CN101906297B - 一种利用油页岩渣制备覆膜陶粒支撑剂的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种利用油页岩渣制备覆膜陶粒支撑剂的方法。一种利用油页岩渣制备覆膜陶粒支撑剂的方法，其特征在于它包括如下步骤：1)原料的选取：按各原料所占质量份数为：油页岩渣50份、铝矾土50份，粘结剂1～4份，选取；2)混合均匀，得到混合料；3)将混合料投入到盘式造粒机中制粒，得到生料球；4烧结，得到陶粒骨料；5)将陶粒骨料加热至100～240℃，先向加热的陶粒骨料中加入树脂，并搅拌均匀，使树脂在陶粒骨料表面覆膜，然后再加入固化剂和其他助剂并搅拌均匀，再加入润滑剂并搅拌均匀，冷却后得到混合物；混合物破碎并过20/40目的筛，得到覆膜陶粒支撑剂。该方法可大量利用油页岩渣，可解决油页岩渣对环境的危害。

Description

一种利用油页岩渣制备覆膜陶粒支撑剂的方法
技术领域
本发明涉及一种利用油页岩渣制备覆膜陶粒支撑剂的方法，属于支撑剂生产领域。
背景技术
油气田在进行水力压裂时，需要使用大量的石油支撑剂来填充油层裂缝，使油井周围的原油能够透过石油支撑剂的空隙进入到油井井底，从而增加了油田的产油能力。在进行水力压裂时，压裂设备和压裂液的粘度与石油支撑剂的密度大小有着很重要的关系；当支撑剂体积密度越小时，水力压裂工艺对压裂设备和压裂液的要求也越小，这样会大大降低压裂成本。
石油支撑剂一般分为石英砂和普通陶粒，它们的密度一般都非常大，石英砂的体积密度一般在1.6g/cm3左右，视密度在2.6g/cm3左右；目前常见的陶粒砂的体积密度一般大于1.6g/cm3。利用树脂包覆石英砂，陶粒，玻璃珠等骨料制备的覆膜支撑剂，具有优异的强度和耐腐蚀性能，同时也有较低的体积密度和视密度。
专利CN200410001002.9公开了一种用于油井的低密度覆膜砂，它是先将石英砂加热到260℃，然后冷却到200℃左右，利用3∶1的比例酚醛树脂和环氧混合树脂包覆，利用固化剂六次甲基四胺固化，在固化的同时可以加入偶联剂或增塑剂改善性能，最后加入润滑剂防止颗粒之间固结。此方法制备的石英砂性能较大提高，但体积密度在1.58g/cm3左右，视密度在2.35g/cm3左右，体积密度降低较少。
专利US 2008013524和CN 200680027748公开了一种用于油气井支撑剂的低密度烧结球状颗粒。其原料是65％～95％的粘土、铝矾土或粘土-铝矾土混合物和5～35％的牺牲相；其中粘土以高岭土、硬水铝石粘土、斑点高岭土和燧土为主，牺牲相则主要是煤、小麦粉、稻壳、木质纤维、糖等有机物；其制备方法是将以上两种主要原料按比例配合好，使用造粒设备造粒成球，在1300℃～1540℃的高温下烧结，制备出球形颗粒，然后使用树脂包覆得到产品。该产品的体积密度在1.06～1.33g/cm3之间，达到了低密度支撑剂的要求，但是其强度太低，只能在抗压强度为28MPa下使用，其使用的设备及成本都比较昂贵。
本专利使用油页岩渣和铝矾土、锰矿粉以及粘结剂为原料，经过充分混合后，投入到盘式造粒机中造粒，经过高温烧结，制备出陶粒骨料，然后利用酚醛树脂和环氧树脂等有机树脂进行包覆，制备出合格的覆膜陶粒支撑剂。
