CN101899787A - 纤维素纤维纺织品的染整工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种纤维素纤维纺织品的染整工艺，依次包括如下步骤：纤维纺织品的前处理、染色、水洗、中和、皂洗、水洗；所述的染色工艺具体步骤为：织物在30℃，浴比为1∶7-1∶15条件下，加入织物重量的2％-10％的乙烯砜型低温染料，保温10-15分钟；然后加入元明粉，然后加入氢氧化钠总量的1/4-1/3的氢氧化钠，保温10-15分钟；再加入另外3/4-2/3的氢氧化钠，保温10-15分钟；再以1℃/min的速度将其加热至40℃，保温40-60分钟，完成染色工艺。本发明具有染料用量小，皂洗牢度高，碱剂固色剂用量少，排污量少，降低成本的特点。

Description

纤维素纤维纺织品的染整工艺

技术领域

本发明涉及一种纤维素纤维纺织品的染整工艺。

背景技术

目前，在纤维素纤维纺织品染整工艺中，依次包括如下几步骤：1、纤维纺织品的前处理，2、染色，3、水洗，4、中和，5、皂洗，6、水洗。其中染色步骤中，采用中温型活性染料，通常采用德司达公司，或国内的一些染料厂生产的乙烯砜和一氯均三嗪组分的活性基团，如型号为3BS红、3RS红、B133元青等这一类型的染料。染色工艺在温度为30℃温度下进行，20分钟时间内缓慢加入染料，染料的加入量为织物重量的0.005-10％，并保温15分钟，然后在20分钟时间内缓慢加入元明粉(无水硫酸钠)，加入量为3-100g/L(每升水中用量)；然后再保温15分钟，再以1℃/min的速度将其加热至60℃，然后保温15-20分钟，在20分钟时间内缓慢加入量为碳酸钠总量的三分之一的碳酸钠，总的碳酸钠的加入量为3-30g/L(每升水中用量)，继续保温10分钟，再在20分钟时间内缓慢加入另外三分之二的碳酸钠，保温40-60分钟，完成染色工艺，进入水洗步骤。且其中的皂洗工艺采用皂洗剂为每升水中加入1-2g的皂洗剂，皂洗温度为98℃，时间为1-20分钟。其中中温型活性染料发展至今，有20年的历史，它的出现，替代了60年代出现的X型低温燃料的色谱不全，牢度不好，三元色稳定性差的缺点。特别是解决了对深色类的上青、黑色、咖啡、深灰等不能染的缺陷。也替代了当时高温KD型活性染料能耗大的缺陷，以色谱齐全，牢度好，染深性好，工艺稳定而占据了目前的印染市场。但是中温型染料用量比较大，而且要求在染料过程中采用碳酸钠作为固色剂，在染中黑色时，特别是深色时用量大，最大的时候需要30g/L(每升水中的用量)。以染一吨深色纤维纺织品为例，需要浴比为1∶10，也就是需要水量为10L，所需碳酸钠用量为300kg。目前碳酸钠市场价为1.60元/kg，300kg碳酸钠为人民币480元。

发明内容

本发明的目的在于提供了一种纤维素纤维纺织品的染整工艺，本发明的具有染料用量小，皂洗牢度高，碱剂固色剂用量少，排污量少，降低成本的特点。

为了达到上述目的，本发明的技术方案是：

一种纤维素纤维纺织品的染整工艺，依次包括如下步骤：纤维纺织品的前处理、染色、水洗、中和、皂洗、水洗；所述的染色工艺具体步骤为：织物在30℃，浴比为1∶7-1∶15条件下，在14-20分钟内缓慢加入织物重量的2％-10％的乙烯砜型低温染料，保温10-15分钟；然后在14-20分钟内缓慢加入元明粉，元明粉的加入量为每升水中加入40-100g元明粉，保温10-15分钟；然后在7-20分钟内缓慢加入氢氧化钠总量的1/4-1/3的氢氧化钠，氢氧化钠总加入量为每升水中加入1.3-2.5g氢氧化钠，保温10-15分钟；再在7-20分钟内缓慢加入另外3/4-2/3的氢氧化钠，保温10-15分钟；再以1℃/min的速度将其加热至40℃，保温40-60分钟，完成染色工艺。

