油冷淬火装置的温度；

第一感应回火预热炉包括炉壳、机架、保温层、N个感应加热器、感应加热器支架、感应加热器A接线端、感应加热器B接线端、感应加热器C接线端、感应加热器D接线端、N个红外测温元件、N个固定杆、N个红外测温原件接线、第一屏蔽板、第二屏蔽板、第三屏蔽板和第四屏蔽板；壳体呈筒状且壳体的四周侧壁设有保温层，N个红外测温元件、N个感应加热器设置在壳体的内腔中；N个红外测温元件和N个固定杆相间设置且均插装在壳体的内腔中，每个红外测温元件固定杆安装有1个红外测温元件，壳体的内腔中安装有N个感应加热器；感应加热器成环形螺旋状设置，感应加热器和感应加热器接线端由铜管缠绕而成，内部通入冷却水，冷却水在感应加热器、感应加热器接线端和感应加热电源内部循环，冷却水可以冷却以上部件；感应加热器接线端的一端和感应加热电源的正极连接，感应加热器接线端的另一端和感应加热电源的负极连接；感应加热器和感应加热器接线端固定在感应加热器支架上，感应加热器接线穿过壳体且露在壳体的外部；红外测温元件固定在固定杆上，固定杆且的一端穿过壳体且露在壳体的外部；在感应淬火预热炉内的相互临近的感应加热器之间设有第四屏蔽板；在第一感应回火预热炉内的相互临近的感应加热器之间设有第一屏蔽板，第二感应回火预热炉内的相互临近的感应加热器之间设有第二屏蔽板，第三感应回火预热炉内的相互临近的感应加热器之间设有第三屏蔽板；

所述第一感应回火预热炉、第二感应回火预热炉和第三感应回火预热炉结构相同；第一感应回火预热炉、第二感应回火预热炉、第三感应回火预热炉和感应淬火预热炉的结构相同；

第一感应回火预热炉的入口端、第一箱式回火炉的出口端、第二感应回火预热炉的入口端、第二箱式回火炉的出口端、第三感应回火预热炉的入口端以及第三箱式回火炉的出口端分别设有N组导向轮C，每组导向轮C由一对轮子组成且所述一对轮子之间有缝隙，锯条从一对轮子中间的缝隙穿过；

第一感应回火预热炉和第一箱式回火炉、第二感应回火预热炉和第二箱式回火炉以及第三感应回火预热炉和第三箱式回火炉分别用一个壳体连接成一体，且二者之间用隔板隔开，隔板采用保温材料制成，隔板上开有锯条可以方便穿过的长孔；

所述第一箱式回火炉包括机架、炉壳、保温层、多组电阻丝加热元件、多个热电偶、托架、支架、金属炉胆、导向块、循环风机和循环风筒，箱式回火炉炉壳安装在箱式回火炉机架上；所述箱式回火炉炉壳呈筒状且箱式回火炉炉壳四周侧壁上设有保温层，N个金属炉胆沿箱式回火炉炉壳的长度方向设置在箱式回火炉炉壳的内腔中，金属炉胆的内腔为加热通道，导向块设置在金属炉胆的所述加热通道内；多组电阻丝加热元件依次设置在沿箱式回火炉炉壳的长度方向的内腔中的两侧，每组电阻丝加热元件和热电偶、循环风机、循环风筒、温控系统形成一个加热区，并由温控系统控制各个加热区的温度；多个热电偶依次穿过箱式回火炉炉壳、保温层，多个热电偶依次布置在金属炉胆上或金属炉胆之间；制氮机的氮气通过氮气入口向金属炉胆内通入保护气；多个热电偶用来测量箱式回火炉内的温度，通过热电偶检测温度并由控温系统实现温度自动控制；经过感应回火预热炉后的N条锯条从箱式回火炉的入口端一一对应地穿过金属炉胆、导向块；第一箱式回火炉、第二箱式回火炉和第三箱式回火炉依次布置，锯条依次进入第一感应回火预热炉、第一箱式回火炉、第二感应回火预热炉、第二箱式回火炉、第三感应回火预热炉、第三箱式回火炉；在箱式回火炉的金属炉胆的锯条入口端设有保护气体氮气入口，制氮机通过氮气出口向金属炉胆里通入高纯度氮气；多个箱式回火炉热电偶通过温控系统控制以上所述的箱式回火炉内温度恒定；

所述第一箱式回火炉出口处的一组冷却风刀固定在箱式回火炉炉壳上，一对冷却喷嘴对称布置，锯条穿过冷却喷嘴，冷却喷嘴的出风口相向设置，冷却喷嘴朝向锯条的侧面开有长条孔，压缩空气可以从长条孔中喷出，冷却喷嘴对着锯条两个侧面，冷却喷嘴用三通和压缩空气进口相连通；压缩空气经过压缩空气出口、三通进入到冷却喷嘴并向锯条的两侧喷射，沿着锯条长度方向设置多组冷却风刀，第二箱式回火炉、第三箱式回火炉与第一箱式回火炉的结构相同；

感应加热器对锯条快速加热，红外测温元件检测锯条的温度；当锯条进入箱式回火炉时锯条被继续加热；当锯条从箱式回火炉出来时压缩空气对锯条快速冷却，冷却风刀冷却锯条表面。

本发明的有益效果是：

本发明采用了高效淬火快速加热装置和多种介质组合的快速冷却淬火工艺以及高效快速回火设备和工艺，以锯条的快速加热和快速冷却技术，实现了锯条高效率的高产能。本发明将感应淬火快速加热设备和箱式淬火加热炉以及感应快速回火加热设备和箱式回火炉分别整合为一体，组成完整锯条快速热处理全自动生产线。采用高能量高效率的感应快速加热设备，可在2-5秒钟内分别将27-80mm锯条快速加热至1000℃左右，然后进入箱式淬火加热炉继续加热，可以实现淬火快速加热。本发明采用深冷、水冷、风冷、氮气并存的复合冷却工艺进行分级快速淬火，同时采用感应回火预热炉和箱式回火炉快速回火，既能保证生产高效率和高产能，还能保证锯条高品质。本发明实现了淬火、回火、喷砂、清洗、烘干、打标和涂油等全部工序在一条生产线上一次连续完成，并实现了一条生产线同时快速高效生产多根、多种规格锯条功能，从根本上解决了上述技术难题，使现有技术有了重大突破性的飞跃。本发明具有以下特征：第一，以高效率大幅度提高产能。目前同行业中均以高投入(大量资金、厂房、土地、水电能源等)来扩大生产规模，而本发明则以突破性技术诀窍创造出超高的生产效率，来达到锯条的高产能。采用本发明可将27mm规格单根锯条的生产速度由原来每分钟1.9米提高到4.2米，生产效率提高到200％以上。特别是超大规格锯条速度提高更加明显，例如目前引进德国设备生产67-80mm锯条速度每分钟为0.5-0.4米左右。采用本发明可以使67-80mm锯条速度提高到每分钟1.6-1.5米以上，生产效率提高到300％以上。可将国内外一条炉设备目前年产50万米提高到180万米以上，将锯条产能提高到3-4倍。如果采用同炉多带(即同时生产N根锯条)热处理生产线，产量将提高到N×300％以上；第二，解决了高温快速加热与快速冷却淬火工艺矛盾和设备性能指标受限，以及解决了高温快速加热与快速冷却回火工艺矛盾和设备性能指标受限难题。目前同行业中均采用1170-1190℃加热和冷冻单一介质淬火工艺，以及采用530-570℃回火，其产能效率与技术的矛盾，一直制约着锯条的质量、产能及成本指标的改进。本发明在大幅度提高产能的同时，锯条质量和性能指标非但没有下降，反而在原来基础上明显提高。本发明采用1220-1250℃超高温快速淬火，以及570-630℃超高温快速在线回火，既能保证锯条平直不变形、表面光亮不氧化，实现了在线动态快速光亮淬火和快速在线回火，还能使锯条齿部和背部寿命匹配更加合理，使齿部耐磨性和背部疲劳寿命增加30％左右，决了超高温快速加热与快速冷却淬火工艺矛盾和设备性能指标受限难题，同时解决了高温快速加热与快速冷却回火工艺矛盾和设备性能指标受限难题；第三，在提高锯条3倍产能和30％质量青况下，反而节省电、水、油、气等能源200％以上，节省厂房和土地150％以上，生产成本下降50％以上，节省项目投资200％以上，其中设备投资不足进口设备的20％。本发明彻底解决了多年来以质量换产量，以大投入换取高产能的矛盾和技术瓶颈问题。