油页岩渣是油页岩在开采、炼油及燃烧过程中产生的剥离土和岩灰渣。它的来源有油页岩开采过程中剥离的围岩、油页岩干馏提取页岩油后剩余的废渣、油页岩燃烧发电后的废渣和油页岩作为燃料直接燃烧产生的炉渣等。油页岩渣所含的主要矿物有石英、高岭石、赤铁矿、云母、刚玉、白云石、硫铁矿等，属于含有少量残炭的类似火山灰质瘠性原料，有一定的颗粒度。由于在干馏或燃烧过程中，去除了其中的挥发分、碳质或其它有机酸等，形成多孔结构，具有很好的活性。油页岩渣的主要成分为SiO2、Al2O3、Fe2O3、MgO、CaO、SO3等；若将油页岩渣废弃，将会占用大量土地，并且对土壤和环境造成危害。
发明内容
本发明的目是提供一种利用油页岩渣制备覆膜陶粒支撑剂的方法，该方法可大量利用油页岩渣，可解决油页岩渣对环境的危害。
为实现上述目的的，本发明所采取的技术方案是：一种利用油页岩渣制备覆膜陶粒支撑剂的方法，其特征在于它包括如下步骤：
1)原料的选取：按各原料所占质量份数为：油页岩渣50份、铝矾土50份，粘结剂1～4份，选取油页岩渣、铝矾土和粘结剂，备用；
2)将油页岩渣、铝矾土和粘结剂混合均匀，得到混合料；
3)将混合料投入到盘式造粒机中制粒，使用喷雾法加水，加水量为混合料质量的10％-20％，得到生料球；
4)将制备好的生料球在1200～1400℃烧结，保温时间为30min～2小时，得到陶粒骨料；
5)按树脂与陶粒骨料的重量比为(0.1～10)∶100，选取树脂；按固化剂与陶粒骨料的重量比为(0.1～0.4)∶100，选取固化剂；按其他助剂与陶粒骨料的重量比为(0～0.6)∶100，选取其他助剂；按润滑剂与陶粒骨料的重量比为(0.1～0.25)∶100，选取润滑剂；
将陶粒骨料加热至100～240℃，先向加热的陶粒骨料中加入树脂，并搅拌均匀，使树脂在陶粒骨料表面覆膜，然后再加入固化剂和其他助剂并搅拌均匀，包覆在陶粒骨料表面的树脂开始固化，再加入润滑剂并搅拌均匀(在陶粒骨料、树脂和固化剂的混合料出现结块成团现象前加入)，冷却后得到混合物；混合物破碎并过20/40目的筛，得到覆膜陶粒支撑剂。
所述的粘结剂可以是无机或有机中的一种，或其二种混合物；无机粘结剂有硅溶胶、磷酸-磷酸盐类混合体系或ρ-氧化铝等；有机粘结剂有糊精、纤维素或树脂等。
所述的粘结剂为硅溶胶、磷酸-磷酸盐类混合体系、ρ-氧化铝、糊精、纤维素、树脂中的任意一种或任意二种以上(含任意二种)的混合，任意二种以上(含任意二种)混合时为任意配比。所述的磷酸-磷酸盐类混合体系为磷酸二氢铝。
所述的树脂为酚醛树脂、环氧树脂、有机硅树脂中的任意一种任意二种以上(含任意二种)的混合，任意二种以上(含任意二种)混合时为任意配比。
所述的固化剂为三乙烯四胺、六次甲基四胺、二乙烯三胺、四乙烯五胺中的任意一种任意二种以上(含任意二种)的混合，任意二种以上(含任意二种)混合时为任意配比。
所述的其他助剂为增塑剂邻苯二甲基二甲脂、硅烷偶联剂中的任意一种任意二种的混合，任意二种混合时为任意配比。
所述的润滑剂为硬脂酸钙。
所述的铝矾土为天然铝矾土粉料，其粒径小于200目(0.074um)，主要成分如下表：
表1铝矾土化学成分
  Al2O3   Fe2O3   SiO2   TiO2   K2O   Na2O   CaO   MgO   烧失