所述的皂洗步骤中的皂洗温度为80℃，时间为15-20分钟。

所述的乙烯砜型低温染料采用RNL黄(购于浙江劲光化工有限公司，国际索引号为107号黄)、RB红(购于浙江闰土股份有限公司)、AEH红玉(购于浙江舜龙化工有限公司)、AEH黄棕(购于浙江舜龙化工有限公司)、KN-B黑(购于浙江亿得化工有限公司，国际索引号为5号黑)、WNN黑(购于浙江闰土股份有限公司)、G黑(购于浙江劲光化工有限公司、HF橙(购于浙江劲光化工有限公司)、HF枣红(购于浙江劲光化工有限公司)、B133元青(购于浙江劲光化工有限公司)、RWG黑(购于浙江闰土股份有限公司)中的任意几种。

低温活性染料只适合于印染企业染中深色，对鲜艳的特殊色，例如嫩黄、翠蓝、艳红、宝蓝，因色谱不齐全，不能使用。

本发明的有益效果为：低温染整工艺与中温染整工艺相比，在染色步骤中，首先是在深色系列的染料中，本发明的深色三元色组合，对于黑色，上青，咖啡，暗军绿，深灰，枣红，酱红系列的染色，更能显示它的优越性，本发明使用的染料具有较高的染深性、较高的吸尽率和较好的配伍性，和中温染料相比，染料吸尽率高，残液色度低，且本发明的低温活性染料在咖啡色，军绿、灰色染色过程中用量是中温活性染料用量的40-70％；相对于深色系列降低了对印染企业的生产成本，治污成本高的问题，本发明的工艺能对印染行业的处理成本得到降低，排污量得到减少。

其次低温染色温度比中温染色温度低20℃，该工艺在冬季需加温，在春秋二季，因印染企业使用回用水及设备泵力磨擦产生的热能，一般不需要加热，自然能升温至45℃，夏季和春秋同样的情况，能自然升温到50℃。所以低温活性染整工艺在春，夏，秋三季可以不使用蒸汽就能达到染色工艺的温度，大大降低了染厂能源上的成本。皂洗温度也比中温工艺的皂洗温度低18℃，但对于同色同深度的纤维纺织品也能达到同样的皂洗牢度要求，甚至高半级左右；对于碱剂的用量也大大减少。

综上所述本发明具有染料用量小，皂洗牢度高，碱剂固色剂用量少，排污量少，降低成本的特点。

具体实施方式

实施例1

本实施例是的一种纤维素纤维纺织品的染整工艺，依次包括如下步骤：纤维纺织品采用1吨黑色针织布，经过前处理、染色、水洗、中和、皂洗、水洗；前处理主要是退浆工艺，采用JFC渗透剂1.5g/l，CT-300去油灵0.5g/l，浴中宝2g/l(相对于所处理用的每升水而言)，98℃，60分钟，然后循环冷水冷却到60℃，水洗一次，然后进入染色工艺，具体步骤为：1吨黑色针织布在30℃，浴比为1∶15条件下，浴量15吨水/吨布，在20分钟内缓慢加入织物重量的5.29％的乙烯砜型低温染料，本实施例是52.9kg的染料，(其中包括WNN黑5％，即50kg；AEH黄棕0.21％，即2.1kg；AEH红玉0.08％，即0.8kg；)，保温15分钟；然后在20分钟内缓慢加入元明粉，元明粉的加入量为每升水中加入80g元明粉，15吨水中加入1200kg元明粉；保温15分钟；然后在20分钟内缓慢加入氢氧化钠总量的三分之一的氢氧化钠，氢氧化钠总加入量为每升水中加入2.5g氢氧化钠，15吨水中加入37.5kg氢氧化钠；所以此处加入氢氧化钠为12.5kg。保温15分钟；再在20分钟内缓慢加入另外三分之二的氢氧化钠25kg，保温15分钟；再以1℃/min的速度将其加热至40℃，保温60分钟完成染色工艺，进入水洗工艺，水洗工艺同中温工艺，水洗2次。中和工艺为冰醋酸1-2g/l(相对于所处理用的每升水而言)，50℃，15分钟。皂洗工艺中的皂洗温度为80℃，时间为15-20分钟，皂洗剂用量为1.5g/l(相对于所处理用的每升水而言)。然后再60℃水洗1次，室温水洗1次完成整个工艺。

