CN101912082A

CN101912082A - 蛋鸡配合饲料及其生产方法

Info

Publication number: CN101912082A
Application number: CN2010102957546A
Authority: CN
Inventors: 付秀玲; 朱文涛; 周逸群
Original assignee: HENAN HONGZHAN INDUSTRIAL CO LTD
Current assignee: HENAN HONGZHAN INDUSTRIAL CO LTD
Priority date: 2010-09-29
Filing date: 2010-09-29
Publication date: 2010-12-15
Anticipated expiration: 2030-09-29
Also published as: CN101912082B

Abstract

本发明涉及一种蛋鸡配合饲料及其生产方法。其方法为取玉米400～650份、去皮豆粕80～240份、棉粕20～60份、豆油5～20份、菜粕15～50份、DDGS20～100份在80～90℃混合制粒为蛋鸡基础料；再取上述蛋鸡基础料600～870份、去皮豆粕20～60份、石粉70～150份在20～35℃下混合粉碎后过筛即成。本发明采用先制粒后破碎混合，第一次制粒时熟化杀菌，降低储存、霉变风险，提高了蛋鸡的消化吸收率；二次常温粉料均匀混合，减少维生素等热敏性原料的损失，降低成本，提高了饲料的使用效果，增加了蛋鸡的免疫力，保证了产蛋鸡的健康，具有显著的的社会价值和经济效益。

Description

蛋鸡配合饲料及其生产方法

技术领域

本发明涉及家禽饲料领域，具体涉及一种蛋鸡配合饲料及其生产方法。背景技术

我国蛋鸡养殖经过几十年的快速发展，已经跃居世界第一位。目前，中国蛋鸡存栏达15亿只以上，在我国的蛋鸡生产中，超过70%的鸡蛋来自小规模鸡场（不足1万只）和农户散养，存在产蛋率低、产蛋周期短、养殖利润低的问题。而且由于市场和疫病双重风险的压力，蛋鸡养殖利润越来越低，如何提高蛋鸡养殖业经济效益问题更加日益突出，而配合饲料占蛋鸡养殖成本的75％以上，怎样提高饲料品质质量，降低饲料成本就成为了关键。只有提高蛋鸡饲料的品质，降低其成本才能解决养殖户目前面临的各种问题，进而提高蛋鸡产蛋率、蛋重、产蛋周期，增加蛋鸡养殖的利润。具体来说，现有的多数蛋鸡饲料存在着以下不足：①预混料用户，在选择玉米时一般都难以对购买玉米品质作出准确判断，一旦误选到品质低下的玉米，则可能导致霉菌毒素含量超标的玉米应用于蛋鸡饲养中，长期累积则会导致蛋鸡生产性能低下；②在玉米原料紧缺时使用蛋鸡配合粉料，则粉碎时容易造成玉米粉料发生起热，在此条件下极易滋生霉菌毒素，进而造成产品霉菌毒素含量超标，同样会导致蛋鸡生产性能降低；③现有蛋鸡颗粒配合饲料采用一次制粒，制粒温度较高，使饲料中热敏性原料成分损失较大；④蛋鸡颗粒配合饲料石粉含量较高，环膜磨损快，造成生产成本高，增加了产品成本。

中国专利文献CN101564095A中公开了一种蛋鸡饲料的配制方法，CN101700104A中公开了一种能提高产蛋性能和品质的蛋鸡饲料，CN101791055A中公开了一种蛋鸡旺季饲料配方，但此类蛋鸡饲料均未能很好的解决上述问题。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种霉变风险低、热敏性成分损失少、成本降低的蛋鸡配合饲料及其生产方法。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：

一种蛋鸡配合饲料，所述蛋鸡配合饲料含有下述重量份的原料：蛋鸡基础料600～870份、去皮豆粕20～60份、石粉70～150份，所述蛋鸡基础料是由玉米：去皮豆粕：棉粕：豆油：菜粕：DDGS按400～650：80～240：20～60：5～20：15～50：20～100的重量比在80～90℃下混合制粒而成。

所述蛋鸡配合饲料还含有蛋氨酸1～3份、赖氨酸1～3份、磷酸氢钙5～20份、食盐1～5份、小苏打1～5份、1.5%蛋鸡预混料10～20份。

所述1.5%蛋鸡预混料由下述重量份的原料制成：维生素A（100万单位）10～15份，维生素D3（50万单位）2～6份，维生素E（50%）20～30份，维生素K3 1～4份，维生素B2（80%）1～4份，硫酸铜（铜：25%）3～5份，硫酸铁（铁：30%）40～50份，硫酸锰（38%）40～55份，硫酸锌（35%）32～43份，碘化钾（1.5%）1～1.5份，亚硒酸钠1～2份，植酸酶（6000IU）10～15份，次粉700～800份。