  72.19％   4.11％   6.17％   4.08％   0.05％   0.15％   0.19％   0.12％   12.94％
所述的油页岩渣中铝的质量含量＞20％，碱金属和碱土金属的质量总和小于8％，粒径≤300目(0.045mm)。所述油页岩渣是油页岩在开采、炼油及燃烧过程中产生的剥离土和岩灰渣。
本发明的原理是利用具有一定强度和很强韧性的树脂，紧密包覆陶粒骨料，提高支撑剂的强度，降低破碎率。添加增塑剂是为了提高树脂的韧性，添加偶联剂增加树脂与陶粒的粘结性能。
本发明使用油页岩渣作为主要原料之一，添加粘结剂，与现有技术相比，具有以下突出有益成果：
1)使用了大量的工业废弃物——油页岩渣，消除了油页岩渣对环境的危害；
2)采用本方法制备的覆膜陶粒支撑剂(即覆膜陶粒的)体积密度和视密度远低于常见的支撑剂，而强度也满足国家标准要求。
3)可有效的降低油气井水力压裂的成本，以及施工的难度。
实验中的体积密度、视密度均采用国家标准《中华人民共和国石油天然气行业标准：压裂支撑剂性能测试推荐方法》测试，破碎率使用WHY-300万能压力机(上海华龙测试仪器有限公司)测定，浊度采用TSS型浊度计浊度仪(北京天健创新仪表有限公司)测定。
具体实施方式
为了更好地理解本发明，以下结合实施例进一步阐明本发明的内容，但本发明的内容不仅仅局限于下面的实施例。
实施例1：
一种利用油页岩渣制备覆膜陶粒支撑剂的方法，它包括如下步骤：
1)原料的选取：按各原料所占质量份数为：50份、铝矾土50份，粘结剂2份，选取油页岩渣、铝矾土和粘结剂，备用；所述的油页岩渣的粒径为40目；所述的铝矾土为天然铝矾土粉料，其粒径为40目；所述的粘结剂为ρ-氧化铝(ρ-Al2O3)；
2)将油页岩渣、铝矾土和粘结剂混合均匀，得到混合料；
3)将混合料投入到盘式造粒机中制粒，使用喷雾法加水，加水量为混合料质量的15％，得到生料球；
4)将制备好的生料球在1300℃烧结，保温时间为1小时，得到陶粒骨料；
5)将100kg陶粒骨料放入到混砂机中进行搅拌，先加热到240℃，然后降温至190℃，加入2kg酚醛树脂并搅拌均匀，然后加入0.4L固化剂三乙烯四胺，使树脂模固化，在树脂开始固化并且结块成团现象前加入0.25kg润滑剂硬脂酸钙并搅拌均匀，最后冷却、破碎、过20/40目的筛，得到了高强度低密度的得到覆膜陶粒支撑剂。
通过实验验证，所得覆膜陶粒支撑剂的体积密度为1.37g/cm3，视密度为2.47g/cm3，破碎率为7.95％，体积密度和视密度小，强度符合国家标准要求。
实施例2：
一种利用油页岩渣制备覆膜陶粒支撑剂的方法，它包括如下步骤：
陶粒骨料的制备同实施例1；
将100kg陶粒骨料放入到混砂机中进行搅拌，先加热到240℃，然后降温至180℃，加入4kg酚醛树脂并搅拌均匀，然后加入0.4L固化剂三乙烯四胺，使树脂模固化，在树脂开始固化并且结块成团现象前加入0.25kg润滑剂硬脂酸钙并搅拌均匀，最后冷却、破碎、过20/40目的筛，得到了高强度低密度的得到覆膜陶粒支撑剂。
通过实验验证，所得覆膜陶粒支撑剂的体积密度为1.37g/cm3，视密度为2.41g/cm3，破碎率为7.61％，体积密度和视密度小，强度符合国家标准要求。
实施例3：
一种利用油页岩渣制备覆膜陶粒支撑剂的方法，它包括如下步骤：