本发明采用了高效高能量，快速加热方式以及复合冷却方式，生产线的总长度明显缩短，占地面积和能源消耗减少，生产速度、产量和质量大幅度提高，使现有技术有了突破性的发展，实现了淬火、回火、喷砂、清洗、烘干、打标和涂油等全部工序在一条生产线上一次连续完成，实现了一条生产线同时快速高效生产多根、多种规格的锯条功能。本发明专利实施后，总产能可提高3倍以上，产品质量提高30左右，生产成本降低50％以上，节省能源200％左右，降低生产场地面积150％以上。本发明还可适用于以下领域：单根双金属带锯条热处理、单金属带锯条热处理、硬质合金带锯条热处理、双金属复合钢带热处理、各种线材的热处理、各种带材的热处理。

本发明所述的多功能同炉多带快速高效双金属带锯条热处理生产线主要包括淬火加热设备、淬火冷却设备、清洗设备、在线回火设备、干式喷砂设备、在线打标涂油设备、气体保护设备(制氮机)、制冷机组以及N个收放料装置等。

所述的多功能同炉多带快速高效双金属带锯条热处理生产线采用了更加高效的淬火装置和工艺，将感应淬火预热炉和箱式淬火加热炉整合为一体，感应淬火预热炉采用了高能量、快速加热方式以及复合冷却方式，生产线的总长度明显缩短，占地面积和能源消耗减少，生产速度、产量和质量大幅度提高。

所述的多功能同炉多带快速高效双金属带锯条热处理生产线采用了更加高效的回火装置和工艺，将感应回火预热炉和箱式回火炉整合为一体，感应回火预热炉采用了高能量，快速加热方式以及快速冷却方式，本发明所述的在线回火设备和工艺只需要三次以上的交替加热(530-620℃)冷却(80℃以下)，回火保温时间缩短为15分钟以内，即可达到最佳回火工艺，生产线的总长度明显缩短，占地面积和能源消耗减少，生产速度、产量和质量大幅度提高。现有在线回火设备和工艺(同炉多带双金属带锯条在线全自动回火设备与工艺(专利号：201010297068.2)需要将锯条7次加热7次冷却，多次折返运行，在线回火工艺温度为530-570℃，总的保温时间为90-100分钟，经过7次以上的交替加热冷却才能完成在线回火。

感应淬火预热炉设置在箱式淬火加热炉入口端对锯条快速预热，采用感应加热器将锯条快速高能量加热到接近淬火温度，例如感应淬火预热炉的长度为0.8米时，锯条通过的速度达到4.5米时，锯条在感应淬火预热炉出口处的温度可以达到1200℃，实现了对锯条快速加热；电阻加热炉设置在感应淬火预热炉的出口端，由于锯条在感应淬火预热炉时已经达到很高温度，锯条通过电阻加热炉时，电阻加热炉的主要作用是补充加热、恒温，均化锯条组织，因此锯条只需要很小的能量、很短的时间即可使锯条达到淬火工艺温度，达到快速加热锯条的目的；通过提高锯条感应加热速度，可大幅度提高产能，节省大量电能源。

所述的电阻加热炉主要作用是对锯条补充加热、恒温，均化组织，不需要很多能量，因此采用电阻加热方式完全满足工艺要求，电阻加热方式取代硅目棒加热，降低了成本。

所述的多功能同炉多带快速高效双金属带锯条热处理生产线感应淬火预热炉和感应回火预热炉的结构、原理相同，只是感应淬火预热炉和感应回火预热炉需要加热的温度范围不同，感应淬火预热炉需要加热的温度范围是1100-1250C°，感应回火预热炉需要加热的温度范围是530-630C°，将感应淬火预热炉和感应回火预热炉的结构设计成相同的最大好处是设备通用化、标准化、集成化，为设计、加工制造、使用、维修带来了许多方便，节省了费用，降低了成本，并且很好地满足了淬火和回火工艺条件。

本发明复合淬火设备采用深冷、气冷、水冷、油冷淬火淬火冷却新工艺对锯条分级淬火，首先由气冷淬火、水冷和深冷淬装置对锯条进行快速冷却，然后通过油冷淬火装置对锯条进行冷却，实现锯条的分级淬火工艺。采用气冷、水冷、深冷和油冷复合淬火，能满足锯条分级淬火最佳工艺要求，可使锯条的性能达到理想状态，确保产品的高质量与稳定性，可使锯条的性能达到最佳状态，锯条的质量非常稳定，可使锯条产品寿命提高30％左右。

所述生产线中的收、放料设备，由N个放料装置、阻尼器、回转装置、牵引装置、N个收料装置等组成。主要完成N根锯条同时在一条生产线上运行，满足速度精准、张力均匀、运行平稳的工艺要求。N根锯条的运行速度可以相同，也可以不同(视锯条的规格确定)。

本发明所述锯条根数或装置数N，为自然数且1≤N≤12。

本发明提供一种多功能同炉多带快速高效双金属带锯条热处理生产线工艺新技术，所述生产线中的清洗装置、箱式淬火炉、箱式回火炉、干湿喷砂机、在线打标机涂油机设备，实现淬火、回火、喷砂、清洗、烘干、打标、涂油、等全部工序在一条生产线上完成。从根本上解决了生产工序繁琐，单工序生产设备多，难以操作维修问题，工艺和设备参数难以控制，产品质量难以保证问题，设备效率低，生产成本高，工人劳动强度大问题和消耗浪费大量水电气能源和生产场地问题。本发明专利实施后，总产能可提高1-2倍，产品寿命提高30％左右，生产成本降低40％以上，节省能源30％以上，大幅度降低生产场地面积，改善了工人的工作强度和工作环境(和背景技术相比较)。

本发明中的干式喷砂设备可以实现同时对N根锯条同时喷砂，每根锯条设置4-8支喷枪(图中8支)并对称水平布置，喷枪的喷嘴朝向锯条的侧面，喷枪的喷嘴的角度和位置可调。

本发明中的在线打标涂油设备，打标、涂油装置水平布置，锯条齿部朝上，锯条在一个水平面，实现在线对N根锯条同时打标，涂油，可以大幅度提高产能，降低生产成本，操作方便。

本发明所述的淬火工艺增加了快速感应加热技术，通过提高锯条感应加热速度，同时实施多根锯条同时淬火工艺，可大幅度提高产能，节省大量电能源。本发明淬火冷却新工艺，是采用复合冷却(气冷、深冷、水冷)、油冷对锯条复合淬火新技术，能满足锯条分级淬火最佳工艺要求，并完成对N根锯条和不同规格锯条同时淬火功能。

本发明所述生产线技术不但使锯条达到高产能，同时可使锯条的技术指标明显提高，使锯条的质量达到最佳。本发明实现了N根不同规格锯条在一条生产线上同时完成在线动态快速回火功能。采用高能量快速在线回火工艺，回火工艺温度提高为为530-620℃，回火保温时间缩短为15分钟，具体要依材料和性能要求而定。

附图说明

图1是本发明的整体结构的主视图，图2是图1的俯视图；图3是本发明的具体实施方式二的整体结构俯视图，图4是图3的m向视图，图5是图3的n向视图；

图6是另外一种情况复合冷却(氮气、深冷淬火装置72和氮气、水冷淬火装置106)的主视图；图7是图2的箱式淬火加热炉44和箱式回火炉13的B-B剖视图，图8是图7的局部视图(1个金属炉胆)，图9是图2的箱式淬火加热炉44和箱式回火炉13另外一种情况的B-B剖视图(没有设置循环风机80和循环风筒82，N个金属炉胆)；图10是图9的局部视图；图11是图2的感应淬火预热炉26和感应加热预热炉95的A-A剖视图(N个异形螺旋感应加热器)，图12是图11的局部放大图(一个异形螺旋感应加热器)；图13是图2中的感应淬火预热炉26和感应加热预热炉95另外一种情况的A-A剖视图(N个圆形螺旋感应加热器)；图14是图13的局部放大图(一个圆形螺旋感应加热器)；图15是箱式回火炉13出口处的快速冷却风刀的左视图。