上述蛋鸡配合饲料的生产方法，包括以下步骤：

（1）一次制粒以重量份计，取玉米400～650份、去皮豆粕80～240份、棉粕20～60份、豆油5～20份、菜粕15～50份、DDGS 20～100份在80～90℃混合制粒，颗粒粒度4～6mm，此为蛋鸡基础料；

（2）二次制粒取上述蛋鸡基础料600～870份、去皮豆粕20～60份、石粉70～150份在室温下（20～35℃）下混合粉碎过3mm筛片。

在所述步骤（2）中，还可进一步添加蛋氨酸1～3份、赖氨酸1～3份、磷酸氢钙5～20份、食盐1～5份、小苏打1～5份、1.5%蛋鸡预混料10～20份。

本发明具有积极有益的效果：

1.本发明蛋鸡配合饲料配方合理，营养成分均衡合理，如饲料中能量和氨基酸达到最佳平衡，减少了营养物质的浪费，降低了原料成本，在蛋鸡养殖微量时代，可极大的提高蛋鸡养殖的经济效益。

2.本发明生产方法采用先制粒后破碎混合，第一次制粒（制粒温度保证在80℃以上）的目的是熟化原料，同时有效杀灭原料中存在的霉菌及其他害微生物，降低蛋鸡配合饲料的储存、霉变风险；二次常温粉料生产工艺，将基础料粉碎后按比例添加维生素、酶制剂等原料均匀混合而成，减少了维生素等热敏性原料的损失，降低了配方成本，增加了经济效益和社会效益。

3.在二常温粉料生产步骤中添加蛋鸡生产所需石粉，既保证了蛋鸡钙含量的需要，也避免了石粉在制粒过程对环膜等生产设备的磨损，延长了生产设备的使用时间。

4.本发明的方法生产出的蛋鸡配合饲料，营养成分损失少，基本避免了霉菌毒素对蛋鸡的危害，保证了蛋鸡的安全生产，增加了蛋重，提高了产蛋率，延长了产蛋周期。

5.本发明的一次高温制粒，提高了蛋鸡对主要能量饲料玉米的消化吸收率；本发明的二次常温混合，减少了饲料中维生素等热源性原料的损失，降低了生产成本，提高了饲料的使用效果，增加了蛋鸡的免疫力，保证了产蛋鸡的健康，具有显著的的社会价值和经济效益。

具体实施方式

实施例1 一种蛋鸡配合饲料的生产方法，包括一次高温制粒，制粒温度控制为83℃，制粒工艺与现有的制粒方法基本相同。一次常温粉碎混合。第一次制粒的主要原料为：

玉米715份，去皮豆粕：163份，棉粕：35份，豆油：6份，菜粕：34份，DDGS：47份，见表1。第一次制粒的产品为蛋鸡基础料。

常温混合的原料包括：第一次制粒后的产品（蛋鸡基础料）859.5份，去皮豆粕：30份，石粉：87.5份，蛋氨酸：1.5份，赖氨酸：1份，磷酸氢钙：8份，食盐：2份，小苏打：1.5份，1.5%蛋鸡预混料10份。

实施例2 为了验证本方法所生产的蛋鸡配合饲料的使用效果，本实施例在采用相同配方（见表2）的情况下，试验验证蛋鸡粉料（普通）、蛋鸡颗粒料（普通）和实施例1所述配合饲料对蛋鸡生产性能和对消化吸收率的影响。

表1 第一次制粒（蛋鸡基础料）配方

原料	玉米	去皮豆粕	豆油	菜粕	DDGS	棉粕	合计
								用量	715	163	6	34	47	35	1000

表2 三种蛋鸡饲料配方

原料	普通粉料工艺	普通制粒工艺	实施例1生产工艺
				玉米	614.8	614.8
去皮豆粕	170	170	30
				豆油	5	5
菜粕	30	30
				DDGS	40	40
蛋鸡基础料			859.5
				棉粕	30	30
细石粉		87.5
				粒石粉	87.5		87.5
蛋氨酸	1.2	1.2	1.2
				65%赖氨酸	1	1	1
磷酸氢钙	8	8	8
				食盐	2	2	2
小苏打	1.5	1.5	1.5
				1.5%蛋鸡预混料	10	10	10
合计	1000	1000	1000