1)原料的选取：按各原料所占质量份数为：油页岩渣50份、铝矾土50份，粘结剂1份，选取油页岩渣、铝矾土和粘结剂，备用；所述的铝矾土为天然铝矾土粉料，其粒径小于200目；所述的粘结剂为硅溶胶；
2)将油页岩渣、铝矾土和粘结剂混合均匀，得到混合料；
3)将混合料投入到盘式造粒机中制粒，使用喷雾法加水，加水量为混合料质量的10％，得到生料球；
4)将制备好的生料球在1200℃烧结，保温时间为30min小时，得到陶粒骨料；
5)将100kg陶粒骨料放入到混砂机中进行搅拌，先加热到240℃，然后降温至185℃，加入6kg酚醛树脂并搅拌均匀，然后加入0.4L固化剂三乙烯四胺，使树脂模固化，在树脂开始固化并且结块成团现象前加入0.25kg润滑剂硬脂酸钙并搅拌均匀，最后冷却、破碎、过20/40目的筛，得到了高强度低密度的得到覆膜陶粒支撑剂。
通过实验验证，所得覆膜陶粒支撑剂的体积密度为1.37g/cm3，视密度为2.26g/cm3，破碎率为5.50％，体积密度和视密度小，强度符合国家标准要求。
实施例4：
一种利用油页岩渣制备覆膜陶粒支撑剂的方法，它包括如下步骤：
1)原料的选取：按各原料所占质量份数为：油页岩渣50份、铝矾土50份，粘结剂4份，选取油页岩渣、铝矾土和粘结剂，备用；所述的铝矾土为天然铝矾土粉料，其粒径小于200目；所述的粘结剂为糊精；
2)将油页岩渣、铝矾土和粘结剂混合均匀，得到混合料；
3)将混合料投入到盘式造粒机中制粒，使用喷雾法加水，加水量为混合料质量的20％，得到生料球；
4)将制备好的生料球在1400℃烧结，保温时间为2小时，得到陶粒骨料；
5)将100kg陶粒骨料放入到混砂机中进行搅拌，先加热到240℃，然后降温至200℃，加入8kg酚醛树脂并搅拌均匀，然后加入0.4L固化剂三乙烯四胺，使树脂模固化，在树脂开始固化并且结块成团现象前加入0.25kg润滑剂硬脂酸钙并搅拌均匀，最后冷却、破碎、过20/40目的筛，得到了高强度低密度的得到覆膜陶粒支撑剂。
通过实验验证，所得覆膜陶粒支撑剂的体积密度为1.37g/cm3，视密度为2.22g/cm3，破碎率为4.34％，体积密度和视密度小，强度符合国家标准要求。
实施例5：
一种利用油页岩渣制备覆膜陶粒支撑剂的方法，它包括如下步骤：
1)原料的选取：按各原料所占质量份数为：油页岩渣50份、铝矾土50份，粘结剂3份，选取油页岩渣、铝矾土和粘结剂，备用；所述的油页岩渣的粒径为40目；所述的铝矾土为天然铝矾土粉料，其粒径为40目；所述的粘结剂为ρ-氧化铝(ρ-Al2O3)；
2)将油页岩渣、铝矾土和粘结剂混合均匀，得到混合料；
3)将混合料投入到盘式造粒机中制粒，使用喷雾法加水，加水量为混合料质量的16％，得到生料球；
4)将制备好的生料球在1350℃烧结，保温时间为1小时，得到陶粒骨料；
5)将100kg陶粒骨料放入到混砂机中进行搅拌，先加热到240℃，然后降温至190℃，加入2kg环氧树脂并搅拌均匀，然后加入0.4L固化剂三乙烯四胺，使树脂模固化，在树脂开始固化并且结块成团现象前加入0.25kg润滑剂硬脂酸钙并搅拌均匀，最后冷却、破碎、过20/40目的筛，得到了高强度低密度的得到覆膜陶粒支撑剂。
通过实验验证，所得覆膜陶粒支撑剂的体积密度为1.37g/cm3，视密度为2.39g/cm3，破碎率为7.51％，体积密度和视密度小，强度符合国家标准要求。