具体实施方式

具体实施方式一：如图1～15所示，本实施方式所述的多功能同炉多带快速高效双金属带锯条热处理生产线包括温控系统18、制氮机27和制冷机组29，所述生产线还包括按锯条输入至输出方向依次设置的N个放料装置17、感应淬火预热炉26、箱式淬火加热炉44、复合淬火装置34、油冷淬火装置39、第一感应回火预热炉95-1、第一箱式回火炉13-1、第二感应回火预热炉95-2、第二箱式回火炉13-2、第三感应回火预热炉95-3、第三箱式回火炉13-3、位于第三箱式回火炉13-3出口端的导向轮装置8、干式喷砂机7、在线打标涂油设备3、输出端牵引装置2和N个收料装置1；其中N为自然数且2≤N≤16；

所述感应淬火预热炉26包括机架96、炉壳97、保温层75、N个感应加热器84、N个红外测温原件90、N个红外测温原件接线94和N个感应加热器接线端，所述炉壳97安装在机架96上，所述炉壳97呈筒状且炉壳97内的四周侧壁上设有保温层75，N个感应加热器84和N个红外测温原件90均设置在炉壳97的内腔中，每个感应加热器84与一个相应的感应加热器接线端连接，每个感应加热器接线端，穿出炉壳97的下端炉壁，每红外测温原件90与一个远红外测温探头接线端94连接，每个远红外测温原件接线94穿出炉壳97的上端炉壁，每个感应加热器84上设有一个红外测温原件90；红外测温原件90朝向锯条9侧面用来测量锯条9的表面温度；红外测温原件90将温度信号传递给温控系统18并通过温控系统18控制感应淬火预热炉26内的温度；所述感应淬火预热炉26还包括N个固定杆91、多个感应加热器支架85，固定杆91用于将红外测温原件90固定，感应加热器支架85用于将感应加热器84固定；

所述箱式淬火加热炉44为电阻加热炉，所述电阻加热炉包括机架96、炉壳97、保温层75、多组电阻丝加热器76、多个热电偶105、托架77、支架83、金属炉胆79、导向块78、循环风机80和循环风筒82，电阻加热炉45的炉壳97安装在机架96上，所述淬火加热炉炉壳97呈筒状且淬火加热炉炉壳97内的四周侧壁上设有保温层75，N个金属炉胆79沿淬火加热炉炉壳97的长度方向设置在淬火加热炉炉壳97的内腔中，金属炉胆79的内腔为加热通道，导向块78设置在金属炉胆79的所述加热通道内；多组电阻加热器76依次设置在沿淬火加热炉炉壳97的长度方向的内腔中的两侧，每组电阻加热器76和热电偶105、循环风机80、循环风筒82、温控系统18形成一个加热区，并由温控系统18控制各个加热区的温度；循环风机80和循环风筒82的作用是将箱式淬火加热炉44内的热空气循环，使其温度更加精确，易于控制；多个热电偶105依次穿过淬火加热炉炉壳97、保温层75，多个热电偶105依次布置在金属炉胆79上或金属炉胆79之间；制氮机27的氮气出口通过氮气入口28向金属炉胆79内通入保护气；多个热电偶105用来测量箱式淬火加热炉44内的温度，通过热电偶105检测温度并由控温系统18实现温度自动控制；制氮机27产生的纯氮气通过氮气入口28向每个金属炉胆形79内通入保护气；所述每个金属炉胆79形成的加热通道内设置一组导向块78，导向块78可以采用白刚玉、碳化硅等材料制成，生产不同规格的锯条9时，更换相应的导向块78；

复合淬火装置34和油冷淬火装置39构成淬火冷却装置，在复合淬火通道的上方设有多个冷却风机A47，N组复合淬火通道并列设置在复合淬火装置的壳体内，深冷冷却器32、氮气冷却器51、水冷冷却器33分别由各自的铜管缠绕成环形；深冷冷却器32缠绕在最里层，制冷机组29制冷剂出口31和深冷冷却器32的深冷剂入口50连接，制冷机组29的制冷剂入口30和深冷冷却器32的冷却剂出口52连接，深冷冷却器32和制冷机组29形成一个闭环系统，冷却剂在其内部循环，实现深冷；气冷淬火通道由氮气冷却器51缠绕在深冷冷却器32的铜管之间形成环形，氮气冷却器51采用铜管制成，里面通入连续不断的氮气，并在氮气冷却器51的环形管的里侧开有多个小孔，氮气在氮气冷却器51里被迅速冷却，经过冷却的氮气通过多个小孔喷射到锯条9的两个侧面，实现氮气冷却；水冷冷却器33由铜管缠绕成环形螺旋状并套装在深冷冷却器32和氮气冷却器51的外层，冷却水经过冷却水管入口53进入，再从冷却水管出口54流出；N个复合淬火通道沿着锯条9的长度方向平行设置，每个淬火通道里穿入一根锯条；制氮机27的氮气入口28与氮气冷却器通道连接，经过冷却的氮气通过多个小孔喷到锯条9的表面；

经过箱式淬火加热炉44后的N条锯条9从复合淬火装置34的入口端一一对应地穿过N组复合淬火通道；

油冷淬火装置39包括N个油淬火通道、N个淬火油管37、淬火油回油口35、淬火油回油管49、油箱36、冷却器102、N个淬火油进口38、管道泵98和N个流量调节阀99，冷却器102安装在油箱36里；冷却器102中通有冷却水，冷却器102将油箱里的淬火油冷却，使淬火油保持恒温；管道泵98和N个流量调节阀99、N个淬火油进口38并联，N个淬火油管37一一对应在N个油淬火通道上，淬火油分别经过N个淬火油管37流入N个油淬火通道上，淬火油的液位高于锯条9齿尖10～40mm；N个淬火通道并排、水平排列，N个淬火通道的进、出口开有孔洞，锯条穿过孔洞，淬火油可以在淬火箱中形成一定高度的油位，通过N个流量调节阀99分别调节N个淬火油管37的淬火油流量大小；N个淬火通道的淬火油油位高度高于油箱36的油位高度，淬火油由于高度差自然流向淬火油回油管49，淬火油回油管49通过管路和淬火油回油口35连接，淬火油回油口35和油箱36连接；N个淬火通道的淬火油通过淬火油回油管49、淬火油回油口35返回油箱36；

经过箱式淬火加热炉44后的N条锯条9从复合淬火装置34的入口端一一对应地穿过N组油淬火通道；温控系统18控制复合淬火装置34和油冷淬火装置39的温度；

第一感应回火预热炉95-1包括炉壳97、机架96、保温层75、N个感应加热器84、感应加热器支架85、感应加热器A接线端86、感应加热器B接线端87、感应加热器C接线端88、感应加热器D接线端89、N个红外测温元件90、N个固定杆91、N个红外测温原件接线94、第一屏蔽板100-1、第二屏蔽板100-2、第三屏蔽板100-3和第四屏蔽板100-4；壳体97呈筒状且壳体的四周侧壁设有保温层75，N个红外测温元件90、N个感应加热器84设置在壳体97的内腔中；N个红外测温元件90和N个固定杆91相间设置且均插装在壳体97的内腔中，每个红外测温元件固定杆91安装有1个红外测温元件90，壳体97的内腔中安装有N个感应加热器84；感应加热器84成环形螺旋状设置，感应加热器84和感应加热器接线端由铜管缠绕而成，内部通入冷却水，冷却水在感应加热器84、感应加热器接线端和感应加热电源62内部循环，冷却水可以冷却以上部件；感应加热器接线端的一端和感应加热电源的正极连接，感应加热器接线端的另一端和感应加热电源的负极连接；感应加热器84和感应加热器接线端固定在感应加热器支架85上，感应加热器接线穿过壳体97且露在壳体97的外部；红外测温元件90固定在固定杆91上，固定杆91且的一端穿过壳体97且露在壳体97的外部；在感应淬火预热炉26内的相互临近的感应加热器之间设有第四屏蔽板100-4；在第一感应回火预热炉95-1内的相互临近的感应加热器之间设有第一屏蔽板100-1，第二感应回火预热炉95-2内的相互临近的感应加热器之间设有第二屏蔽板100-2，第三感应回火预热炉95-3内的相互临近的感应加热器之间设有第三屏蔽板100-3；