试验设计：

①不同生产工艺产品的霉菌含量对比

在生产时随机采集三种工艺生产的饲料各3份，每份1㎏，用四分法分样，共9个样品。采用国标饲料霉菌检测方法（GB13092-91）进行操作，检测霉菌总量，计算不同工艺生产产品的霉菌总数，见表3。

表3 三种生产工艺霉菌总数数据（单位：cpf/g）

霉菌总数	粉料（普通）	颗粒料（普通）	粒料（实施例1）
				1	890	34	34
2	1020	37	25
				3	760	42	32
平均值	890	38	30

在试验中，先制粒后粉碎工艺的霉菌含量最低，但与普通制粒工艺在霉菌含量上差异不显著，但均远远低于普通粉料工艺的890 cpf/g的霉菌含量。这说明通过高温制粒能较好的杀灭原料中的霉菌，为饲料的安全存储提供了保证。

②选择同一批次的40周龄褐产蛋母鸡1350只，随机分为3组，每组3个重复，每个重复组150只母鸡，经过一定预试期后，在各组产蛋量差异不显著的条件下，随机安排各试验组，试验蛋鸡饲养与封闭鸡舍内，上下三层阶梯式笼养，自由饮水，每天饲喂三次，人工光照16h，分别饲喂三种不同工艺加工的饲料，免疫程序及其他日常管理模式按养殖场常规进行。试验期间，每天捡蛋两次，每次均统计产蛋数，称量总蛋重，根据蛋数和蛋重计算出单个蛋重。根据鸡只数和产蛋数计算产蛋率；记录每天饲料供给量和剩余量，计算耗料量，试验结束计算料蛋比。试验期间观察鸡群采食状况及健康状况等，并记录死亡及淘汰鸡只情况。经两周的试验周期，计算整个试验周期试验蛋鸡的采食量、蛋重、产蛋率、蛋料比等数据，见表4。

表4 生产性能指标

实验组别	粉料（普通）	颗粒料（普通）	粒料（实施例1）
				样本数（组）	3	3	3
平均采食量（g/羽.d）	104.04±1.83	108.04±1.83	107.37±1.84
				产蛋率（%）	82.86±0.33	85.27±0.28	85.87±0.47
平均蛋重（g/枚）	59.67±0.48	60.70±0.53	61.09±0.69
				料蛋比	2.08±0.03	2.08±0.07	2.02±0.09
死淘率（%）	0.73	0.68	0.37
				破蛋率（%）	0.52	0.39	0.38

从试验结果可以看出（见表4），颗粒料（普通）和粒料（先制粒后破碎）的平均采食量比较接近，均比粉料的采食量大，但差异不显著，其中粒料比粉料的采食量大3.33克。平均蛋重，粉料组较低为59.67克，粒料组较高为61.09克，每枚蛋比粉料组高1.42克，提高幅度为2.4%。粒料的死淘率为0.37%，比粉料和颗粒料分别降低了49%和45%，这是因为通过粒料的高温加工工艺，杀灭了原料中的霉菌，通过在二次混合生产工艺中添加不耐热的酶制剂和维生素，增强了蛋鸡的免疫力和抗病力，减少了死淘率。

表5 经济效益分析

指标	粉料	颗粒料（普）	粒料（实施例1）
				总耗料（Kg）	671.36	680.65	676.43
饲料单价（元/Kg）	2.25	2.30	2.30
				耗料支出（元）	1510.56	1565.55	1555.79
产蛋重（kg）	322.77	326.08	330.49
				蛋单价（元/kg）	7.8	7.8	7.8
产蛋收入（元）	2429.61	2543.43	2577.79
				赢利（元）	919	977	1021
与对照组比（元/只）	0	0.13	0.23

试验结果表明（见表5），颗粒料每只蛋鸡在2周的试验期内比粉料多获利0.13元，而先制粒后破碎对粒状料比粉料多获利0.23元，比颗粒料多获利0.10元。如以一个产蛋周期（以产蛋10个月计算），使用先制粒后破碎的粒料（即本发明方法）每只鸡分别可以比粉料和颗粒料多获利4.93和2.14元。本发明生产方法提高了蛋鸡的生产性能和盈利能力。

