CN101927549A - 超薄壁聚碳酸酯产品的热流道成型方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及塑料件的成型工艺，具体的是指一种超薄壁聚碳酸酯产品的利用热流道成型方法。本发明应用的超薄壁聚碳酸酯产品壁厚为0.2mm，本发明采用热流道，将高速塑料成型机注射出的瞬时高速高压料流的料温提高至料流降解温度以上，增强料流流动性，在开模时，采用模外冷却，即在模具上追加吹气装置，一开模即对产品吹气，以缩短产品成型周期，避免高温料流在热嘴中滞留时间过长而降解。本发明方法采用热流道在薄壁模具上获得成功应用，通过热嘴将料温提高至料的降解温度以上，采用模外冷却方法，缩短成型周期，从而控制融料在热嘴中滞留的时间过长，避免降解。可增融料的流动性，便于充填。同时采用模外冷却的方式，缩短产品的冷却时间，从而缩短整个成型周期。

Description

超薄壁聚碳酸酯产品的热流道成型方法

技术领域

 本发明涉及塑料件的成型工艺，具体的是指一种超薄壁聚碳酸酯产品的利用热流道成型方法。

背景技术

通常注塑成型时所谓的薄壁模，一般肉厚在0.3mm甚至0.5mm左右，在肉厚更薄的时候，比如少有的肉厚在0.2mm的，注塑成型困难度是成指数级增长的。此时，按常规的薄壁模设计，正常成型条件下，料温以及PC料流流动性不足，造成料流充填困难，难以达到产品的成型要求。

薄壁模具要求用高速成型机成型，注射时瞬时高速高压，一般热流道无法承受这么大的压力，成型时易开裂，且分流板中的融料会受高压压缩，影响压力的高速传递。因而热流道在一般薄壁PC产品的成型时不提倡使用。

发明内容

本发明的目的是根据上述现有技术的不足之处，提供一种超薄壁聚碳酸酯产品的热流道成型方法，采用热流道，提高料温，增强料流流动性，并采用模外冷却，缩短产品成型周期，可有效解决料流充填困难难题，符合产品要求。

本发明的目的实现由以下技术方案完成：

一种超薄壁聚碳酸酯产品的热流道成型方法，该超薄壁聚碳酸酯产品壁厚为0.2mm，利用高速塑料成型机注塑成型，利用热流道，将融料料温提高至成型材料的降解温度之上，以增强料流流动性；同时，以避免融料的降解为准，控制热流道中融料的滞留时间；在开模时，采用模外冷却方法，即在模具上追加吹气装置，一开模即对产品吹气，以缩短产品成型周期。

开模后，采用机械手夹具快速取出产品，机械手夹具的吸盘先对产品吹气，之后吸住产品取出，以消除产品的吸盘印。

采用热流道将料温提高到380度至390度，同时使料流在热嘴中滞留时间不大于14秒。

本发明的优点是，本发明方法采用高精度、高强度的热流道系统在薄壁模具上获得成功应用，对于一些充填困难的产品，可以通过热嘴将料温提高至料的降解温度以上，只要控制料在热嘴中滞留的时间不足以使其降解，便可大大增强融料的流动性，便于充填。同时采用模外冷却的方式，可以缩短产品在模具中的冷却时间，从而缩短整个成型周期。

具体实施方式

以下结合附图通过实施例对本发明特征及其它相关特征作进一步详细说明，以便于同行业技术人员的理解：

本实施例产品超薄手机电池盒是薄壁模具中较为特殊的一套模具。这个产品薄壁模的肉厚0.2mm，其中薄壁模具材质为聚碳酸酯，即PC材料。如按常规的薄壁模设计，利用高速塑料成型机注塑成型时，可能造成充填困难。

为解决充填困难问题，可能的措施就是提高流料料温，增强其流动性能，通常方法就是使用热流道。但薄壁模具要求用高速成型机成型，注射时瞬时高速高压，一般热流道无法承受这么大的压力，成型时易开裂，因而热流道在一般薄壁PC产品的成型时不使用。