所述第一感应回火预热炉95-1、第二感应回火预热炉95-2和第三感应回火预热炉95-3结构相同；第一感应回火预热炉95-1、第二感应回火预热炉95-2、第三感应回火预热炉95-3和感应淬火预热炉44的结构相同；

第一感应回火预热炉95-1的入口端、第一箱式回火炉13-1的出口端、第二感应回火预热炉95-2的入口端、第二箱式回火炉13-2的出口端、第三感应回火预热炉95-3的入口端以及第三箱式回火炉13-3的出口端分别设有N组导向轮C10，每组导向轮C10由一对轮子组成且所述一对轮子之间有缝隙，锯条9从一对轮子中间的缝隙穿过；

第一感应回火预热炉95-1和第一箱式回火炉13-1、第二感应回火预热炉95-2和第二箱式回火炉13-2以及第三感应回火预热炉95-3和第三箱式回火炉13-3分别用一个壳体97连接成一体，且二者之间用隔板103隔开，隔板103采用保温材料制成，隔板103上开有锯条9可以方便穿过的长孔；

所述第一箱式回火炉13-1包括机架96、炉壳97、保温层75、多组电阻丝加热元件76、多个热电偶105、托架77、支架83、金属炉胆79、导向块78、循环风机80和循环风筒82，箱式回火炉炉壳97安装在箱式回火炉机架96上；所述箱式回火炉炉壳97呈筒状且箱式回火炉炉壳97四周侧壁上设有保温层75，N个金属炉胆79沿箱式回火炉炉壳97的长度方向设置在箱式回火炉炉壳97的内腔中，金属炉胆79的内腔为加热通道，导向块78设置在金属炉胆79的所述加热通道内；多组电阻丝加热元件76依次设置在沿箱式回火炉炉壳97的长度方向的内腔中的两侧，每组电阻丝加热元件76和热电偶105、循环风机80、循环风筒82、温控系统18形成一个加热区，并由温控系统18控制各个加热区的温度；多个热电偶105依次穿过箱式回火炉炉壳97、保温层75，多个热电偶105依次布置在金属炉胆79上或金属炉胆79之间；制氮机27的氮气通过氮气入口28向金属炉胆79内通入保护气；多个热电偶105用来测量箱式回火炉13内的温度，通过热电偶105检测温度并由控温系统18实现温度自动控制；经过感应回火预热炉95后的N条锯条9从箱式回火炉13的入口端一一对应地穿过金属炉胆79、导向块78；第一箱式回火炉、第二箱式回火炉和第三箱式回火炉依次布置，锯条9依次进入第一感应回火预热炉95-1、第一箱式回火炉13-1、第二感应回火预热炉95-2、第二箱式回火炉13-2、第三感应回火预热炉95-3、第三箱式回火炉13-3；在箱式回火炉13的金属炉胆79的锯条9入口端设有保护气体氮气入口28，制氮机27通过氮气出口28向金属炉胆79里通入高纯度氮气；多个箱式回火炉热电偶105通过温控系统控制以上所述的箱式回火炉13内温度恒定；

所述第一箱式回火炉13-1出口处的一组冷却风刀56固定在箱式回火炉炉壳97上，一对冷却喷嘴92对称布置，锯条穿过冷却喷嘴92，冷却喷嘴92的出风口相向设置，冷却喷嘴92朝向锯条9的侧面开有长条孔，压缩空气可以从长条孔中喷出，冷却喷嘴92对着锯条两个侧面，冷却喷嘴92用三通104和压缩空气进口101相连通；压缩空气经过压缩空气出口101、三通104进入到冷却喷嘴92并向锯条9的两侧喷射，压缩空气迅速带走锯条热量使锯条温度快速从530-620℃减低到80℃以下，为了增加冷却效果可以设置多组冷却风刀56，布置方式沿着锯条9长度方向，第二箱式回火炉13-2、第三箱式回火炉13-3与第一箱式回火炉13-1的结构相同；

感应加热器84对锯条9快速加热，红外测温元件90检测锯条9的温度；当锯条9进入箱式回火炉13时锯条9被继续加热；当锯条9从箱式回火炉13出来时压缩空气对锯条9快速冷却，冷却风刀56冷却锯条9表面。

实现双金属带锯条淬火、回火、喷砂、清洗、烘干、打标、涂油等全部工序在一条生产线上全自动连续一次完成。

在线打标涂油设备3水平布置，锯条齿部朝上，锯条9在一个水平面，实现在线对N根锯条9同时打标，涂油，可以大幅度提高产能，降低生产成本，操作方便。

具体实施方式二：如图1～15所示，本实施方式所述生产线还包括回转装置15，所述回转装置15设置在第一箱式回火炉13、回转装置15和第二感应回火预热炉95之间；所述锯条回转装置15由N组导向轮D16构成；N组导向轮D16水平并且成扇形设置；锯条回转装置的作用是将N根锯条9转向，将水平并排运行的N根锯条9逐渐改变为向反方向运行；锯条回转装置15布置在第一箱式回火炉13的出口端和第二箱式回火炉13的入口端的感应回火预热炉95的入口端；经过锯条回转装置15后的N根锯条9经由导向轮D16同时依次进入位于第二箱式回火炉13入口端的感应回火预热炉95、箱式回火炉13、位于第三箱式回火炉13入口端的感应回火预热炉95、箱式回火炉13；感应回火预热炉95的入口端及箱式回火炉13的出口端均设有导向轮C10；每根锯条9绕在锯条回转装置的导向轮D16上；锯条回转装置15中的每组导向轮D16个数为6～24个，布置方式为扇形。其它组成及连接关系与具体实施方式一相同。

具体实施方式三：如图6所示，本实施方式所述复合冷却装置由氮气、深冷淬火装置72和氮气、水冷淬火装置106构成。其它组成及连接关系与具体实施方式一相同。

具体实施方式四：如图2、图3所示，本实施方式所述干式喷砂设备7用于同时对N根锯条9同时喷砂，每根锯条9两侧设置4～8支喷枪(图中8支)，4～8支喷枪对称水平布置，喷枪的喷嘴朝向锯条的侧面，喷枪的喷嘴的角度和位置可调。其它组成及连接关系与具体实施方式一相同。

具体实施方式五：如图1～15所示，本实施方式所述生产线还包括阻尼器19、第一清洗装置21-1和第二清洗装置21-2，所述阻尼器19设置在N个放料装置17和感应淬火预热炉26之间，所述第一清洗装置21-1设置在阻尼器19和感应淬火预热炉26之间，所述第二清洗装置21-2设置在油冷淬火装置39和第一感应回火预热炉95之间。其它组成及连接关系与具体实施方式一相同。

具体实施方式六：本实施方式所述淬火工艺采用深冷淬火、氮气冷却、水冷却淬火和油淬火依次对锯条(9)进行复合淬火；所述深冷淬火的淬火介质为制冷剂，所述氮气冷淬火的淬火介质为氮气，所述水冷却淬火介质为水，所述油淬火的淬火介质为淬火油。

具体实施方式七：本实施方式所述淬火工艺采用深冷淬火、氮气冷却、水冷却和油淬火中的一种、或其中的任意两种、或其中的任意三种的复合。

本发明不限于上述具体实施方式，凡是本领域技术根据本发明的技术启示而得到的等同变换或者是等效替换的技术方案，均落在本发明权利保护范围之内。

所述的生产线的N个加热单元、N个淬火单元、N个放料装置17和N个收料装置1数量相一致设置。可同时对两条、三条….N根锯条热处理淬火、回火、喷砂、清洗、烘干、打标、涂油，N个加热单元和N个淬火单元采用相同方式设置，可采用直线排列形式(如图2所示)，也可采用折返排列形式(如图3所示)。