实施例3 一种蛋鸡配合饲料，所述蛋鸡配合饲料含有：蛋鸡基础料600～870㎏、去皮豆粕20㎏、石粉70㎏、蛋氨酸1㎏、赖氨酸1㎏、磷酸氢钙5㎏、食盐1㎏、小苏打1㎏、1.5%蛋鸡预混料10㎏。所述蛋鸡基础料是由玉米：去皮豆粕：棉粕：豆油：菜粕：DDGS按400：80：20：5：15：20的重量比在80℃下混合制粒而成。

上述1.5%蛋鸡预混料由下述原料制成：维生素A（100万单位）10㎏，维生素D3（50万单位）2㎏，维生素E（50%）20㎏，维生素K3 1㎏，维生素B2（80%）1㎏，硫酸铜（铜：25%）3㎏，硫酸铁（铁：30%）40㎏，硫酸锰（38%）40㎏，硫酸锌（35%）32㎏，碘化钾（1.5%）1㎏，亚硒酸钠1㎏，植酸酶（6000IU）10㎏，次粉700㎏。

上述蛋鸡配合饲料的生产方法，包括以下步骤：

（1）一次制粒取玉米400㎏、去皮豆粕80㎏、棉粕20㎏、豆油5㎏、菜粕15㎏、DDGS 20㎏在80℃混合制粒，颗粒粒度4～6mm，此为蛋鸡基础料；

（2）二次制粒取上述蛋鸡基础料600㎏、去皮豆粕20㎏、石粉70㎏、蛋氨酸1㎏、赖氨酸1㎏、磷酸氢钙5㎏、食盐1㎏、小苏打1㎏、1.5%蛋鸡预混料10㎏。在室温下（20～35℃）下混合粉碎过3mm筛片。

实施例4 一种蛋鸡配合饲料，所述蛋鸡配合饲料含有：蛋鸡基础料870㎏、去皮豆粕60㎏、石粉150㎏、蛋氨酸3㎏、赖氨酸3㎏、磷酸氢钙20㎏、食盐5㎏、小苏打5㎏、1.5%蛋鸡预混料20㎏。所述蛋鸡基础料是由玉米：去皮豆粕：棉粕：豆油：菜粕：DDGS按650：240： 60： 20： 50：100的重量比在90℃下混合制粒而成。

上述1.5%蛋鸡预混料由下述原料制成：维生素A（100万单位）15㎏，维生素D3（50万单位）6㎏，维生素E（50%）30㎏，维生素K3 4㎏，维生素B2（80%）4㎏，硫酸铜（铜：25%）5㎏，硫酸铁（铁：30%）50㎏，硫酸锰（38%）55㎏，硫酸锌（35%）43㎏，碘化钾（1.5%）1.5㎏，亚硒酸钠2㎏，植酸酶（6000IU）15㎏，次粉800㎏。

上述蛋鸡配合饲料的生产方法，包括以下步骤：

（1）一次制粒取玉米650㎏、去皮豆粕240㎏、棉粕60㎏、豆油20㎏、菜粕50㎏、DDGS 100㎏在90℃混合制粒，颗粒粒度4～6mm，此为蛋鸡基础料；

（2）二次制粒取上述蛋鸡基础料870㎏、去皮豆粕60㎏、石粉150㎏、蛋氨酸3㎏、赖氨酸3㎏、磷酸氢钙20㎏、食盐5㎏、小苏打5㎏、1.5%蛋鸡预混料20㎏。在室温下（20～35℃）下混合粉碎过3mm筛片。

实施例5 一种蛋鸡配合饲料，所述蛋鸡配合饲料含有：蛋鸡基础料750㎏、去皮豆粕40㎏、石粉110㎏、蛋氨酸2㎏、赖氨酸2㎏、磷酸氢钙12㎏、食盐3㎏、小苏打3㎏、1.5%蛋鸡预混料15㎏。所述蛋鸡基础料是由玉米：去皮豆粕：棉粕：豆油：菜粕：DDGS按550：160：40：12：30：60的重量比在85℃下混合制粒而成。

上述1.5%蛋鸡预混料由下述原料制成：维生素A（100万单位）12.5㎏，维生素D3（50万单位）4㎏，维生素E（50%）25㎏，维生素K3 2.5㎏，维生素B2（80%）2.5㎏，硫酸铜（铜：25%）4㎏，硫酸铁（铁：30%）45㎏，硫酸锰（38%）47.5㎏，硫酸锌（35%）37.5㎏，碘化钾（1.5%）1.25㎏，亚硒酸钠1.5㎏，植酸酶（6000IU）12.5㎏，次粉750㎏。