在实施例中，本发明的成型方法针对超壁模模具，为使其充分成型，使用热流道，一方面减短料流长度，减小压力损失，另一方面通过热流道提高PC流料料温至料流降解温度以上，以提高料的流动性。对于薄壁模具要求用高速成型机成型，注射时瞬时高速高压，普通热流道无法承受这么大的压力的问题，经过对比筛选几个质量较好的热流道品种，最终选中了"Mold Masters"热流道，其具有良好承压性能。

但由于产品成型材料是PC，降解温度为330℃，而本实施例中热嘴温度的设定是380～390℃，高于降解温度，此温度下，融料具有优良的流动性能，又具有一定宽裕时间避免降解。PC是热敏性材料，提高料温增强其流动性的同时，料在热嘴中滞留时间一长就降解。因此，为避免融料的降解，控制热流道中融料的滞留时间。在此热嘴上述设定温度的基础上，反复实验表明，如下表所示，滞留时间在14s以内成型的产品是可以接受的，所以成型周期要求很短。

针对本实施例的实验数据及结果如下表所示：

融料滞留时间（秒）	12	13	14	14.5	15	15.5
							融料降解与否	否	否	否	是	是	是

对于成型周期如此短的产品，采用人工取出的速度肯定难以满足要求，故需使用机械手夹具，机械手夹具的工作原理是利用吸盘将产品吸住取出。在本实施例中，起初设计时用4个口径为8mm的吸盘，夹具工作时发现产品表面吸盘处鼓起变形，分析原因为：成型周期的限制，产品冷却不充分；加上产品天面肉薄，吸盘口径太大，产品被吸变形。所以将模温由原来120℃降至92℃，机械手夹具变更，追加吸盘数量至10个，减小吸盘口径至4mm。同时保证夹具组件间的配合精度，要求组装后夹具运动灵活。

但机械手夹具吸出的产品表面仍有吸盘印，说明产品冷却仍不足。为此，本实施例中引入模外冷却方法，即在模具上追加吹气装置，一开模就对产品吹气，使产品最快时间充分冷却。同时，机械手夹具上安装控制元件，吸取产品时，吸盘先对产品吹气，使吸盘吸取部分进一步的冷却，之后再吸住产品将其取出。经过改进后，机械手夹具吸出的产品表面有吸盘印问题得以解决。

本发明的成型方法是热流道在薄壁模具上应用的成功典范，表明热流道在薄壁模具上并不是完全不能使用，质量好的、强度高的热流道，还是能够在薄壁模具上应用的。对于一些热敏性材料的、充填困难的产品，可以通过热嘴将料温提得很高，甚至料的降解温度以上，只要控制料在热嘴中滞留的时间不足以使其降解，便可大大增强料的流动性，便于充填。同时，在开模时采用模外冷却，通过吹气冷却产品，缩短产品在模具中的冷却时间，从而缩短整个成型周期，配合控制料流在热嘴中滞留的时间。

Claims (3)

1.一种超薄壁聚碳酸酯产品的热流道成型方法，该超薄壁聚碳酸酯产品壁厚小于0.3mm，利用高速塑料成型机注塑成型，其特征在于利用热流道，将融料料温提高至成型材料的降解温度之上，以增强料流流动性；同时，以避免融料的降解为准，控制热流道中融料的滞留时间；在开模时，采用模外冷却方法，即在模具上追加吹气装置，一开模即对产品吹气，以缩短产品成型周期。

2.如权利要求1所述的一种超薄壁聚碳酸酯产品的热流道成型方法，其特征在于采用热流道将聚碳酸酯融料料温提高到380度至390度之间，同时使融料在热嘴中滞留时间不大于14秒。

3.如权利要求1所述的一种超薄壁聚碳酸酯产品的热流道成型方法，其特征在于开模后，采用机械手夹具快速取出产品，机械手夹具的吸盘先对产品吹气，之后吸住产品取出，以消除产品的吸盘印。