工作原理

图1～5表示的是多功能同炉多带快速高效双金属带锯条热处理生产线连续淬火、回火、喷砂、清洗、打标、涂油等青形，采用四套收、放料系统(四个收料装置1和四个放料装置17)，锯条I、锯条II、锯条III、锯条IV分别穿过阻尼器19、清洗装置21的四个清洗烘干单元、感应淬火预热炉95四个加热单元、箱式淬火加热炉44四个加热单元、复合淬火装置34和油淬火装置39四个淬火单元、清洗装置21的四个清洗烘干单元、在线箱式回火炉13四个回火单元、干式喷砂机7四个喷砂单元、在线打标、涂油设备3四个打标单元和四个涂油单元，经输出端牵引装置2牵引，最后通过四个收料装置1来收料，完成锯条生产过程中热处理及其以后的所有工序。

锯条9首先采用感应加热器B24加热，之后采用箱式淬火加热炉44加热；氮气、深冷淬火装置72和氮气、水冷淬火装置106连为一体并且安装在机架74上；多台冷却风机C63安装在氮气、深冷淬火装置72和氮气、水冷淬火装置106上面，冷却风机C63的风扇叶朝向锯条的齿部，冷却风机C63的循环风使氮气、深冷淬火装置72和氮气、水冷淬火装置106温度均匀一致；所述由N组氮气、深冷淬火装置72(深冷冷却、氮气冷却、水冷冷却)和氮气、水冷淬火装置106构成，为了增加冷却效果在在氮气、深冷淬火装置72和氮气、水冷淬火装置106上面设有多个冷却风机C63，N组氮气、深冷淬火装置72和N组氮气、水冷淬火装置106并列设置在箱体73内，并且分别由各自的铜管缠绕成环形；深冷冷却器32缠绕在最里层，制冷机组29制冷剂出口32和深冷冷却器32的深冷剂入口50连接，制冷机组29的制冷剂入口30和深冷冷却器32的生冷却剂出口52连接，深冷冷却器32和制冷机组29形成一个闭环系统，冷却剂在其内部循环，实现深冷；气冷淬火通道由氮气冷却器51缠绕在深冷冷却器32的铜管之间(深冷却剂入口50和深冷却剂出口52)形成环形，氮气冷却器51采用铜管制成，里面通入连续不断的氮气，并在氮气冷却器51的环形管的里侧开有多个小孔，氮气在氮气冷却器51里被迅速冷却，经过冷却的氮气通过多个小孔喷射到锯条9的两个侧面，实现氮气冷却；水冷冷却器33由铜管缠绕成环形螺旋状并套装在深冷冷却器32和氮气冷却器51的外层，冷却水经过冷却水管入口53进入，再从冷却水管出口54流出；N个复合淬火装置沿着锯条的长度方向平行设置；每个淬火通道里穿入一根锯条；制氮机27的氮气入口28与氮气冷却器通道连接，经过冷却的氮气通过多个小孔喷到锯条9的表面；氮气、水冷淬火装置106采用铜管制成，氮气管70里面通入连续不断的氮气，氮气，70和冷却水通道并排环形缠绕；冷却水通道的冷却水出口71和冷却水进口69设置在一端，冷却水进过冷却水进口69到冷却通道，再经过冷却水出口71流出；锯条9冷却淬火时首先进入氮气、深冷淬火装置72淬火，之后进入到氮气、水冷淬火装置106中复合淬火，采用氮气、深冷淬火装置72淬火和氮气、水冷淬火装置106复合淬火锯条9的生产速度和技术指标同样可达到理想的要求；经过箱式淬火加热炉44后的N条锯条9从复合淬火装置的入口端一一对应地穿过N组复合淬火通道。

感应淬火预热炉中的N个红外测温元件分别和感应加热电源相连接，红外测温元件用来测量对应的感应加热器的温度；所述炉壳呈筒状且炉壳内的四周侧壁上设有保温层，N个感应加热器设置在炉壳的内腔中，每个感应加热器与各自的感应加热器接线端连接，每个感应加热器采用铜管绕成螺旋状并在铜管内部通有循环冷却水(形成感应加热器的冷却通道)，冷却水对铜管起到冷却作用；制作感应加热器和感应加热器接线端的铜管采用紫铜管，直径5-20mm，螺距6-30mm；每个感应加热器的正极和负极分别和各自的感应加热器电源相连接，即感应加热器接线端的一端和感应加热电源的正极连接，感应加热器接线端的另一端和感应加热电源的负极连接；每个感应加热器接线端穿出炉壳的下端底壁，红外测温元件的探头点朝向锯条的齿部，并朝向侧面用来测量锯条的表面温度；红外测温元件将温度信号传递给温控系统并通过温控系统控制感应淬火预热炉内的温度；N个放料装置上的N条锯条从感应淬火预热炉的入口端一一对应地穿过N个感应加热器；感应淬火预热炉将的作用的作用是将锯条快速加热；感应加热器对锯条进行感应加热(非接触性的)，能对锯条极快的加热，当铜管有电流通过时，在其周围就同时产生磁场，电流流向被绕制成环状或其它形状的感应加热器时，锯条快速通过感应加热器，在加热器内产生极性瞬间变化的强磁束，磁束就会贯通整个被加热的锯条，锯条内部产生很大的涡流，锯条的电阻产生焦耳热，使锯条自身的温度迅速上升，从而完成对锯条的快速加热；采用高能量快速感应加热的办法可以使锯条迅速达到接近淬火温度(1000-1200℃)，感应淬火预热炉的长度较短，一般小于1米，锯条通过电阻加热炉时，只需要很小的能量、很短的时间，即可使锯条达到淬火温度(1220-1250℃)，达到快速加热锯条的目的；感应加热电源由计算机系统提供智能化控制，具有省电、体积小、安装方便、生产速度快，效率高，调温精确，加热分布均匀，数字显示工作状态，方便操作，易于排查故障，操作方便、安全可靠等优点；

所述淬火加热炉炉壳呈筒状且淬火加热炉炉壳内的四周侧壁上设有保温层，N个金属炉胆沿淬火加热炉炉壳的长度方向设置在淬火加热炉炉壳的内腔中，金属炉胆的内腔为加热通道，导向块设置在金属炉胆的所述加热通道内；多组电阻丝加热元件依次设置在沿淬火加热炉炉壳的长度方向的内腔中的两侧，每组电阻丝加热元件和热电偶、循环风机、循环风筒、温控系统形成一个加热区，并由温控系统控制各个加热区的温度；循环风机和循环风筒的作用是将箱式淬火加热炉内的热空气循环，使其温度更加精确，易于控制；多个热电偶依次穿过淬火加热炉炉壳、淬火加热炉保温层，多个热电偶依次布置在金属炉胆上或金属炉胆之间；制氮机的氮气出口通过氮气入口向金属炉胆内通入保护气；多个热电偶用来测量箱式淬火加热炉内的温度，通过热电偶检测温度并由控温系统实现温度自动控制；经过感应淬火预热炉后的N条锯条从箱式淬火加热炉的入口端一一对应地穿过导向块；由于锯条穿过电阻加热炉时温度已经很高，这时只需要很小的能量，很小的电流既可以将锯条加热到淬火温度，节省了大量能源，同时采用电阻丝加热元件代替硅钼棒加热，简化了工艺，解决了采用硅钼棒加热器成本高和使用寿命等的问题，电阻丝加热元件的使用寿命可以达到2年以上；箱式淬火加热炉将锯条加热到淬火工艺温度；

所述由N组淬火装置由复合淬火通道(深冷、气冷、水冷)和油冷淬火通道构成，为了增加冷却效果在复合淬火通道的上方设有多个冷却风机A，冷却风机A的作用是加快和提高热交换效率，N组复合淬火通道并列设置在复合淬火装置壳体内，深冷、气冷、水冷分别由各自的铜管缠绕成环形；深冷淬火通道缠绕在最里层，制冷机组的深冷剂出口和深冷淬火通道的深冷冷却器的深冷剂入口连接，制冷机组的深冷剂入口和深冷淬火通道的深冷冷却器的冷剂出口连接，深冷冷却器和制冷机组形成一个闭环系统，冷却剂在其内部循环，深冷冷却器将淬火通道的温度快速降低，实现深冷；气冷淬火通道由氮气管缠绕在深冷冷却器相邻的铜管之间并形成环形，氮气管采用铜管，里面通入氮气，在氮气管的环形的里侧开有多个小孔，由于氮气管紧靠着深冷冷却器，氮气管里的氮气被迅速冷却，经过冷却的氮气通过多个小孔喷射到锯条的两个侧面，将淬火通道的温度快速降低，实现气冷；水冷淬火通道由铜管缠绕成环形并套装在深冷淬火通道和气冷淬火通道的外层，冷却水经过冷却水管入口进入，再从冷却水管出口流出，冷却水可以循环使用，水冷淬火通道的铜管可以将复合淬火装置的温度降低，使深冷和气冷淬火的效果更加明显，能耗更低；N个复合淬火装置沿着锯条的长度方向平行设置；每个复合淬火通道里穿入一根锯条；制氮机的氮气入口与气冷淬火通道连接；经过箱式淬火加热炉后的N条锯条从复合淬火装置的入口端一对应地穿过N组复合淬火通道；

