CN101899787A - 纤维素纤维纺织品的染整工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种纤维素纤维纺织品的染整工艺,依次包括如下步骤:纤维纺织品的前处理、染色、水洗、中和、皂洗、水洗;所述的染色工艺具体步骤为:织物在30℃,浴比为1∶7-1∶15条件下,加入织物重量的2%-10%的乙烯砜型低温染料,保温10-15分钟;然后加入元明粉,然后加入氢氧化钠总量的1/4-1/3的氢氧化钠,保温10-15分钟;再加入另外3/4-2/3的氢氧化钠,保温10-15分钟;再以1℃/min的速度将其加热至40℃,保温40-60分钟,完成染色工艺。本发明具有染料用量小,皂洗牢度高,碱剂固色剂用量少,排污量少,降低成本的特点。
Description
技术领域
本发明涉及一种纤维素纤维纺织品的染整工艺。
背景技术
目前,在纤维素纤维纺织品染整工艺中,依次包括如下几步骤:1、纤维纺织品的前处理,2、染色,3、水洗,4、中和,5、皂洗,6、水洗。其中染色步骤中,采用中温型活性染料,通常采用德司达公司,或国内的一些染料厂生产的乙烯砜和一氯均三嗪组分的活性基团,如型号为3BS红、3RS红、B133元青等这一类型的染料。染色工艺在温度为30℃温度下进行,20分钟时间内缓慢加入染料,染料的加入量为织物重量的0.005-10%,并保温15分钟,然后在20分钟时间内缓慢加入元明粉(无水硫酸钠),加入量为3-100g/L(每升水中用量);然后再保温15分钟,再以1℃/min的速度将其加热至60℃,然后保温15-20分钟,在20分钟时间内缓慢加入量为碳酸钠总量的三分之一的碳酸钠,总的碳酸钠的加入量为3-30g/L(每升水中用量),继续保温10分钟,再在20分钟时间内缓慢加入另外三分之二的碳酸钠,保温40-60分钟,完成染色工艺,进入水洗步骤。且其中的皂洗工艺采用皂洗剂为每升水中加入1-2g的皂洗剂,皂洗温度为98℃,时间为1-20分钟。其中中温型活性染料发展至今,有20年的历史,它的出现,替代了60年代出现的X型低温燃料的色谱不全,牢度不好,三元色稳定性差的缺点。特别是解决了对深色类的上青、黑色、咖啡、深灰等不能染的缺陷。也替代了当时高温KD型活性染料能耗大的缺陷,以色谱齐全,牢度好,染深性好,工艺稳定而占据了目前的印染市场。但是中温型染料用量比较大,而且要求在染料过程中采用碳酸钠作为固色剂,在染中黑色时,特别是深色时用量大,最大的时候需要30g/L(每升水中的用量)。以染一吨深色纤维纺织品为例,需要浴比为1∶10,也就是需要水量为10L,所需碳酸钠用量为300kg。目前碳酸钠市场价为1.60元/kg,300kg碳酸钠为人民币480元。
发明内容
本发明的目的在于提供了一种纤维素纤维纺织品的染整工艺,本发明的具有染料用量小,皂洗牢度高,碱剂固色剂用量少,排污量少,降低成本的特点。
为了达到上述目的,本发明的技术方案是:
一种纤维素纤维纺织品的染整工艺,依次包括如下步骤:纤维纺织品的前处理、染色、水洗、中和、皂洗、水洗;所述的染色工艺具体步骤为:织物在30℃,浴比为1∶7-1∶15条件下,在14-20分钟内缓慢加入织物重量的2%-10%的乙烯砜型低温染料,保温10-15分钟;然后在14-20分钟内缓慢加入元明粉,元明粉的加入量为每升水中加入40-100g元明粉,保温10-15分钟;然后在7-20分钟内缓慢加入氢氧化钠总量的1/4-1/3的氢氧化钠,氢氧化钠总加入量为每升水中加入1.3-2.5g氢氧化钠,保温10-15分钟;再在7-20分钟内缓慢加入另外3/4-2/3的氢氧化钠,保温10-15分钟;再以1℃/min的速度将其加热至40℃,保温40-60分钟,完成染色工艺。
所述的皂洗步骤中的皂洗温度为80℃,时间为15-20分钟。