上述蛋鸡配合饲料的生产方法，包括以下步骤：

（1）一次制粒取玉米550㎏、去皮豆粕160㎏、棉粕40㎏、豆油12㎏、菜粕30㎏、DDGS 60㎏在85℃混合制粒，颗粒粒度4～6mm，此为蛋鸡基础料；

（2）二次制粒取上述蛋鸡基础料750㎏、去皮豆粕40㎏、石粉110㎏、蛋氨酸2㎏、赖氨酸2㎏、磷酸氢钙12㎏、食盐3㎏、小苏打3㎏、1.5%蛋鸡预混料15㎏。在室温下（20～35℃）下混合粉碎过3mm筛片。

实施例6 一种蛋鸡配合饲料，所述蛋鸡配合饲料含有：蛋鸡基础料850㎏、去皮豆粕20㎏、石粉120㎏、蛋氨酸1㎏、赖氨酸3㎏、磷酸氢钙18㎏、食盐4㎏、小苏打2㎏、1.5%蛋鸡预混料10㎏。所述蛋鸡基础料是由玉米：去皮豆粕：棉粕：豆油：菜粕：DDGS按400：240：20： 20： 50：20的重量比在88℃下混合制粒而成。

上述1.5%蛋鸡预混料由下述原料制成：维生素A（100万单位）10㎏，维生素D3（50万单位）6㎏，维生素E（50%）20㎏，维生素K3 4㎏，维生素B2（80%）1㎏，硫酸铜（铜：25%）3㎏，硫酸铁（铁：30%）50㎏，硫酸锰（38%）55㎏，硫酸锌（35%）32㎏，碘化钾（1.5%）1㎏，亚硒酸钠2㎏，植酸酶（6000IU）10㎏，次粉800㎏。

Claims

1.一种蛋鸡配合饲料，其特征在于，所述蛋鸡配合饲料含有下述重量份的原料：蛋鸡基础料600～870份、去皮豆粕20～60份、石粉70～150份，所述蛋鸡基础料是由玉米：去皮豆粕：棉粕：豆油：菜粕：DDGS按400～650：80～240：20～60：5～20：15～50：20～100的重量比在80～90℃下混合制粒而成。

2.根据权利要求1所述的蛋鸡配合饲料，其特征在于，所述蛋鸡配合饲料还含有蛋氨酸1～3份、赖氨酸1～3份、磷酸氢钙5～20份、食盐1～5份、小苏打1～5份、1.5%蛋鸡预混料10～20份。

3.根据权利要求2所述的蛋鸡配合饲料，其特征在于，所述1.5%蛋鸡预混料由下述重量份的原料制成：100万单位维生素A10～15份，50万单位维生素D3 2～6份，50%维生素E 20～30份，维生素K3 1～4份，80%维生素B2 1～4份，硫酸铜3～5份，硫酸铁40～50份，硫酸锰40～55份，硫酸锌32～43份，碘化钾1～1.5份，亚硒酸钠1～2份，6000IU植酸酶10～15份，次粉700～800份。

4.权利要求1所述的蛋鸡配合饲料的生产方法，包括以下步骤：

（2）二次制粒取上述蛋鸡基础料600～870份、去皮豆粕20～60份、石粉70～150份在20～35℃下粉碎混合，过筛孔直径为3mm的筛。

5.根据权利要求1所述的蛋鸡配合饲料的生产方法，其特征在于，在所述步骤（2）中，还同时添加有蛋氨酸1～3份、赖氨酸1～3份、磷酸氢钙5～20份、食盐1～5份、小苏打1～5份、1.5%蛋鸡预混料10～20份。

6.根据权利要求5所述的蛋鸡配合饲料的生产方法，其特征在于，所述1.5%蛋鸡预混料由下述重量份的原料制成：100万单位维生素A 10～15份，维生素50万单位D3 2～6份，50%维生素E 20～30份，维生素K3 1～4份，80%维生素B2 1～4份，硫酸铜 3～5份，硫酸铁 40～50份，硫酸锰 40～55份，硫酸锌 32～43份，碘化钾 1～1.5份，亚硒酸钠1～2份，6000IU植酸酶10～15份，次粉700～800份。