CN101934444A - 高速焊丝绞合机 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种高速焊丝绞合机，包括绞丝装置、匀丝装置、去应力矫直装置、绞合焊丝的收丝装置、驱动电机及变速箱，驱动电机通过变速箱连接绞丝装置和收丝装置，其中绞丝装置主要是由绞丝筒、多个焊丝盘、多个走丝管、多个预应力变形装置及滚轮支架所组成，绞丝筒设于滚轮支架上，绞丝筒的一端连接变速箱的输出轴，绞丝筒的另一端为截头锥形端，锥形端的中心设有中心焊丝走丝孔，锥形端的四周沿圆周均布有多个旋绕焊丝走丝孔，多个焊丝盘沿绞丝筒轴向枢设于绞丝筒内，多个走丝管设于绞丝筒的内壁上，多个预应力变形装置沿圆周均匀设于截头锥形端的外锥面上。

Description

高速焊丝绞合机 
技术领域
本发明涉及一种绞线机，特别是一种多股焊丝绞合机。 
背景技术
为解决大直径二氧化碳气体保护焊丝，或大直径自保护药芯焊丝的制造问题，本发明人在中国专利申请号201020267020.2的专利申请中提出了一种多股焊丝绞合机(如图1所示)，包括绞丝装置、绞合焊丝的收丝盘206、驱动电机207、去应力矫直装置209，所述绞丝装置包括：中心焊丝盘201、中心导管202、设有多个旋绕焊丝盘203的盘板204、设于盘板204旋转中心的绞丝盘205。 
工作时，中心焊丝101由中心焊丝盘201经中心导管202进入盘板204及绞丝盘205的中心孔，所述设于中心焊丝周围的多根旋绕焊丝102由设于盘板204上的多个旋绕焊丝盘203进入绞丝盘205，继而将多根旋绕焊丝102随同中心焊丝一起穿过去应力矫直装置209而与所述收丝盘206固定。启动盘板驱动电机207，盘板带动多个旋绕焊丝盘203及绞丝盘205绕中心焊丝旋转，形成绞合焊丝。同时启动收丝盘驱动电机208，将绞合好的焊丝收绕于收丝盘206上。 
由于盘板上所设置的旋绕焊丝盘较多，通常为6个，对于双层绞合焊丝需要12个旋绕焊丝盘，且各个旋绕焊丝盘的重量无法一致，因此整个盘板的转动惯量很大，极大地制约了转速的提高，绕制速度很低。为提高多股绞合焊丝的生产力，迫切需要一种转动惯量小\能高速旋转的高速焊丝绞合机。 
发明内容
本发明所要解决的技术问题是，针对现有技术的上述不足，而提供一种生产效率高的加工大直径多股绞合焊丝的高速焊丝绞合机。 
本发明所提供的高速焊丝绞合机是由如下技术方案来实现的。 
一种高速焊丝绞合机，包括绞丝装置、匀丝装置、去应力矫直装置、绞合焊丝的收丝装置、驱动电机及变速箱，所述驱动电机通过变速箱连接所述绞丝装置和绞合焊丝的收丝装置，其特征在于所述绞丝装置主要是由绞丝筒、多个焊丝盘、多个走丝管、多个预应力变形装置 及滚轮支架所组成，所述绞丝筒设于所述滚轮支架上，所述绞丝筒的一端连接所述变速箱的输出轴，所述绞丝筒的另一端为截头锥形端，锥形端的中心设有中心焊丝走丝孔，所述锥形端的四周沿圆周均布有多个旋绕焊丝走丝孔，所述多个焊丝盘沿绞丝筒轴向枢设于所述绞丝筒内，所述多个走丝管设于所述绞丝筒的内壁上，所述多个预应力变形装置沿圆周均匀设于所述截头锥形端的外锥面上。 
除上述必要技术特征外，在具体实施过程中，还可补充如下技术内容。 
所述的高速焊丝绞合机，其特征在于所述绞丝筒设有多个垂直于绞丝筒轴线的隔板，所述隔板的中心设有隔板轴，所述隔板轴的中心设有通孔，每块隔板的面临截头锥形端一侧隔板轴的侧面设有连通所述通孔的走丝孔，二相邻隔板之间设有焊丝盘架，所述焊丝盘架为两侧具有转轴的的框架，所述框架型的焊丝盘架以其两侧的转轴枢设于所述二相邻隔板轴的通孔中，所述焊丝盘架转轴的中心设有走丝孔，所述焊丝盘架的转轴中心走丝孔与所述隔板轴侧面的走丝孔连通，所述焊丝盘以其轴线垂直于所述绞丝筒轴线的方向枢设于所述焊丝盘架的框架内。 