对比实施例1

传统的中温型染料的的染整工艺，依次包括如下步骤：纤维纺织品采用1吨黑色针织布，经过前处理、染色、水洗、中和、皂洗、水洗；前处理主要是退浆工艺，采用JFC渗透剂1.5g/l，CT-300去油灵0.5g/l，浴中宝2g/l(相对于所处理用的每升水而言)，98℃，60分钟，然后循环冷水冷却到60℃，水洗一次，然后进入染色工艺，具体步骤为：1吨黑色针织布在30℃温度下进行，浴比为1∶15条件下，浴量15吨水/吨布，20分钟时间内缓慢加入染料，染料的加入量为织物重量的8.7％，本实施例是87kg，(其中包括GFF黑8％，即80kg；3RS黄0.52％，即5.2kg；3BS红0.18％，即1.8kg；)并保温15分钟，然后在20分钟时间内缓慢加入元明粉(无水硫酸钠)，加入量为90g/L(每升水中用量)，15吨水中加入1350kg元明粉；然后再保温15分钟，再以1℃/min的速度将其加热至60℃，然后保温15-20分钟，在20分钟时间内缓慢加入量为碳酸钠总量的三分之一的碳酸钠，总的碳酸钠的加入量为30g/L(每升水中用量)，15吨水中加入450kg碳酸钠；所以此处加入碳酸钠为150kg。继续保温10分钟，再在20分钟时间内缓慢加入另外三分之二的碳酸钠300kg，保温60分钟，完成染色工艺，进入水洗步骤。水洗工艺同普通工艺，水洗2次。中和工艺为冰醋酸1-2g/l(相对于所处理用的每升水而言)，50℃，15分钟。皂洗工艺中的皂洗温度为98℃，时间为15-20分钟，皂洗剂用量为1.5g/l(相对于所处理用的每升水而言)。然后再60℃水洗1次，室温水洗1次完成整个工艺。

实施例1和对比实施例1都是针对针织布的染色，实施例1的工艺具有染料用量小，皂洗牢度高，碱剂固色剂用量少，排污量少，降低成本的特点。

对针织布的染色浴比较大，为1∶15，染一吨针织布光染色工艺就需要15吨水，染色和皂洗两道工序需要30T水，按10吨水升温20℃需要蒸汽1吨(80-98℃范围内)，30吨水(15吨水升温40-60℃，15吨水升温80-98℃)能节约蒸汽1.5T左右，蒸汽市场价在1802-20元/吨之间，折合人民币能节省300元左右。且碳酸钠的加入量为450kg，市场价1.60元/kg，1.60×450＝720元，而本发明使用的氢氧化钠用量为37.5kg，市场价4.00元/kg，4.00×37.5＝150元。

所以在同色同深度的情况下印染企业，在蒸汽和助剂上每吨布可下降生产成本800元左右。

实施例2

本实施例是的一种纤维素纤维纺织品的染整工艺，依次包括如下步骤：纤维纺织品采用1吨咖啡色全棉筒子纱，经过前处理、染色、水洗、中和、皂洗、水洗；前处理主要是润湿渗透工艺，采用JFC渗透剂0.5g/l，98℃，60分钟，水洗一次，然后进入染色工艺，具体步骤为：1吨咖啡色全棉筒子纱在30℃，浴比为1∶10条件下，浴量10吨水/吨纱，在14分钟内缓慢加入织物重量的2％的乙烯砜型低温染料，本实施例是20kg的染料，(其中包括AEH黄棕0.8％，即8kg；AEH红玉0.55％，即5.5kg；KN-B黑0.65％，即6.5kg)，保温10分钟；然后在14分钟内缓慢加入元明粉，元明粉的加入量为每升水中加入50g元明粉，10吨水中加入500kg元明粉；保温10分钟；然后在7分钟内缓慢加入氢氧化钠总量的三分之一的氢氧化钠，氢氧化钠总加入量为每升水中加入1.3g氢氧化钠，10吨水中加入13kg氢氧化钠；所以此处加入氢氧化钠为4.3kg。保温10分钟；再在7分钟内缓慢加入另外三分之二的氢氧化钠8.7kg，保温10分钟；再以1℃/min的速度将其加热至40℃，保温40分钟，完成染色工艺，进入水洗工艺，水洗工艺同中温工艺，水洗2次。中和工艺为冰醋酸1-2g/l(相对于所处理用的每升水而言)，50℃，15分钟。皂洗工艺中的皂洗温度为80℃，时间为15-20分钟，皂洗剂用量为1.5g/l(相对于所处理用的每升水而言)。然后再60℃水洗1次，室温水洗1次完成整个工艺。