所述的乙烯砜型低温染料采用RNL黄(购于浙江劲光化工有限公司,国际索引号为107号黄)、RB红(购于浙江闰土股份有限公司)、AEH红玉(购于浙江舜龙化工有限公司)、AEH黄棕(购于浙江舜龙化工有限公司)、KN-B黑(购于浙江亿得化工有限公司,国际索引号为5号黑)、WNN黑(购于浙江闰土股份有限公司)、G黑(购于浙江劲光化工有限公司、HF橙(购于浙江劲光化工有限公司)、HF枣红(购于浙江劲光化工有限公司)、B133元青(购于浙江劲光化工有限公司)、RWG黑(购于浙江闰土股份有限公司)中的任意几种。
低温活性染料只适合于印染企业染中深色,对鲜艳的特殊色,例如嫩黄、翠蓝、艳红、宝蓝,因色谱不齐全,不能使用。
本发明的有益效果为:低温染整工艺与中温染整工艺相比,在染色步骤中,首先是在深色系列的染料中,本发明的深色三元色组合,对于黑色,上青,咖啡,暗军绿,深灰,枣红,酱红系列的染色,更能显示它的优越性,本发明使用的染料具有较高的染深性、较高的吸尽率和较好的配伍性,和中温染料相比,染料吸尽率高,残液色度低,且本发明的低温活性染料在咖啡色,军绿、灰色染色过程中用量是中温活性染料用量的40-70%;相对于深色系列降低了对印染企业的生产成本,治污成本高的问题,本发明的工艺能对印染行业的处理成本得到降低,排污量得到减少。
其次低温染色温度比中温染色温度低20℃,该工艺在冬季需加温,在春秋二季,因印染企业使用回用水及设备泵力磨擦产生的热能,一般不需要加热,自然能升温至45℃,夏季和春秋同样的情况,能自然升温到50℃。所以低温活性染整工艺在春,夏,秋三季可以不使用蒸汽就能达到染色工艺的温度,大大降低了染厂能源上的成本。皂洗温度也比中温工艺的皂洗温度低18℃,但对于同色同深度的纤维纺织品也能达到同样的皂洗牢度要求,甚至高半级左右;对于碱剂的用量也大大减少。
综上所述本发明具有染料用量小,皂洗牢度高,碱剂固色剂用量少,排污量少,降低成本的特点。
具体实施方式
实施例1
本实施例是的一种纤维素纤维纺织品的染整工艺,依次包括如下步骤:纤维纺织品采用1吨黑色针织布,经过前处理、染色、水洗、中和、皂洗、水洗;前处理主要是退浆工艺,采用JFC渗透剂1.5g/l,CT-300去油灵0.5g/l,浴中宝2g/l(相对于所处理用的每升水而言),98℃,60分钟,然后循环冷水冷却到60℃,水洗一次,然后进入染色工艺,具体步骤为:1吨黑色针织布在30℃,浴比为1∶15条件下,浴量15吨水/吨布,在20分钟内缓慢加入织物重量的5.29%的乙烯砜型低温染料,本实施例是52.9kg的染料,(其中包括WNN黑5%,即50kg;AEH黄棕0.21%,即2.1kg;AEH红玉0.08%,即0.8kg;),保温15分钟;然后在20分钟内缓慢加入元明粉,元明粉的加入量为每升水中加入80g元明粉,15吨水中加入1200kg元明粉;保温15分钟;然后在20分钟内缓慢加入氢氧化钠总量的三分之一的氢氧化钠,氢氧化钠总加入量为每升水中加入2.5g氢氧化钠,15吨水中加入37.5kg氢氧化钠;所以此处加入氢氧化钠为12.5kg。保温15分钟;再在20分钟内缓慢加入另外三分之二的氢氧化钠25kg,保温15分钟;再以1℃/min的速度将其加热至40℃,保温60分钟完成染色工艺,进入水洗工艺,水洗工艺同中温工艺,水洗2次。中和工艺为冰醋酸1-2g/l(相对于所处理用的每升水而言),50℃,15分钟。皂洗工艺中的皂洗温度为80℃,时间为15-20分钟,皂洗剂用量为1.5g/l(相对于所处理用的每升水而言)。然后再60℃水洗1次,室温水洗1次完成整个工艺。
对比实施例1