所述的高速焊丝绞合机，其特征在于所述焊丝盘架的框架的两端设有半轴孔，所述焊丝盘通过焊丝盘轴设于所述焊丝盘架的框架的两端的半轴孔内，所述半轴孔上设有防止转轴脱出的挡销。 
所述的高速焊丝绞合机，其特征在于所述绞丝筒中心设有多个垂直于绞丝筒轴线的隔板，所述隔板的中心设有隔板轴，所述隔板轴的中心设有半轴孔，所述多个焊丝盘以焊丝盘轴枢设于所述二相邻隔板轴的半轴孔中，所述半轴孔上设有防止转轴脱出的挡销。 
所述的高速焊丝绞合机，其特征在于所述绞丝筒中心设有多个垂直于绞丝筒轴线的隔板，所述隔板的中心设有隔板轴，所述隔板轴的两端设有中心孔，所述中心孔内设有锥形的中心顶尖，其中所述多个焊丝盘的转轴由所述中心顶尖顶持而枢设于所述二相邻隔板轴的中心孔中。 
所述的高速焊丝绞合机，其特征在于所述隔板轴的朝向截头锥形端一侧中心孔内设有弹簧或顶推装置，所述弹簧或顶推装置顶压所述中心顶尖。 
所述的高速焊丝绞合机，其特征在于所述均匀设于截头锥形端的外锥面上的多个预应力变形装置是由多个折弯轮所构成。 
所述的高速焊丝绞合机，其特征在于所述匀丝装置是具有匀丝孔的固定模块，所述模块匀丝孔的直径等于绞合焊丝直径，所述匀丝孔的进丝端具有圆弧形扩孔。 
所述的高速焊丝绞合机，其特征在于所述去应力矫直装置是由两组滚轮所构成的轮式折弯矫直机，所述两组滚轮的折弯方向相互垂直。 
本发明的优点在于： 
1、将现有的设有多个旋绕焊丝盘的大直径盘板和绞丝盘的焊丝绞合机改为小直径的绞丝筒的焊丝绞合机，所述多个焊丝盘沿绞丝筒轴向枢设于所述绞丝筒内，旋绕焊丝通过设于绞丝筒的内壁上的走丝管，旋转绞丝筒，由锥形端上的走丝孔导出的旋绕焊丝与中心焊丝绞合。由于多个焊丝盘是沿绞丝筒轴向设置，绞丝筒的直径很小，转动惯量大大减小，机器的绞合速度大大提高，震动很小。 
2、由于设有预应力变形装置，旋绕焊丝绞合前经预应力变形装置中的折弯轮折弯，解决了绞合焊丝焊接受热端部散开的问题。 
为对本发明的结构特征及其功效有进一步了解，兹列举具体实施例并结合附图详细说明如下。 
附图说明
图1是现有多股焊丝绞合机的结构示意图。 
图2是本发明高速焊丝绞合机实施例一的结构示意图。 
图3是图2的A向视图。 
图4是实施例一中焊丝盘与所述焊丝盘架的安装结构图。 
图5本发明高速焊丝绞合机实施例二的结构示意图。 
具体实施方式
实施例一 
如图2、图3、图4所示，本发明所提供的一种高速焊丝绞合机的最佳实施例，包括绞丝装置1、匀丝装置2、去应力矫直装置3、绞合焊丝的收丝装置4、驱动电机5及变速箱6，所述驱动电机5通过变速箱6连接所述绞丝装置1和绞合焊丝的收丝装置4，其中，所述绞丝装置1主要是由绞丝筒11、多个焊丝盘12、多个走丝管13、多个预应力变形装置14及滚轮支架15所组成，所述绞丝筒11设于所述滚轮支架15上，所述绞丝筒11的一端连接所述变速箱6的输出轴，所述绞丝筒11的另一端为截头锥形端，锥形端的中心设有中心焊丝走丝孔16，所述锥形端的四周沿圆周均布有多个旋绕焊丝走丝孔17，所述多个焊丝盘12沿绞丝筒11轴向枢设于所述绞丝筒11内，所述多个走丝管13设于所述绞丝筒11的内壁上，所述多个预应力变形装置14沿圆周均匀设于所述截头锥形端的外锥面上(如图2、图3所示)。对于具有6根旋绕焊丝的绞合焊丝具有7个焊丝盘，一个中心焊丝盘，6个旋绕焊丝盘，所述走丝管13的数量为6个或7个，所述预应力变形装置14的数量为6个。 