对比实施例2

传统的中温型染料的的染整工艺，依次包括如下步骤：纤维纺织品采用1吨咖啡色全棉筒子纱，经过前处理、染色、水洗、中和、皂洗、水洗；前处理主要是润湿渗透工艺，采用JFC渗透剂0.5g/l，(相对于所处理用的每升水而言)，98℃，60分钟，水洗一次，然后进入染色工艺，具体步骤为：1吨咖啡色全棉筒子纱在30℃温度下进行，浴比为1∶10条件下，浴量10吨水/吨布，20分钟时间内缓慢加入染料，染料的加入量为织物重量的3.51％，本实施例是35.1kg的染料，(其中包括3RD黄1.86％，即18.6kg；4BD红0.81％，即8.1kg；2GLN蓝0.84％，即8.4kg；)并保温15分钟，然后在20分钟时间内缓慢加入元明粉(无水硫酸钠)，加入量为60g/L(每升水中用量)，10吨水中加入600kg元明粉；然后再保温15分钟，再以1℃/min的速度将其加热至60℃，然后保温15-20分钟，在20分钟时间内缓慢加入量为碳酸钠总量的三分之一的碳酸钠，总的碳酸钠的加入量为20g/L(每升水中用量)，10吨水中加入200kg碳酸钠；所以此处加入碳酸钠为67kg。继续保温10分钟，再在20分钟时间内缓慢加入另外三分之二的碳酸钠133kg，保温40分钟，完成染色工艺。进入水洗步骤，水洗工艺同普通工艺，水洗2次。中和工艺为冰醋酸1-2g/l(相对于所处理用的每升水而言)，50℃，15分钟。皂洗工艺中的皂洗温度为98℃，时间为15-20分钟，皂洗剂用量为1.5g/l(相对于所处理用的每升水而言)。然后再60℃水洗1次，室温水洗1次完成整个工艺。

实施例2和对比实施例2都是针对全棉筒子纱的染色，但实施例2的工艺具有染料用量小，皂洗牢度高，碱剂固色剂用量少，排污量少，降低成本的特点。

全棉筒子纱染色的浴比为1∶10，染一吨全棉筒子纱光染色工艺就需要10吨水，染色和皂洗两道工序需要20T水，20吨水升高20℃，费用增加。使用本发明的工艺要节省200元左右，且碳酸钠的加入量为200kg，市场价1.60元/kg，1.60×200＝320元，而本发明使用的氢氧化钠用量只需要13kg，市场价4.00元/kg，4.00×13＝52元。

所以在同色同深度的情况下印染企业，在蒸汽和助剂上每吨布可下降生产成本500元左右。

实施例3

本实施例是的一种纤维素纤维纺织品的染整工艺，依次包括如下步骤：纤维纺织品采用1吨深军绿色全棉筒子纱，经过前处理、染色、水洗、中和、皂洗、水洗；前处理主要是润湿工艺，清水，98℃，60分钟，水洗一次，然后进入染色工艺，具体步骤为：1吨深军绿色全棉筒子纱在30℃，浴比为1∶7条件下，浴量7吨水/吨纱，在14分钟内缓慢加入织物重量的2.15％的乙烯砜型低温染料，本实施例是21.5kg的染料，(其中包括HF橙0.9％，即9kg；HF枣红0.25％，即2.5kg；B133元青1％，即10kg)，保温10分钟；然后在14分钟内缓慢加入元明粉，元明粉的加入量为每升水中加入50g元明粉，7吨水中加入350kg元明粉；保温10分钟；然后在7分钟内缓慢加入氢氧化钠总量的四分之一的氢氧化钠，氢氧化钠总加入量为每升水中加入1.35g氢氧化钠，7吨水中加入9.45kg氢氧化钠；所以此处加入氢氧化钠为2.36kg。保温10分钟；再在7分钟内缓慢加入另外四分之三的氢氧化钠7.09kg，保温10分钟；再以1℃/min的速度将其加热至40℃，保温40分钟，完成染色工艺，进入水洗工艺，水洗工艺同普通工艺，水洗2次。中和工艺为冰醋酸1-2g/l(相对于所处理用的每升水而言)，50℃，15分钟。皂洗工艺中的皂洗温度为80℃，时间为15-20分钟，皂洗剂用量为1.5g/l(相对于所处理用的每升水而言)。然后再60℃水洗2次完成整个工艺。

