CN101885008B - 超长铜合金管的连续生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种超长铜合金管的连续生产方法，包括以下步骤：(1)挤压管坯；(2)轧管；(3)刨皮并打卷，刨皮量为0.15至0.3mm；(4)盘拉，盘拉道次中，前两道次的变形系数为1.35至1.60，中间道次的变形系数为1.3至1.55，最后道次的变形系数为1.25至1.50；前四道次的速度为100至300米/分钟、中间道次的速度为700至1200米/分钟、最后道次的速度为500至800米/分钟，本发明的超长铜合金管的连续生产方法可以使合金管在拉伸变形过程中依靠自身的变形热进行部分的软化，从而省略拉伸过程中的反复退火、酸洗工序，从而缩短生产工艺，提高劳动生产率、降低生产成本。
Description
技术领域
本发明涉及合金管生产方法，特别涉及一种超长铜合金管的连续生产方法。
背景技术
铜合金材料在冷加工变形过程中极易硬化，很难实现多道次的连续拉伸变形。以往的生产工艺技术为：熔铸—挤压—轧管—退火—酸洗—直拉—退火—酸洗—直拉，在直拉的过程中，需要将铜管锯切成一定长度，在直拉车上拉伸几道次以后进行退火，方可实现继续变形。这种生产技术一方面难以实现超长(几百至上千米)的铜合金管材的生产，管材的生产长度受拉车的有效长度及生产厂房的限制，最长长度在16米左右；同时不能进行连续的拉伸变形，生产效率低，能耗大，生产成本高，成材率低。同时由于退火后需要酸洗，还将带来环保问题。
如电站用白铜冷凝管，规格25×1.0×8222mm，以往的生产工艺为：熔铸—挤压—轧管并锯切长度5900mm—退火—直拉—锯切长度4200mm—退火—酸洗—直拉—锯切5400mm—退火—酸洗—直拉25×1.0×8222mm。
可以看出这种工艺需要反复的锯切、退火、酸洗，生产工序长，能耗大，生产成本高。
有鉴于此，本领域技术人员针对上述问题，提供了一种超长铜合金管的连续生产方法。
发明内容
本发明提供了一种超长铜合金管的连续生产方法，克服了现有技术的困难，以达到省略拉伸过程中的反复退火、酸洗工序，从而缩短生产工艺，提高劳动生产率、降低生产成本的目的。
本发明采用如下技术方案：
本发明提供了一种超长铜合金管的连续生产方法，包括以下步骤：
(1)挤压管坯；
(2)轧管；
(3)刨皮并打卷，刨皮量为0.15至0.3mm；
(4)盘拉，盘拉道次中，前两道次的变形系数为1.35至1.60，中间道次的变形系数为1.3至1.55，最后道次的变形系数为1.25至1.50；前四道次的速度为100至300米/分钟、中间道次的速度为700至1200米/分钟、最后道次的速度为500至800米/分钟。
优选地，所述步骤(3)中刨皮与打卷同时进行。
优选地，所述步骤(4)中，盘拉过程中通过管材的自身热变形进行部分软化。
由于采用了上述技术，与现有技术相比，本发明具有如下优点：
本发明的超长铜合金管的连续生产方法可以使合金管在拉伸变形过程中依靠自身的变形热进行部分的软化，从而省略拉伸过程中的反复退火、酸洗工序，从而缩短生产工艺，提高劳动生产率、降低生产成本。而且该生产工艺同时还是一种连续的拉伸工艺，完全不同于以往的直拉工艺，管材不需要进行锯切落料，从而产品可以达到非常大的长度(几百至几千米)，也可根据需要，在最后进行定尺锯切至所需要的产品长度；同时由于不需要锯切，已方面节约了工序，另一方面还降低了生产过程中的几何损失和几何报废，提高产品的成材率。
以下结合附图及实施例进一步说明本发明。
附图说明
图1为本发明的超长铜合金管的连续生产方法的流程图。
具体实施方式
下面通过图1来介绍本发明的具体实施例。
如图1所示，本发明提供了一种超长铜合金管的连续生产方法，本发明经过配置合理的设备，设计科学合理的拉伸道次工艺后，可以实现连续拉伸变形。其生产工艺为包括以下步骤：
(1)挤压管坯；
(2)轧管；
(3)刨皮并打卷，刨皮量为0.15至0.3mm；