实施例6：
一种利用油页岩渣制备覆膜陶粒支撑剂的方法，它包括如下步骤：
陶粒骨料的制备同实施例5；
将100kg陶粒骨料放入到混砂机中进行搅拌，先加热到240℃，然后降温至195℃，加入4kg环氧树脂并搅拌均匀，然后加入0.4L固化剂三乙烯四胺，使树脂模固化，在树脂开始固化并且结块成团现象前加入0.25kg润滑剂硬脂酸钙并搅拌均匀，最后冷却、破碎、过筛、过20/40目的筛，得到了高强度低密度的得到覆膜陶粒支撑剂。
通过实验验证，所得覆膜陶粒支撑剂的体积密度为1.41g/cm3，视密度为2.39g/cm3，破碎率为7.30％，体积密度和视密度小，强度符合国家标准要求。
实施例7：
一种利用油页岩渣制备覆膜陶粒支撑剂的方法，它包括如下步骤：
陶粒骨料的制备同实施例5；
将100kg陶粒骨料放入到混砂机中进行搅拌，先加热到240℃，然后降温至180℃，加入6kg环氧树脂并搅拌均匀，然后加入0.4L固化剂三乙烯四胺，使树脂模固化，在树脂开始固化并且结块成团现象前加入0.25kg润滑剂硬脂酸钙并搅拌均匀，最后冷却、破碎、过筛、过20/40目的筛，得到了高强度低密度的得到覆膜陶粒支撑剂。
通过实验验证，所得覆膜陶粒支撑剂的体积密度为1.37g/cm3，视密度为2.46g/cm3，破碎率为7.86％，体积密度和视密度小，强度符合国家标准要求。
实施例8：
一种利用油页岩渣制备覆膜陶粒支撑剂的方法，它包括如下步骤：
陶粒骨料的制备同实施例5；
将100kg陶粒骨料放入到混砂机中进行搅拌，先加热到240℃，然后降温至185℃，加入8kg环氧树脂并搅拌均匀，然后加入0.4L固化剂三乙烯四胺，使树脂模固化，在树脂开始固化并且结块成团现象前加入0.25kg润滑剂硬脂酸钙并搅拌均匀，最后冷却、破碎、过筛，过20/40目的筛，得到了高强度低密度石油支撑剂。
通过实验验证，所得覆膜陶粒支撑剂的体积密度为1.40g/cm3，视密度为2.46g/cm3，破碎率为7.96％，体积密度和视密度小，强度符合国家标准要求。
实施例9：
一种利用油页岩渣制备覆膜陶粒支撑剂的方法，它包括如下步骤：
陶粒骨料的制备同实施例5；
将100kg陶粒骨料放入到混砂机中进行搅拌，先加热到240℃，然后降温至195℃，加入2kg环氧树脂和2kg酚醛树脂并搅拌均匀，然后0.5L邻苯二甲基二甲脂和0.1L硅烷偶联剂的混合物和0.4L固化剂三乙烯四胺，使树脂模固化，在树脂开始固化并且结块成团现象前加入0.25kg润滑剂硬脂酸钙并搅拌均匀，最后冷却、破碎、过筛、过20/40目的筛，得到了高强度低密度的得到覆膜陶粒支撑剂。
通过实验验证，所得覆膜陶粒支撑剂的体积密度为1.38g/cm3，视密度为2.41g/cm3，破碎率为7.95％，体积密度和视密度小，强度符合国家标准要求。
实施例10：
一种利用油页岩渣制备覆膜陶粒支撑剂的方法，它包括如下步骤：
陶粒骨料的制备同实施例5；
将100kg陶粒骨料放入到混砂机中进行搅拌，先加热到240℃，然后降温至180～200℃，加入1.33kg环氧树脂和2.67kg酚醛树脂并搅拌均匀，然后0.5L邻苯二甲基二甲脂和0.1L硅烷偶联剂的混合物和0.4L固化剂三乙烯四胺，使树脂模固化，在树脂开始固化并且结块成团现象前加入0.25kg润滑剂硬脂酸钙并搅拌均匀，最后冷却、破碎、过筛、过20/40目的筛，得到了高强度低密度的得到覆膜陶粒支撑剂。