传统的中温型染料的的染整工艺,依次包括如下步骤:纤维纺织品采用1吨黑色针织布,经过前处理、染色、水洗、中和、皂洗、水洗;前处理主要是退浆工艺,采用JFC渗透剂1.5g/l,CT-300去油灵0.5g/l,浴中宝2g/l(相对于所处理用的每升水而言),98℃,60分钟,然后循环冷水冷却到60℃,水洗一次,然后进入染色工艺,具体步骤为:1吨黑色针织布在30℃温度下进行,浴比为1∶15条件下,浴量15吨水/吨布,20分钟时间内缓慢加入染料,染料的加入量为织物重量的8.7%,本实施例是87kg,(其中包括GFF黑8%,即80kg;3RS黄0.52%,即5.2kg;3BS红0.18%,即1.8kg;)并保温15分钟,然后在20分钟时间内缓慢加入元明粉(无水硫酸钠),加入量为90g/L(每升水中用量),15吨水中加入1350kg元明粉;然后再保温15分钟,再以1℃/min的速度将其加热至60℃,然后保温15-20分钟,在20分钟时间内缓慢加入量为碳酸钠总量的三分之一的碳酸钠,总的碳酸钠的加入量为30g/L(每升水中用量),15吨水中加入450kg碳酸钠;所以此处加入碳酸钠为150kg。继续保温10分钟,再在20分钟时间内缓慢加入另外三分之二的碳酸钠300kg,保温60分钟,完成染色工艺,进入水洗步骤。水洗工艺同普通工艺,水洗2次。中和工艺为冰醋酸1-2g/l(相对于所处理用的每升水而言),50℃,15分钟。皂洗工艺中的皂洗温度为98℃,时间为15-20分钟,皂洗剂用量为1.5g/l(相对于所处理用的每升水而言)。然后再60℃水洗1次,室温水洗1次完成整个工艺。
实施例1和对比实施例1都是针对针织布的染色,实施例1的工艺具有染料用量小,皂洗牢度高,碱剂固色剂用量少,排污量少,降低成本的特点。
对针织布的染色浴比较大,为1∶15,染一吨针织布光染色工艺就需要15吨水,染色和皂洗两道工序需要30T水,按10吨水升温20℃需要蒸汽1吨(80-98℃范围内),30吨水(15吨水升温40-60℃,15吨水升温80-98℃)能节约蒸汽1.5T左右,蒸汽市场价在1802-20元/吨之间,折合人民币能节省300元左右。且碳酸钠的加入量为450kg,市场价1.60元/kg,1.60×450=720元,而本发明使用的氢氧化钠用量为37.5kg,市场价4.00元/kg,4.00×37.5=150元。
所以在同色同深度的情况下印染企业,在蒸汽和助剂上每吨布可下降生产成本800元左右。
实施例2
本实施例是的一种纤维素纤维纺织品的染整工艺,依次包括如下步骤:纤维纺织品采用1吨咖啡色全棉筒子纱,经过前处理、染色、水洗、中和、皂洗、水洗;前处理主要是润湿渗透工艺,采用JFC渗透剂0.5g/l,98℃,60分钟,水洗一次,然后进入染色工艺,具体步骤为:1吨咖啡色全棉筒子纱在30℃,浴比为1∶10条件下,浴量10吨水/吨纱,在14分钟内缓慢加入织物重量的2%的乙烯砜型低温染料,本实施例是20kg的染料,(其中包括AEH黄棕0.8%,即8kg;AEH红玉0.55%,即5.5kg;KN-B黑0.65%,即6.5kg),保温10分钟;然后在14分钟内缓慢加入元明粉,元明粉的加入量为每升水中加入50g元明粉,10吨水中加入500kg元明粉;保温10分钟;然后在7分钟内缓慢加入氢氧化钠总量的三分之一的氢氧化钠,氢氧化钠总加入量为每升水中加入1.3g氢氧化钠,10吨水中加入13kg氢氧化钠;所以此处加入氢氧化钠为4.3kg。保温10分钟;再在7分钟内缓慢加入另外三分之二的氢氧化钠8.7kg,保温10分钟;再以1℃/min的速度将其加热至40℃,保温40分钟,完成染色工艺,进入水洗工艺,水洗工艺同中温工艺,水洗2次。中和工艺为冰醋酸1-2g/l(相对于所处理用的每升水而言),50℃,15分钟。皂洗工艺中的皂洗温度为80℃,时间为15-20分钟,皂洗剂用量为1.5g/l(相对于所处理用的每升水而言)。然后再60℃水洗1次,室温水洗1次完成整个工艺。
对比实施例2