对比实施例3

传统的中温型染料的的染整工艺，依次包括如下步骤：纤维纺织品采用1吨深军绿色全棉筒子纱，经过前处理、染色、水洗、中和、皂洗、水洗；前处理主要是润湿工艺，清水，98℃，60分钟，水洗一次，然后进入染色工艺，具体步骤为：1吨深军绿色全棉筒子纱在30℃温度下进行，浴比为1∶7条件下，浴量7吨水/吨布，20分钟时间内缓慢加入染料，染料的加入量为织物重量的5.15％，本实施例是51.5kg的染料，(其中包括3BS红1％，即10kg；3RS黄3.1％，即31kg；B元青1.05％，即10.5kg；)并保温15分钟，然后在20分钟时间内缓慢加入元明粉(无水硫酸钠)，加入量为70g/L(每升水中用量)，7吨水中加入490kg元明粉；然后再保温15分钟，再以1℃/min的速度将其加热至60℃，然后保温15-20分钟，在20分钟时间内缓慢加入量为碳酸钠总量的三分之一的碳酸钠，总的碳酸钠的加入量为25g/L(每升水中用量)，7吨水中加入175kg碳酸钠；所以此处加入碳酸钠为58kg。继续保温10分钟，再在20分钟时间内缓慢加入另外三分之二的碳酸钠117kg，保温40分钟，完成染色工艺。进入水洗步骤，水洗工艺同普通工艺，水洗2次。中和工艺为冰醋酸1-2g/l(相对于所处理用的每升水而言)，50℃，15分钟。皂洗工艺中的皂洗温度为80℃，时间为15-20分钟，皂洗剂用量为1.5g/l(相对于所处理用的每升水而言)。然后再60℃水洗2次完成整个工艺。

实施例3和对比实施例3都是针对全棉筒子纱，具有染料用量小，皂洗牢度高，固色剂用量少，排污量少，降低成本的特点。

对全棉筒子纱的浴比为1∶7，染一吨针织布光染色工艺就需要7吨水，染色和皂洗两道工序需要14T水，14吨水升高20℃，费用增加。使用本发明的工艺要节省140元左右，且碳酸钠的加入量为175kg，市场价1.60元/kg，1.60×175＝280元，而本发明使用的氢氧化钠用量只需要9.45kg，市场价4.00元/kg，4.00×9.45＝37.8元。

所以在同色同深度的情况下印染企业，在蒸汽和助剂上每吨布可下降生产成本382元左右。

实施例4

本实施例是的一种纤维素纤维纺织品的染整工艺，依次包括如下步骤：纤维纺织品采用1吨特黑色全棉筒子纱，经过前处理、染色、水洗、中和、皂洗、水洗；前处理主要是润湿渗透工艺，采用清水，98℃，60分钟，水洗一次，然后进入染色工艺，具体步骤为：1吨特黑色全棉筒子纱在30℃，浴比为1∶10条件下，浴量10吨水/吨纱，在14分钟内缓慢加入织物重量的8.0％的乙烯砜型低温染料，本实施例是80kg的染料，(其中包括G黑7.5％，即75kg；HF枣红0.3％，即3kg；HF橙0.2％，即2kg)，保温10分钟；然后在14分钟内缓慢加入元明粉，元明粉的加入量为每升水中加入90g元明粉，10吨水中加入900kg元明粉；保温10分钟；然后在7分钟内缓慢加入氢氧化钠总量的三分之一的氢氧化钠，氢氧化钠总加入量为每升水中加入1.8g氢氧化钠，10吨水中加入18kg氢氧化钠；所以此处加入氢氧化钠为6kg。保温10分钟；再在7分钟内缓慢加入另外三分之二的氢氧化钠12kg，保温10分钟；再以1℃/min的速度将其加热至40℃，保温40分钟，完成染色工艺，进入水洗工艺，水洗工艺同中温工艺，水洗2次。中和工艺为冰醋酸1-2g/l(相对于所处理用的每升水而言)，50℃，15分钟。皂洗工艺中的皂洗温度为80℃，时间为15-20分钟，皂洗剂用量为1.5g/l(相对于所处理用的每升水而言)。然后再60℃水洗1次，室温水洗1次完成整个工艺。