所述绞丝筒11设有多个垂直于绞丝筒轴线的隔板111，所述隔板111的中心设有隔板轴112，所述隔板轴112的中心设有通孔113，每块隔板111的面临截头锥形端一侧的隔板轴的侧面(轴的圆柱面上)设有连通所述通孔113的走丝孔114，二相邻隔板之间设有焊丝盘架121，所述焊丝盘架121为两侧具有转轴122的的框架，所述框架型的焊丝盘架121以其两侧的转轴122枢设于所述二相邻隔板轴112的通孔113中，所述焊丝盘架的转轴122的中心设有走丝孔123，所述焊丝盘架的转轴122中心走丝孔123与所述隔板轴侧面的走丝孔114连通，所述焊丝盘12以其轴线垂直于所述绞丝筒11轴线的方向枢设于所述焊丝盘架121的框架内。具体是：所述焊丝盘架121的框架的两端设有半轴孔124(如图4所示)，所述焊丝盘12通过焊丝盘轴125设于所述焊丝盘架121框架的两端的半轴孔124内，所述半轴孔124上设有防止转轴脱出的挡销126。 
所述均匀设于截头锥形端的外锥面上的多个预应力变形装置14是由多个折弯轮141所构成。 
所述匀丝装置2是具有匀丝孔21的固定模块，所述模块匀丝孔21的直径等于绞合焊丝直径，所述匀丝孔21的进丝端具有圆弧形扩孔。 
所述去应力矫直装置3是由两组滚轮31所构成的轮式折弯矫直机，所述两组滚轮的折弯方向相互垂直。 
工作时，先将各焊丝盘分别安装与设于绞丝筒11内的个焊丝盘架121内，通常将紧靠锥形端的焊丝盘上的焊丝作为中心焊丝，所述中心焊丝直接由锥形端的中心焊丝走丝孔16穿出，其他各旋绕焊丝盘上的旋绕焊丝由各自的焊丝盘架的转轴122的中心走丝孔123进入隔板轴112的通孔113，再由所述隔板111另一侧的隔板轴侧面的走丝孔114导入设于绞丝筒11内壁上的走丝管13，再将各旋绕焊丝由所述锥形端上的各个旋绕焊丝走丝孔17导出，将导出的各旋绕焊丝穿经预应力变形装置14后，置于中心焊丝的四周成束，再将成束的焊丝穿过所述匀丝装置2的匀丝孔21，所述去应力矫直装置3，再用夹丝板加紧焊丝束的端部后用钢丝绳固定于收丝装置4的收丝轮上。启动驱动电机5，驱动电机5使绞丝筒11及收丝装置4的收丝轮旋转，旋转的绞丝筒11将旋绕焊丝绞合于中心焊丝的四周，完成多股焊丝绞合。 
实施例二 
图5所示，本发明高速焊丝绞合机的另一实施例，其与实施例一的区别在于所述绞丝筒的结构不同，在实施例一中，所述焊丝盘的轴线以与绞丝筒轴线成垂直的方向通过所述焊丝盘架枢设于所述绞丝筒内。在本实施例中，所述焊丝盘的轴线以与绞丝筒轴线一致的方向直接枢设于所述绞丝筒内，因此结构更简单，重量更轻。本实施例中，所述绞合装置1’中的 绞丝筒11’同样是一端连接所述变速箱的输出轴，所述绞丝筒的另一端为截头锥形端，锥形端的中心设有中心焊丝走丝孔16’，所述锥形端的四周沿圆周均布有多个旋绕焊丝走丝孔17’。区别在于：所述绞丝筒11’中心设有多个垂直于绞丝筒轴线的隔板111’，所述隔板111’的中心设有隔板轴112’，所述隔板轴112’的两端设有中心孔115，所述中心孔115内设有锥形的中心顶尖116，其中所述多个焊丝盘12的焊丝盘轴125的两端设有中心孔(通常轴在加工过程中两端需要打中心孔)，所述多个焊丝盘12的焊丝盘轴125的两端由所述中心顶尖116顶持而枢设于所述二相邻隔板之间。 
具体是，所述隔板轴112’的朝向截头锥形端一侧中心孔115内设有弹簧117或顶推装置，所述弹簧117或顶推装置顶压所述中心顶尖116。安装时，利用弹簧压力或扳动顶推装置将焊丝盘轴125置入二相邻隔板之间。 