传统的中温型染料的的染整工艺,依次包括如下步骤:纤维纺织品采用1吨咖啡色全棉筒子纱,经过前处理、染色、水洗、中和、皂洗、水洗;前处理主要是润湿渗透工艺,采用JFC渗透剂0.5g/l,(相对于所处理用的每升水而言),98℃,60分钟,水洗一次,然后进入染色工艺,具体步骤为:1吨咖啡色全棉筒子纱在30℃温度下进行,浴比为1∶10条件下,浴量10吨水/吨布,20分钟时间内缓慢加入染料,染料的加入量为织物重量的3.51%,本实施例是35.1kg的染料,(其中包括3RD黄1.86%,即18.6kg;4BD红0.81%,即8.1kg;2GLN蓝0.84%,即8.4kg;)并保温15分钟,然后在20分钟时间内缓慢加入元明粉(无水硫酸钠),加入量为60g/L(每升水中用量),10吨水中加入600kg元明粉;然后再保温15分钟,再以1℃/min的速度将其加热至60℃,然后保温15-20分钟,在20分钟时间内缓慢加入量为碳酸钠总量的三分之一的碳酸钠,总的碳酸钠的加入量为20g/L(每升水中用量),10吨水中加入200kg碳酸钠;所以此处加入碳酸钠为67kg。继续保温10分钟,再在20分钟时间内缓慢加入另外三分之二的碳酸钠133kg,保温40分钟,完成染色工艺。进入水洗步骤,水洗工艺同普通工艺,水洗2次。中和工艺为冰醋酸1-2g/l(相对于所处理用的每升水而言),50℃,15分钟。皂洗工艺中的皂洗温度为98℃,时间为15-20分钟,皂洗剂用量为1.5g/l(相对于所处理用的每升水而言)。然后再60℃水洗1次,室温水洗1次完成整个工艺。
实施例2和对比实施例2都是针对全棉筒子纱的染色,但实施例2的工艺具有染料用量小,皂洗牢度高,碱剂固色剂用量少,排污量少,降低成本的特点。
全棉筒子纱染色的浴比为1∶10,染一吨全棉筒子纱光染色工艺就需要10吨水,染色和皂洗两道工序需要20T水,20吨水升高20℃,费用增加。使用本发明的工艺要节省200元左右,且碳酸钠的加入量为200kg,市场价1.60元/kg,1.60×200=320元,而本发明使用的氢氧化钠用量只需要13kg,市场价4.00元/kg,4.00×13=52元。
所以在同色同深度的情况下印染企业,在蒸汽和助剂上每吨布可下降生产成本500元左右。
实施例3
本实施例是的一种纤维素纤维纺织品的染整工艺,依次包括如下步骤:纤维纺织品采用1吨深军绿色全棉筒子纱,经过前处理、染色、水洗、中和、皂洗、水洗;前处理主要是润湿工艺,清水,98℃,60分钟,水洗一次,然后进入染色工艺,具体步骤为:1吨深军绿色全棉筒子纱在30℃,浴比为1∶7条件下,浴量7吨水/吨纱,在14分钟内缓慢加入织物重量的2.15%的乙烯砜型低温染料,本实施例是21.5kg的染料,(其中包括HF橙0.9%,即9kg;HF枣红0.25%,即2.5kg;B133元青1%,即10kg),保温10分钟;然后在14分钟内缓慢加入元明粉,元明粉的加入量为每升水中加入50g元明粉,7吨水中加入350kg元明粉;保温10分钟;然后在7分钟内缓慢加入氢氧化钠总量的四分之一的氢氧化钠,氢氧化钠总加入量为每升水中加入1.35g氢氧化钠,7吨水中加入9.45kg氢氧化钠;所以此处加入氢氧化钠为2.36kg。保温10分钟;再在7分钟内缓慢加入另外四分之三的氢氧化钠7.09kg,保温10分钟;再以1℃/min的速度将其加热至40℃,保温40分钟,完成染色工艺,进入水洗工艺,水洗工艺同普通工艺,水洗2次。中和工艺为冰醋酸1-2g/l(相对于所处理用的每升水而言),50℃,15分钟。皂洗工艺中的皂洗温度为80℃,时间为15-20分钟,皂洗剂用量为1.5g/l(相对于所处理用的每升水而言)。然后再60℃水洗2次完成整个工艺。
对比实施例3