通过实验验证，所得覆膜陶粒支撑剂的体积密度为1.38g/cm3，视密度为2.40g/cm3，破碎率为7.05％，体积密度和视密度小，强度符合国家标准要求。
实施例11：
一种利用油页岩渣制备覆膜陶粒支撑剂的方法，它包括如下步骤：
陶粒骨料的制备同实施例5；
将100kg陶粒骨料放入到混砂机中进行搅拌，先加热到240℃，然后降温至185℃，加入1kg环氧树脂和3kg酚醛树脂并搅拌均匀，然后0.5L邻苯二甲基二甲脂和0.1L硅烷偶联剂的混合物和0.4L固化剂三乙烯四胺，使树脂模固化，在树脂开始固化并且结块成团现象前加入0.25kg润滑剂硬脂酸钙并搅拌均匀，最后冷却、破碎、过筛、过20/40目的筛，得到了高强度低密度的得到覆膜陶粒支撑剂。
通过实验验证，所得覆膜陶粒支撑剂的体积密度为1.41g/cm3，视密度为2.38g/cm3，破碎率为7.31％，体积密度和视密度小，强度符合国家标准要求。
实施例12：
一种利用油页岩渣制备覆膜陶粒支撑剂的方法，它包括如下步骤：
陶粒骨料的制备同实施例5；
将100kg、20/40目陶粒放入到混砂机中进行搅拌，先加热到240℃，然后降温至190℃，加入3kg环氧树脂和1kg酚醛树脂并搅拌均匀，然后0.5L邻苯二甲基二甲脂和0.1L硅烷偶联剂的混合物和0.4L固化剂三乙烯四胺，使树脂模固化，在树脂开始固化并且结块成团现象前加入0.25kg润滑剂硬脂酸钙并搅拌均匀，最后冷却、破碎、过筛、过20/40目的筛，得到了高强度低密度的得到覆膜陶粒支撑剂。
通过实验验证，所得覆膜陶粒支撑剂的体积密度为1.37g/cm3，视密度为2.38g/cm3，破碎率为6.41％，体积密度和视密度小，强度符合国家标准要求。
实施例13：
一种利用油页岩渣制备覆膜陶粒支撑剂的方法，它包括如下步骤：
陶粒骨料的制备同实施例5；
将100kg、20/40目陶粒放入到混砂机中进行搅拌，先加热到240℃，然后降温至180～200℃，加入2.67kg环氧树脂和1.33kg酚醛树脂并搅拌均匀，然后0.5L邻苯二甲基二甲脂和0.1L硅烷偶联剂的混合物和0.4L固化剂三乙烯四胺，使树脂模固化，在树脂开始固化并且结块成团现象前加入0.25kg润滑剂硬脂酸钙并搅拌均匀，最后冷却、破碎、过筛，得到了高强度低密度石油支撑剂。
产品与传统陶粒性能对比为：
表2覆膜前后支撑剂性能对比
  样品   体积密度(g/cm3)   视密度(g/cm3)   破碎率(％)
  陶粒骨料   1.29   2.54   20.64
  实施例13   1.38   2.35   1.16
实施例14：
一种利用油页岩渣制备覆膜陶粒支撑剂的方法，它包括如下步骤：
陶粒骨料的制备同实施例5；
将100kg、20/40目陶粒放入到混砂机中进行搅拌，先加热到240℃，然后降温至180～200℃，加入2kg环氧树脂和4kg酚醛树脂并搅拌均匀，然后0.5L邻苯二甲基二甲脂和0.1L硅烷偶联剂的混合物和0.4L固化剂三乙烯四胺，使树脂模固化，在树脂开始固化并且结块成团现象前加入0.25kg润滑剂硬脂酸钙并搅拌均匀，最后冷却、破碎、过筛，得到了高强度低密度石油支撑剂。