对比实施例4

传统的中温型染料的的染整工艺，依次包括如下步骤：纤维纺织品采用1吨特黑色全棉筒子纱，经过前处理、染色、水洗、中和、皂洗、水洗；前处理主要是润湿渗透工艺，采用清水，98℃，60分钟，水洗一次，然后进入染色工艺，具体步骤为：1吨特黑色全棉筒子纱在30℃温度下进行，浴比为1∶10条件下，浴量10吨水/吨布，20分钟时间内缓慢加入染料，染料的加入量为织物重量的10％，本实施例是100kg的KNG2RC黑染料，并保温15分钟，然后在20分钟时间内缓慢加入元明粉(无水硫酸钠)，加入量为100g/L(每升水中用量)，10吨水中加入1000kg元明粉；然后再保温15分钟，再以1℃/min的速度将其加热至60℃，然后保温15-20分钟，在20分钟时间内缓慢加入量为碳酸钠总量的三分之一的碳酸钠，总的碳酸钠的加入量为30g/L(每升水中用量)，10吨水中加入300kg碳酸钠；所以此处加入碳酸钠为100kg。继续保温10分钟，再在20分钟时间内缓慢加入另外三分之二的碳酸钠200kg，保温40分钟，完成染色工艺。进入水洗步骤，水洗工艺同普通工艺，水洗2次。中和工艺为冰醋酸1-2g/l(相对于所处理用的每升水而言)，50℃，15分钟。皂洗工艺中的皂洗温度为98℃，时间为15-20分钟，皂洗剂用量为1.5g/l(相对于所处理用的每升水而言)。然后再60℃水洗1次，室温水洗1次完成整个工艺。

实施例4和对比实施例4都是针对全棉筒子纱的染色，但实施例2的工艺具有染料用量小，皂洗牢度高，碱剂固色剂用量少，排污量少，降低成本的特点。

全棉筒子纱染色的浴比为1∶10，染一吨全棉筒子纱光染色工艺就需要10吨水，染色和皂洗两道工序需要20T水，20吨水升高20℃，费用增加。使用本发明的工艺要节省200元左右，且碳酸钠的加入量为300kg，市场价1.60元/kg，1.60×300＝480元，而本发明使用的氢氧化钠用量只需要18kg，市场价4.00元/kg，4.00×18＝72元。

所以在同色同深度的情况下印染企业，在蒸汽和助剂上每吨布可下降生产成本600元左右。

Claims (3)

1.一种纤维素纤维纺织品的染整工艺，依次包括如下步骤：纤维纺织品的前处理、染色、水洗、中和、皂洗、水洗；所述的染色工艺具体步骤为：织物在30℃，浴比为1∶7-1∶15条件下，在14-20分钟内缓慢加入织物重量的2％-10％的乙烯砜型低温染料，保温10-15分钟；然后在14-20分钟内缓慢加入元明粉，元明粉的加入量为每升水中加入40-100g元明粉，保温10-15分钟；然后在7-20分钟内缓慢加入氢氧化钠总量的1/4-1/3的氢氧化钠，氢氧化钠总加入量为每升水中加入1.3-2.5g氢氧化钠，保温10-15分钟；再在7-20分钟内缓慢加入另外3/4-2/3的氢氧化钠，保温10-15分钟；再以1℃/min的速度将其加热至40℃，保温40-60分钟，完成染色工艺。

2.如权利要求1所述的纤维素纤维纺织品的染整工艺，其特征在于：所述的皂洗步骤中的皂洗温度为80℃，时间为15-20分钟。

3.如权利要求1所述的纤维素纤维纺织品的染整工艺，其特征在于：所述的乙烯砜型低温染料采用RNL黄、RB红、AEH红玉、AEH黄棕、KN-B黑、WNN黑、G黑、HF橙、HF枣红、B133元青、RWG黑中的任意几种。