所述复合淬火装置的深冷淬火通道由集成在一起的N个深冷冷却器和制冷机组的制冷剂连接管路构成，集成在一起的N个深冷淬火通道的深冷却剂入口、深冷却剂出口分别和制冷机组的制冷剂出口、制冷剂入口相连接；

所述复合淬火装置的气冷淬火通道由集成在一起的N个环形氮气管、制氮机、氮气入口构成，环形氮气管和氮气入口连接，制氮机产生的高纯度氮气(99.999％)不断吹向锯条表面；

所述复合淬火装置的水冷淬火通道的冷却水可以是自来水、井水或循环水，为节省能源，冷却水最好冷却后循环使用，冷却水温度一般在30C°以下；

所述冷却风机A的数量可以根据其风量大小、功率等条件选择，冷却风机A的数量可以是一台或多台，风机产生的风吹向锯齿；

油冷淬火装置包括N个油淬火通道、N个淬火油管、N个淬火油回油口、淬火油回油管、油箱、冷却器、N个淬火油进口、管道泵、N个流量调节阀、油淬火箱等；冷却器安装在油箱里，冷却器中通有冷却水，冷却器将油箱里的淬火油冷却，使淬火油保持恒温；淬火油通过管道泵、N个流量调节阀、N个淬火油进口流入到N个淬火油管中，淬火油经过淬火油管中依靠自重流向油淬火通道，淬火油的液位高于锯条齿部10-40mm；N条锯条分别穿过N个淬火箱；N个油淬火通道并排、水平排列，淬火箱的进、出口开有孔洞，锯条穿过孔洞，淬火油可以在淬火箱中形成一定高度的油位，淬火油由于高度差自然流向淬火油回油管，并通过淬火油回油口流回油箱中；通过N个流量调节阀调节淬火油流量的大小，并且和回油箱的淬火油形成平衡；淬火油的温度控制在20-90℃之间；温控系统控制复合淬火装置和油淬火装置的温度；

感应回火预热炉包括炉壳、机架、保温层、N个感应加热器、感应加热器支架、感应加热器A接线端、感应加热器B接线端、感应加热器C接线端、感应加热器D接线端、N个红外测温元件、N个固定杆、N个红外测温原件接线端、屏蔽装置、一组冷却风刀等；壳体呈筒状且壳体的四周侧壁设有保温层，N个红外测温元件、N个感应加热器设置在壳体的内腔中；N个红外测温元件和N个固定杆相间设置且均插装在壳体的内腔中，每个红外测温元件固定杆安装有1个红外测温元件，壳体的内腔中安装有N个感应加热器；感应加热器螺旋状环形设置，感应加热器和感应加热器接线端由一根铜管缠绕而成，内部通入冷却水，冷却水在感应加热器、感应加热器接线端和感应加热电源内部循环，冷却水可以冷却以上部件；制作感应加热器和感应加热器接线端的铜管采用紫铜管，直径5-20mm，螺距6-40mm；感应加热器接线端的一端和感应加热电源的正极连接，感应加热器接线端的另一端和感应加热电源的负极连接；感应加热器和感应加热器接线端固定在感应加热器支架上，感应加热器接线端穿过壳体且露在壳体的外部；红外测温元件固定在固定杆上，固定杆且的一端穿过壳体且露在壳体的外部；在相互临近的感应加热器之间设有屏蔽装置，起到屏蔽磁场作用，防止临近的感应加热器之间产生干扰；屏蔽装置可以是网状的或板状的金属材料制成；锯条通过感应加热器时，感应电源对感应加热器施加高能量加热，使锯条温度瞬间升高，温度可达530-590℃接近回火温度；

箱式回火炉炉壳安装在箱式回火炉机架上；所述箱式回火炉炉壳呈筒状且箱式回火炉炉壳内的四周侧壁上设有保温层，N个金属炉胆沿箱式回火炉炉壳的长度方向设置在箱式回火炉炉壳的内腔中，金属炉胆的内腔为加热通道，导向块设置在金属炉胆的所述加热通道内；多组电阻丝加热元件依次设置在沿箱式回火炉炉壳的长度方向的内腔中的两侧，每组电阻丝加热元件和热电偶、循环风机、循环风筒、温控系统形成一个加热区，并由温控系统控制各个加热区的温度；循环风机和循环风筒的作用是将箱式回火炉内的热空气循环，使其温度更加精确，易于控制；多个热电偶依次穿过箱式回火炉炉壳、保温层，多个热电偶依次布置在金属炉胆上或金属炉胆之间；制氮机的氮气出口通过氮气入口向金属炉胆内通入保护气；多个热电偶用来测量箱式回火炉内的温度，通过热电偶检测温度并由控温系统实现温度自动控制；经过箱式回火预热炉后的N条锯条从箱式回火炉的入口端一一对应地穿过金属炉胆、导向块；箱式回火加热炉将锯条加热到回火工艺温度；第一箱式回火炉、第二箱式回火炉和第三箱式回火炉的温度控制在570-630℃；在箱式回火炉的金属炉胆的锯条入口端设有保护气体氮气入口，制氮机通过氮气出口向金属炉胆里通入高纯度氮气；

所示箱式回火炉出口处的一组冷却风刀固定在箱式回火炉炉壳上，一对冷却喷嘴对称布置，锯条穿过冷却喷嘴，冷却喷嘴的出风口相向设置，冷却喷嘴朝向锯条的侧面开有长条孔，压缩空气可以从长条孔中喷出，冷却喷嘴对着锯条两个侧面，每个冷却喷嘴用三通和压缩空气进口相连通；压缩空气进口的冷却气体可以经过压缩空气出口、三通进入到冷却喷嘴并向锯条的两侧喷射，压缩空气迅速带走锯条热量使锯条温C°快速从570-63℃0减低到80℃以下，为了增加冷却效果可以设置多组冷却风刀，布置方式沿着锯条长度方向；

感应回火预热炉设置在箱式回火炉锯条的入口端，感应加热器对锯条快速加热，箱式回火炉对锯条加热恒温到回火工艺温度，冷却风刀喷出的压缩空气对锯条快速冷却；当锯条向箱式回火炉运行时，感应加热器对锯条快速加热；当锯条从箱式回火炉出来时，压缩空气经过冷却风刀冷却锯条表面；

所示锯条分别经过第一箱式感应回火预热炉加热至530-590℃，第一箱式回火炉对锯条加热恒温到回火工艺温度，然后采用压缩空气使锯条冷却至60℃以下；锯条经过第二箱式感应回火预热炉再次加热至530-620℃，第二箱式回火炉对锯条加热恒温到回火工艺温度，然后采用压缩空气使锯条冷却再至60℃以下；锯条经过第三箱式感应回火预热炉加热再至530-620℃，箱式回火炉对锯条加热恒温到回火工艺温度，然后采用压缩空气使锯条冷却再至60℃以下，锯条经过三次交替加热和冷却，锯条被三次在线回火；感应预热炉设有感应快速加热、快速冷却装置，可提高锯条的加热和冷却速度，以上两种措施可以同时收到提高产能、降低成本、节省能源的效果。

Claims (7)

1.一种多功能同炉多带快速高效双金属带锯条热处理生产线，所述生产线包括温控系统(18)、制氮机(27)和制冷机组(29)，其特征在于：所述生产线还包括按锯条输入至输出方向依次设置的N个放料装置(17)、感应淬火预热炉(26)、箱式淬火加热炉(44)、复合淬火装置(34)、油冷淬火装置(39)、第一感应回火预热炉(95一1)、第一箱式回火炉(13-1)、第二感应回火预热炉(95-2)、第二箱式回火炉(13-2)、第三感应回火预热炉(95-3)、第三箱式回火炉(13-3)、位于第三箱式回火炉(13-3)出口端的导向轮装置(8)、干式喷砂机(7)、在线打标涂油设备(3)、输出端牵引装置(2)和N个收料装置(1)；其中N为自然数且2≤N≤16；