传统的中温型染料的的染整工艺,依次包括如下步骤:纤维纺织品采用1吨深军绿色全棉筒子纱,经过前处理、染色、水洗、中和、皂洗、水洗;前处理主要是润湿工艺,清水,98℃,60分钟,水洗一次,然后进入染色工艺,具体步骤为:1吨深军绿色全棉筒子纱在30℃温度下进行,浴比为1∶7条件下,浴量7吨水/吨布,20分钟时间内缓慢加入染料,染料的加入量为织物重量的5.15%,本实施例是51.5kg的染料,(其中包括3BS红1%,即10kg;3RS黄3.1%,即31kg;B元青1.05%,即10.5kg;)并保温15分钟,然后在20分钟时间内缓慢加入元明粉(无水硫酸钠),加入量为70g/L(每升水中用量),7吨水中加入490kg元明粉;然后再保温15分钟,再以1℃/min的速度将其加热至60℃,然后保温15-20分钟,在20分钟时间内缓慢加入量为碳酸钠总量的三分之一的碳酸钠,总的碳酸钠的加入量为25g/L(每升水中用量),7吨水中加入175kg碳酸钠;所以此处加入碳酸钠为58kg。继续保温10分钟,再在20分钟时间内缓慢加入另外三分之二的碳酸钠117kg,保温40分钟,完成染色工艺。进入水洗步骤,水洗工艺同普通工艺,水洗2次。中和工艺为冰醋酸1-2g/l(相对于所处理用的每升水而言),50℃,15分钟。皂洗工艺中的皂洗温度为80℃,时间为15-20分钟,皂洗剂用量为1.5g/l(相对于所处理用的每升水而言)。然后再60℃水洗2次完成整个工艺。
实施例3和对比实施例3都是针对全棉筒子纱,具有染料用量小,皂洗牢度高,固色剂用量少,排污量少,降低成本的特点。
对全棉筒子纱的浴比为1∶7,染一吨针织布光染色工艺就需要7吨水,染色和皂洗两道工序需要14T水,14吨水升高20℃,费用增加。使用本发明的工艺要节省140元左右,且碳酸钠的加入量为175kg,市场价1.60元/kg,1.60×175=280元,而本发明使用的氢氧化钠用量只需要9.45kg,市场价4.00元/kg,4.00×9.45=37.8元。
所以在同色同深度的情况下印染企业,在蒸汽和助剂上每吨布可下降生产成本382元左右。
实施例4
本实施例是的一种纤维素纤维纺织品的染整工艺,依次包括如下步骤:纤维纺织品采用1吨特黑色全棉筒子纱,经过前处理、染色、水洗、中和、皂洗、水洗;前处理主要是润湿渗透工艺,采用清水,98℃,60分钟,水洗一次,然后进入染色工艺,具体步骤为:1吨特黑色全棉筒子纱在30℃,浴比为1∶10条件下,浴量10吨水/吨纱,在14分钟内缓慢加入织物重量的8.0%的乙烯砜型低温染料,本实施例是80kg的染料,(其中包括G黑7.5%,即75kg;HF枣红0.3%,即3kg;HF橙0.2%,即2kg),保温10分钟;然后在14分钟内缓慢加入元明粉,元明粉的加入量为每升水中加入90g元明粉,10吨水中加入900kg元明粉;保温10分钟;然后在7分钟内缓慢加入氢氧化钠总量的三分之一的氢氧化钠,氢氧化钠总加入量为每升水中加入1.8g氢氧化钠,10吨水中加入18kg氢氧化钠;所以此处加入氢氧化钠为6kg。保温10分钟;再在7分钟内缓慢加入另外三分之二的氢氧化钠12kg,保温10分钟;再以1℃/min的速度将其加热至40℃,保温40分钟,完成染色工艺,进入水洗工艺,水洗工艺同中温工艺,水洗2次。中和工艺为冰醋酸1-2g/l(相对于所处理用的每升水而言),50℃,15分钟。皂洗工艺中的皂洗温度为80℃,时间为15-20分钟,皂洗剂用量为1.5g/l(相对于所处理用的每升水而言)。然后再60℃水洗1次,室温水洗1次完成整个工艺。
对比实施例4