通过实验验证，所得覆膜陶粒支撑剂的体积密度为1.41g/cm3，视密度为2.38g/cm3，破碎率为2.39％，体积密度和视密度小，强度符合国家标准要求。
实施例15：
一种利用油页岩渣制备覆膜陶粒支撑剂的方法，它包括如下步骤：
陶粒骨料的制备同实施例5；
将100kg、20/40目陶粒放入到混砂机中进行搅拌，先加热到240℃，然后降温至180～200℃，加入2kg环氧树脂和6kg酚醛树脂并搅拌均匀，然后0.5L邻苯二甲基二甲脂和0.1L硅烷偶联剂的混合物和0.4L固化剂三乙烯四胺，使树脂模固化，在树脂开始固化并且结块成团现象前加入0.25kg润滑剂硬脂酸钙并搅拌均匀，最后冷却、破碎、过筛，得到了高强度低密度石油支撑剂。
通过实验验证，所得覆膜陶粒支撑剂的体积密度为1.37g/cm3，视密度为2.38g/cm3，破碎率为5.86％，体积密度和视密度小，强度符合国家标准要求。
本发明各原料的上下限、区间取值，以及工艺参数(如温度、时间等)的上下限、区间取值都能实现本发明，在此不一一列举实施例。

Claims (5)

1.一种利用油页岩渣制备覆膜陶粒支撑剂的方法，其特征在于它包括如下步骤：
1）原料的选取：按各原料所占质量份数为：油页岩渣 50份、铝矾土 50份，粘结剂 1～4份，选取油页岩渣、铝矾土和粘结剂，备用；
2）将油页岩渣、铝矾土和粘结剂混合均匀，得到混合料； 
3）将混合料投入到盘式造粒机中制粒，使用喷雾法加水，加水量为混合料质量的10%-20%，得到生料球；
4）将制备好的生料球在1200～1400℃烧结，保温时间为30min～2小时，得到陶粒骨料；
5）按树脂与陶粒骨料的重量比为（0. 1～10）:100，选取树脂；按固化剂与陶粒骨料的重量比为（0.1～0.4）:100，选取固化剂；按其他助剂与陶粒骨料的重量比为（0～0.6）:100，选取其他助剂；按润滑剂与陶粒骨料的重量比为（0.1～0.25）:100，选取润滑剂；
将陶粒骨料加热至100～240℃，先向加热的陶粒骨料中加入树脂，并搅拌均匀，使树脂在陶粒骨料表面覆膜，然后再加入固化剂和其他助剂并搅拌均匀，包覆在陶粒骨料表面的树脂开始固化，再加入润滑剂并搅拌均匀，冷却后得到混合物；混合物破碎并过20/40目的筛，得到覆膜陶粒支撑剂。
2.根据权利要求1所述的一种利用油页岩渣制备覆膜陶粒支撑剂的方法，其特征在于：所述的粘结剂为硅溶胶、磷酸—磷酸盐类混合体系、ρ-氧化铝、糊精、纤维素、树脂中的任意一种或任意二种以上的混合，任意二种以上混合时为任意配比；
所述的树脂为酚醛树脂、环氧树脂、有机硅树脂中的任意一种或任意二种以上的混合，任意二种以上混合时为任意配比。
3.根据权利要求1所述的一种利用油页岩渣制备覆膜陶粒支撑剂的方法，其特征在于：所述的固化剂为三乙烯四胺、六次甲基四胺、二乙烯三胺、四乙烯五胺中的任意一种或任意二种以上的混合，任意二种以上混合时为任意配比。
4.根据权利要求1所述的一种利用油页岩渣制备覆膜陶粒支撑剂的方法，其特征在于：所述的其他助剂为增塑剂邻苯二甲基二甲酯、硅烷偶联剂中的任意一种或任意二种的混合，任意二种混合时为任意配比。
5.根据权利要求1所述的一种利用油页岩渣制备覆膜陶粒支撑剂的方法，其特征在于：所述的润滑剂为硬脂酸钙。
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