所述感应淬火预热炉(26)包括机架(96)、炉壳(97)、保温层(75)、N个感应加热器(84)、N个红外测温原件(90)、N个红外测温原件接线(94)和N个感应加热器接线端，所述炉壳(97)安装在机架(96)上，所述炉壳(97)呈筒状且炉壳(97)内的四周侧壁上设有保温层(75)，N个感应加热器(84)和N个红外测温原件(90)均设置在炉壳(97)的内腔中，每个感应加热器(84)与一个相应的感应加热器接线端连接，每个感应加热器接线端，穿出炉壳(97)的下端炉壁，每红外测温原件(90)与一个远红外测温探头接线端(94)连接，每个远红外测温原件接线(94)穿出炉壳(97)的上端炉壁，每个感应加热器(84)上设有一个红外测温原件(90)；红外测温原件(90)朝向锯条(9)侧面用来测量锯条(9)的表面温度；红外测温原件(90)将温度信号传递给温控系统(18)并通过温控系统(18)控制感应淬火预热炉(26)内的温度；所述感应淬火预热炉(26)还包括N个固定杆(91)、多个感应加热器支架(85)，固定杆(91)用于将红外测温原件(90)固定，感应加热器支架(85)用于将感应加热器(84)固定；

所述箱式淬火加热炉(44)为电阻加热炉，所述电阻加热炉包括机架(96)、炉壳(97)、保温层(75)、多组电阻丝加热器(76)、多个热电偶(105)、托架(77)、支架(83)、金属炉胆(79)、导向块(78)、循环风机(80)和循环风筒(82)，电阻加热炉(45)的炉壳(97)安装在机架(96)上，所述淬火加热炉炉壳(97)呈筒状且淬火加热炉炉壳(97)内的四周侧壁上设有保温层(75)，N个金属炉胆(79)沿淬火加热炉炉壳(97)的长度方向设置在淬火加热炉炉壳(97)的内腔中，金属炉胆(79)的内腔为加热通道，导向块(78)设置在金属炉胆(79)的所述加热通道内；多组电阻加热器(76)依次设置在沿淬火加热炉炉壳(97)的长度方向的内腔中的两侧，每组电阻加热器(76)和热电偶(105)、循环风机(80)、循环风筒(82)、温控系统(18)形成一个加热区，并由温控系统(18)控制各个加热区的温度；循环风机(80)和循环风筒(82)的作用是将箱式淬火加热炉(44)内的热空气循环；多个热电偶(105)依次穿过淬火加热炉炉壳(97)、保温层(75)，多个热电偶(105)依次布置在金属炉胆(79)上或金属炉胆(79)之间；制氮机(27)的氮气出口通过氮气入口(28)向金属炉胆(79)内通入保护气；多个热电偶(105)用来测量箱式淬火加热炉(44)内的温度，通过热电偶(105)检测温度并由控温系统(18)实现温度自动控制；制氮机(27)产生的纯氮气通过氮气入口(28)向每个金属炉胆形(79)内通入保护气；所述每个金属炉胆(79)形成的加热通道内设置一组导向块(78)，导向块(78)采用白刚玉或碳化硅制成；

复合淬火装置(34)和油冷淬火装置(39)构成淬火冷却装置，在复合淬火通道的上方设有多个冷却风机A(47)，N组复合淬火通道并列设置在复合淬火装置的壳体内，深冷冷却器(32)、氮气冷却器(51)、水冷冷却器(33)分别由各自的铜管缠绕成环形；深冷冷却器(32)缠绕在最里层，制冷机组(29)制冷剂出口(31)和深冷冷却器(32)的深冷剂入口(50)连接，制冷机组(29)的制冷剂入口(30)和深冷冷却器(32)的冷却剂出口(52)连接，深冷冷却器(32)和制冷机组(29)形成一个闭环系统，冷却剂在其内部循环，实现深冷；气冷淬火通道由氮气冷却器(51)缠绕在深冷冷却器(32)的铜管之间形成环形，氮气冷却器(51)采用铜管制成，里面通入连续不断的氮气，并在氮气冷却器(51)的环形管的里侧开有多个小孔，氮气在氮气冷却器(51)里被迅速冷却，经过冷却的氮气通过多个小孔喷射到锯条(9)的两个侧面，实现氮气冷却；水冷冷却器(33)由铜管缠绕成环形螺旋状并套装在深冷冷却器(32)和氮气冷却器(51)的外层，冷却水经过冷却水管入口(53)进入，再从冷却水管出口(54)流出；N个复合淬火通道沿着锯条(9)的长度方向平行设置，每个淬火通道里穿入一根锯条；制氮机(27)的氮气入口(28)与氮气冷却器通道连接，经过冷却的氮气通过多个小孔喷到锯条(9)的表面；

经过箱式淬火加热炉(44)后的N条锯条(9)从复合淬火装置(34)的入口端一一对应地穿过N组复合淬火通道；

油冷淬火装置(39)包括N个油淬火通道、N个淬火油管(37)、淬火油回油口(35)、淬火油回油管(49)、油箱(36)、冷却器(102)、N个淬火油进口(38)、管道泵(98)和N个流量调节阀(99)，冷却器(102)安装在油箱(36)里；冷却器(102)中通有冷却水，冷却器(102)将油箱里的淬火油冷却，使淬火油保持恒温；管道泵(98)和N个流量调节阀(99)、N个淬火油进口(38)并联，N个淬火油管(37)一一对应在N个油淬火通道上，淬火油分别经过N个淬火油管(37)流入N个油淬火通道上，淬火油的液位高于锯条(9)齿尖10～40mm；N个淬火通道并排、水平排列，N个淬火通道的进、出口开有孔洞，锯条穿过孔洞，淬火油可以在淬火箱中形成一定高度的油位，通过N个流量调节阀(99)分别调节N个淬火油管(37)的淬火油流量大小；N个淬火通道的淬火油油位高度高于油箱(36)的油位高度，淬火油由于高度差自然流向淬火油回油管(49)，淬火油回油管(49)通过管路和淬火油回油口(35)连接，淬火油回油口(35)和油箱(36)连接；N个淬火通道的淬火油通过淬火油回油管(49)、淬火油回油口(35)返回油箱(36)；

经过箱式淬火加热炉(44)后的N条锯条(9)从复合淬火装置(34)的入口端一一对应地穿过N组油淬火通道；温控系统(18)控制复合淬火装置(34)和油冷淬火装置(39)的温度；

第一感应回火预热炉(95-1)包括炉壳(97)、机架(96)、保温层(75)、N个感应加热器(84)、感应加热器支架(85)、感应加热器A接线端(86)、感应加热器B接线端(87)、感应加热器C接线端(88)、感应加热器D接线端(89)、N个红外测温元件(90)、N个固定杆(91)、N个红外测温原件接线(94)、第一屏蔽板(100-1)、第二屏蔽板(100-2)、第三屏蔽板(100-3)和第四屏蔽板(100-4)；壳体(97)呈筒状且壳体的四周侧壁设有保温层(75)，N个红外测温元件(90)、N个感应加热器(84)设置在壳体(97)的内腔中；N个红外测温元件(90)和N个固定杆(91)相间设置且均插装在壳体(97)的内腔中，每个红外测温元件固定杆(91)安装有1个红外测温元件(90)，壳体(97)的内腔中安装有N个感应加热器(84)；感应加热器(84)成环形螺旋状设置，感应加热器(84)和感应加热器接线端由铜管缠绕而成，内部通入冷却水，冷却水在感应加热器(84)、感应加热器接线端和感应加热电源(62)内部循环，冷却水可以冷却以上部件；感应加热器接线端的一端和感应加热电源的正极连接，感应加热器接线端的另一端和感应加热电源的负极连接；感应加热器(84)和感应加热器接线端固定在感应加热器支架(85)上，感应加热器接线穿过壳体(97)且露在壳体(97)的外部；红外测温元件(90)固定在固定杆(91)上，固定杆(91)且的一端穿过壳体(97)且露在壳体(97)的外部；在感应淬火预热炉(26)内的相互临近的感应加热器之间设有第四屏蔽板(100-4)；在第一感应回火预热炉(95-1)内的相互临近的感应加热器之间设有第一屏蔽板(100-1)，第二感应回火预热炉(95-2)内的相互临近的感应加热器之间设有第二屏蔽板(100-2)，第三感应回火预热炉(95-3)内的相互临近的感应加热器之间设有第三屏蔽板(100-3)；