传统的中温型染料的的染整工艺,依次包括如下步骤:纤维纺织品采用1吨特黑色全棉筒子纱,经过前处理、染色、水洗、中和、皂洗、水洗;前处理主要是润湿渗透工艺,采用清水,98℃,60分钟,水洗一次,然后进入染色工艺,具体步骤为:1吨特黑色全棉筒子纱在30℃温度下进行,浴比为1∶10条件下,浴量10吨水/吨布,20分钟时间内缓慢加入染料,染料的加入量为织物重量的10%,本实施例是100kg的KNG2RC黑染料,并保温15分钟,然后在20分钟时间内缓慢加入元明粉(无水硫酸钠),加入量为100g/L(每升水中用量),10吨水中加入1000kg元明粉;然后再保温15分钟,再以1℃/min的速度将其加热至60℃,然后保温15-20分钟,在20分钟时间内缓慢加入量为碳酸钠总量的三分之一的碳酸钠,总的碳酸钠的加入量为30g/L(每升水中用量),10吨水中加入300kg碳酸钠;所以此处加入碳酸钠为100kg。继续保温10分钟,再在20分钟时间内缓慢加入另外三分之二的碳酸钠200kg,保温40分钟,完成染色工艺。进入水洗步骤,水洗工艺同普通工艺,水洗2次。中和工艺为冰醋酸1-2g/l(相对于所处理用的每升水而言),50℃,15分钟。皂洗工艺中的皂洗温度为98℃,时间为15-20分钟,皂洗剂用量为1.5g/l(相对于所处理用的每升水而言)。然后再60℃水洗1次,室温水洗1次完成整个工艺。
实施例4和对比实施例4都是针对全棉筒子纱的染色,但实施例2的工艺具有染料用量小,皂洗牢度高,碱剂固色剂用量少,排污量少,降低成本的特点。
全棉筒子纱染色的浴比为1∶10,染一吨全棉筒子纱光染色工艺就需要10吨水,染色和皂洗两道工序需要20T水,20吨水升高20℃,费用增加。使用本发明的工艺要节省200元左右,且碳酸钠的加入量为300kg,市场价1.60元/kg,1.60×300=480元,而本发明使用的氢氧化钠用量只需要18kg,市场价4.00元/kg,4.00×18=72元。
所以在同色同深度的情况下印染企业,在蒸汽和助剂上每吨布可下降生产成本600元左右。
Claims (3)
1.一种纤维素纤维纺织品的染整工艺,依次包括如下步骤:纤维纺织品的前处理、染色、水洗、中和、皂洗、水洗;所述的染色工艺具体步骤为:织物在30℃,浴比为1∶7-1∶15条件下,在14-20分钟内缓慢加入织物重量的2%-10%的乙烯砜型低温染料,保温10-15分钟;然后在14-20分钟内缓慢加入元明粉,元明粉的加入量为每升水中加入40-100g元明粉,保温10-15分钟;然后在7-20分钟内缓慢加入氢氧化钠总量的1/4-1/3的氢氧化钠,氢氧化钠总加入量为每升水中加入1.3-2.5g氢氧化钠,保温10-15分钟;再在7-20分钟内缓慢加入另外3/4-2/3的氢氧化钠,保温10-15分钟;再以1℃/min的速度将其加热至40℃,保温40-60分钟,完成染色工艺。
2.如权利要求1所述的纤维素纤维纺织品的染整工艺,其特征在于:所述的皂洗步骤中的皂洗温度为80℃,时间为15-20分钟。
3.如权利要求1所述的纤维素纤维纺织品的染整工艺,其特征在于:所述的乙烯砜型低温染料采用RNL黄、RB红、AEH红玉、AEH黄棕、KN-B黑、WNN黑、G黑、HF橙、HF枣红、B133元青、RWG黑中的任意几种。
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CN107503179A (zh) * | 2017-09-04 | 2017-12-22 | 南通冠洲国际贸易有限公司 | 一种纺织品的染整工艺 |
CN113914009A (zh) * | 2021-07-21 | 2022-01-11 | 广东溢达纺织有限公司 | 经编全棉网眼面料及其制备方法 |
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2009
- 2009-05-26 CN CN200910099242XA patent/CN101899787A/zh active Pending
Cited By (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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