工作时，先将各焊丝盘分别安装于绞丝筒11’内相邻隔板轴112’的中心顶尖116之间，各焊丝盘上的焊丝由各自的焊丝盘直接导入设于绞丝筒11’内壁上的走丝管13’，将中心焊丝由走丝管13’锥形端的中心焊丝走丝孔16’穿出，再将其他各焊丝作为旋绕焊丝由所述锥形端上的各个旋绕焊丝走丝孔17’导出，将导出的各旋绕焊丝穿经预应力变形装置14后，置于中心焊丝的四周成束，再将成束的焊丝穿过所述匀丝装置2的匀丝孔21，所述去应力矫直装置3，再用夹丝板加紧焊丝束的端部后用钢丝绳固定于收丝装置4的收丝轮上。启动驱动电机5，驱动电机5使绞丝筒11’及收丝装置4的收丝轮旋转，旋转的绞丝筒11’将旋绕焊丝绞合于中心焊丝的四周，完成多股焊丝绞合。 
本实施例还可以是：所述绞丝筒11’中心设有多个垂直于绞丝筒轴线的隔板111’，所述隔板111’的中心设有隔板轴112’，所述隔板轴112’的中心设有半轴孔，所述多个焊丝盘12以焊丝盘轴125枢设于所述二相邻隔板轴的半轴孔中，所述半轴孔上设有防止转轴脱出的挡销。 

Claims (9)

1.高速焊丝绞合机，包括绞丝装置、匀丝装置、去应力矫直装置、绞合焊丝的收丝装置、驱动电机及变速箱，所述驱动电机通过变速箱连接所述绞丝装置和绞合焊丝的收丝装置，其特征在于所述绞丝装置主要是由绞丝筒、多个焊丝盘、多个走丝管、多个预应力变形装置及滚轮支架所组成，所述绞丝筒设于所述滚轮支架上，所述绞丝筒的一端连接所述变速箱的输出轴，所述绞丝筒的另一端为截头锥形端，锥形端的中心设有中心焊丝走丝孔，所述锥形端的四周沿圆周均布有多个旋绕焊丝走丝孔，所述多个焊丝盘沿绞丝筒轴向枢设于所述绞丝筒内，所述多个走丝管设于所述绞丝筒的内壁上，所述多个预应力变形装置沿圆周均匀设于所述截头锥形端的外锥面上。
2.根据权利要求1所述的高速焊丝绞合机，其特征在于所述绞丝筒设有多个垂直于绞丝筒轴线的隔板，所述隔板的中心设有隔板轴，所述隔板轴的中心设有通孔，每块隔板的面临截头锥形端一侧隔板轴的侧面设有连通所述通孔的走丝孔，二相邻隔板之间设有焊丝盘架，所述焊丝盘架为两侧具有转轴的的框架，所述框架型的焊丝盘架以其两侧的转轴枢设于所述二相邻隔板轴的通孔中，所述焊丝盘架转轴的中心设有走丝孔，所述焊丝盘架的转轴中心走丝孔与所述隔板轴侧面的走丝孔连通，所述焊丝盘以其轴线垂直于所述绞丝筒轴线的方向枢设于所述焊丝盘架的框架内。
3.根据权利要求2所述的高速焊丝绞合机，其特征在于所述焊丝盘架的框架的两端设有半轴孔，所述焊丝盘通过焊丝盘轴设于所述焊丝盘架的框架的两端的半轴孔内，所述半轴孔上设有防止转轴脱出的挡销。
4.根据权利要求1所述的高速焊丝绞合机，其特征在于所述绞丝筒中心设有多个垂直于绞丝筒轴线的隔板，所述隔板的中心设有隔板轴，所述隔板轴的中心设有半轴孔，所述多个焊丝盘以焊丝盘轴枢设于所述二相邻隔板轴的半轴孔中，所述半轴孔上设有防止转轴脱出的挡销。
5.根据权利要求1所述的高速焊丝绞合机，其特征在于所述绞丝筒中心设有多个垂直于绞丝筒轴线的隔板，所述隔板的中心设有隔板轴，所述隔板轴的两端设有中心孔，所述中心孔内设有锥形的中心顶尖，其中所述多个焊丝盘的焊丝盘轴由所述中心顶尖顶持而枢设于所述二相邻隔板轴的中心孔中。
6.根据权利要求5所述的高速焊丝绞合机，其特征在于所述隔板轴的朝向截头锥形端一侧的中心孔内设有弹簧或顶推装置，所述弹簧或顶推装置顶压所述中心顶尖。
7.根据权利要求1或4所述的高速焊丝绞合机，其特征在于所述均匀设于截头锥形端的外锥面上的多个预应力变形装置是由多个折弯轮所构成。
8.根据权利要求1或4所述的高速焊丝绞合机，其特征在于所述匀丝装置是具有匀丝孔的固定模块，所述模块匀丝孔的直径等于绞合焊丝直径，所述匀丝孔的进丝端具有圆弧形扩孔。
9.根据权利要求1或4所述的高速焊丝绞合机，其特征在于所述去应力矫直装置是由两组滚轮所构成的轮式折弯矫直机，所述两组滚轮的折弯方向相互垂直。
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