所述第一感应回火预热炉(95-1)、第二感应回火预热炉(95-2)和第三感应回火预热炉(95-3)结构相同；第一感应回火预热炉(95-1)、第二感应回火预热炉(95-2)、第三感应回火预热炉(95-3)和感应淬火预热炉(44)的结构相同；

第一感应回火预热炉(95-1)的入口端、第一箱式回火炉(13-1)的出口端、第二感应回火预热炉(95-2)的入口端、第二箱式回火炉(13-2)的出口端、第三感应回火预热炉(95-3)的入口端以及第三箱式回火炉(13-3)的出口端分别设有N组导向轮C(10)，每组导向轮C(10)由一对轮子组成且所述一对轮子之间有缝隙，锯条(9)从一对轮子中间的缝隙穿过；

第一感应回火预热炉(95-1)和第一箱式回火炉(13-1)、第二感应回火预热炉(95-2)和第二箱式回火炉(13-2)以及第三感应回火预热炉(95-3)和第三箱式回火炉(13-3)分别用一个壳体(97)连接成一体，且二者之间用隔板(103)隔开，隔板(103)采用保温材料制成，隔板(103)上开有锯条(9)可以方便穿过的长孔；

所述第一箱式回火炉(13-1)包括机架(96)、炉壳(97)、保温层(75)、多组电阻丝加热元件(76)、多个热电偶(105)、托架(77)、支架(83)、金属炉胆(79)、导向块(78)、循环风机(80)和循环风筒(82)，箱式回火炉炉壳(97)安装在箱式回火炉机架(96)上；所述箱式回火炉炉壳(97)呈筒状且箱式回火炉炉壳(97)四周侧壁上设有保温层(75)，N个金属炉胆(79)沿箱式回火炉炉壳(97)的长度方向设置在箱式回火炉炉壳(97)的内腔中，金属炉胆(79)的内腔为加热通道，导向块(78)设置在金属炉胆(79)的所述加热通道内；多组电阻丝加热元件(76)依次设置在沿箱式回火炉炉壳(97)的长度方向的内腔中的两侧，每组电阻丝加热元件(76)和热电偶(105)、循环风机(80)、循环风筒(82)、温控系统(18)形成一个加热区，并由温控系统(18)控制各个加热区的温度；多个热电偶(105)依次穿过箱式回火炉炉壳(97)、保温层(75)，多个热电偶(105)依次布置在金属炉胆(79)上或金属炉胆(79)之间；制氮机(27)的氮气通过氮气入口(28)向金属炉胆(79)内通入保护气；多个热电偶(105)用来测量箱式回火炉(13)内的温度，通过热电偶(105)检测温度并由控温系统(18)实现温度自动控制；经过感应回火预热炉(95)后的N条锯条(9)从箱式回火炉(13)的入口端一一对应地穿过金属炉胆(79)、导向块(78)；第一箱式回火炉、第二箱式回火炉和第三箱式回火炉依次布置，锯条(9)依次进入第一感应回火预热炉(95-1)、第一箱式回火炉(13-1)、第二感应回火预热炉(95-2)、第二箱式回火炉(13-2)、第三感应回火预热炉(95-3)、第三箱式回火炉(13-3)；在箱式回火炉(13)的金属炉胆(79)的锯条(9)入口端设有保护气体氮气入口(28)，制氮机(27)通过氮气出口(28)向金属炉胆(79)里通入高纯度氮气；多个箱式回火炉热电偶(105)通过温控系统控制以上所述的箱式回火炉(13)内温度恒定；

所述第一箱式回火炉(13-1)出口处的一组冷却风刀(56)固定在箱式回火炉炉壳(97)上，一对冷却喷嘴(92)对称布置，锯条穿过冷却喷嘴(92)，冷却喷嘴(92)的出风口相向设置，冷却喷嘴(92)朝向锯条(9)的侧面开有长条孔，压缩空气可以从长条孔中喷出，冷却喷嘴(92)对着锯条两个侧面，冷却喷嘴(92)用三通(104)和压缩空气进口(101)相连通；压缩空气经过压缩空气出口(101)、三通(104)进入到冷却喷嘴(92)并向锯条(9)的两侧喷射，沿着锯条(9)长度方向设置多组冷却风刀(56)，第二箱式回火炉(13-2)、第三箱式回火炉(13-3)与第一箱式回火炉(13-1)的结构相同；

感应加热器(84)对锯条(9)快速加热，红外测温元件(90)检测锯条(9)的温度；当锯条(9)进入箱式回火炉(13)时锯条(9)被继续加热；当锯条(9)从箱式回火炉(13)出来时压缩空气对锯条(9)快速冷却，冷却风刀(56)冷却锯条(9)表面。

2.根据权利要求1所述的多功能同炉多带快速高效双金属带锯条热处理生产线，其特征在于：所述生产线还包括回转装置(15)，所述回转装置(15)设置在第一箱式回火炉(13)和第二感应回火预热炉(95)之间；所述锯条回转装置(15)由N组导向轮D(16)构成；N组导向轮D(16)水平并且成扇形设置；锯条回转装置的作用是将N根锯条(9)转向，将水平并排运行的N根锯条(9)逐渐改变为向反方向运行；锯条回转装置(15)布置在第一箱式回火炉(13)的出口端和第二箱式回火炉(13)的入口端的感应回火预热炉(95)的入口端；经过锯条回转装置(15)后的N根锯条(9)经由导向轮D(16)同时依次进入位于第二箱式回火炉(13)入口端的感应回火预热炉(95)、箱式回火炉(13)、位于第三箱式回火炉(13)入口端的感应回火预热炉(95)、箱式回火炉(13)；感应回火预热炉(95)的入口端及箱式回火炉(13)的出口端均设有导向轮C(10)；每根锯条(9)绕在锯条回转装置的导向轮D(16)上；锯条回转装置(15)中的每组导向轮D(16)个数为6～24个，布置方式为扇形。

3.根据权利要求1所述的多功能同炉多带快速高效双金属带锯条热处理生产线，其特征在于：所述复合冷却装置由氮气、深冷淬火装置(72)和氮气、水冷淬火装置(106)构成。

4.根据权利要求1所述的多功能同炉多带快速高效双金属带锯条热处理生产线，其特征在于：所述干式喷砂设备(7)用于同时对N根锯条(9)同时喷砂，每根锯条(9)两侧设置4～8支喷枪，4～8支喷枪对称水平布置，喷枪的喷嘴朝向锯条的侧面，喷枪的喷嘴的角度和位置可调。

5.根据权利要求1所述的多功能同炉多带快速高效双金属带锯条热处理生产线，其特征在于：所述生产线还包括阻尼器(19)、第一清洗装置(21-1)和第二清洗装置(21-2)，所述阻尼器(19)设置在N个放料装置(17)和感应淬火预热炉(26)之间，所述第一清洗装置(21-1)设置在阻尼器(19)和感应淬火预热炉(26)之间，所述第二清洗装置(21-2)设置在油冷淬火装置(39)和第一感应回火预热炉(95)之间。

6.一种利用权利要求1所述生产线的淬火工艺，其特征在于：所述淬火工艺采用深冷淬火、氮气冷却、水冷却淬火和油淬火依次对锯条(9)进行复合淬火；所述深冷淬火的淬火介质为制冷剂，所述氮气冷淬火的淬火介质为氮气，所述水冷却淬火介质为水，所述油淬火的淬火介质为淬火油。

7.一种利用权利要求1所述生产线的淬火工艺，其特征在于：所述淬火工艺采用深冷淬火、氮气冷却、水冷却和油淬火中的一种、或其中的任意两种、或其中的任意三种的复合。

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