(4)盘拉，盘拉道次中，前两道次的变形系数为1.35至1.60，中间道次的变形系数为1.3至1.55，最后道次的变形系数为1.25至1.50；前四道次的速度为100至300米/分钟、中间道次的速度为700至1200米/分钟、最后道次的速度为500至800米/分钟。
优选地，所述步骤(3)中刨皮与打卷同时进行。
优选地，所述步骤(4)中，盘拉过程中通过管材的自身热变形进行部分软化。
上述生产技术的几个关键技术如下：
(1)刨皮并打卷工艺：通过设计中间刨皮道次，减少材料的表面缺陷，为实现以后道次的顺利拉伸提供了良好的管坯材料。在本道次还同时实现了管坯从直到卷的变形，以实现后道次的盘拉。
(2)拉伸道次变形量的设计：由于铜合金材料极易硬化，为了实现连续的冷加工变形，必须使材料在变形过程中利用自身的变形热进行部分的软化；同时又要考虑其变形本身带来的加工硬化，所以道次加工系数是一个非常关键的参数，必须合理设计，并且每道次应有所变化。本生产技术在实现的过程中，设计前两道次变形系数在1.35至1.60，中间道次变形系数在1.3至1.55，最后道次保持在1.25至1.50，可以保证拉伸变形的连续进行。
(3)材料的变形抗力、硬化、软化还与变形速度有关，所以拉伸速度也是一个关键的技术参数，前四道速度控制在100至300米/分钟、中间道次700至1200米/分钟、最后道次500至800米/分钟，可以保证拉伸变形的连续进行。
根据以上设计的工艺路线，并按照设定的工艺技术参数，可以生产外径在4.76至22毫米、壁厚在0.4至1.24毫米、长度在200米以上的铜合金超长管材。由于采取了关键技术1，管材的缺陷明显减少，以致在拉伸过程中不断管、成品不夹杂、探伤报废点少，有效地保证了产品质量；由于有效、合理地采用了关键技术(2)和(3)，连续拉伸过程顺利进行，中间不需要进行退火等人工软化措施，在一定的变形量和变形速度的有效配合下，材料在变形过程中，产生了一定的热量，变形区内的金属在一定程度上进行了软化，降低了硬化程度，使得拉伸变形得以连续进行。
本专利的实施实例：仍以电站用白铜冷凝管，规格25×1.0×8222mm为例，与以往工艺进行比较：
(1)熔铸；
(2)挤压；
(3)轧管；
(4)刨皮并打卷45×3.0；
(5)盘拉40×2.3；
(6)盘拉38×2.2；
(7)盘拉33×1.6；
(8)盘拉28×1.2；
(9)放直拉伸25×1.0；
(10)定尺锯切至8222mm长度。
从上可知，使用本发明的超长铜合金管的连续生产方法后，工序大大缩短，而且，成品率从原工艺的40％提高至65％。
另一实施实例为超长白铜管6×0.5×1500000mm：
(1)熔铸；
(2)挤压；
(3)轧管；
(4)刨皮并打卷45×3.0；
(5)盘拉38×2.3；
(6)盘拉32×1.7；
(7)盘拉26×1.3；
(8)盘拉21×1.1；
(9)盘拉16×0.95；
(10)盘拉13×0.75；
(11)盘拉10×0.65；
(12)盘拉7.5×0.58；
(13)盘拉6×0.5×1500000mm；
(14)成品缠绕至盘管状态交货。
综上可知，由于采用了上述技术，本发明具有如下优点：本发明的超长铜合金管的连续生产方法可以使合金管在拉伸变形过程中依靠自身的变形热进行部分的软化，从而省略拉伸过程中的反复退火、酸洗工序，从而缩短生产工艺，提高劳动生产率、降低生产成本。而且该生产工艺同时还是一种连续的拉伸工艺，完全不同于以往的直拉工艺，管材不需要进行锯切落料，从而产品可以达到非常大的长度(几百至几千米)，也可根据需要，在最后进行定尺锯切至所需要的产品长度；同时由于不需要锯切，一方面节约了工序，另一方面还降低了生产过程中的几何损失和几何报废，提高产品的成材率。
以上所述的实施例仅用于说明本发明的技术思想及特点，其目的在于使本领域内的技术人员能够了解本发明的内容并据以实施，不能仅以本实施例来限定本发明的专利范围，即凡依本发明所揭示的精神所作的同等变化或修饰，仍落在本发明的专利范围内。
Claims (3)
1.一种超长铜合金管的连续生产方法，其特征在于：包括以下步骤：
(1)熔铸；
(2)挤压管坯；
(3)轧管；
(4)刨皮并打卷，刨皮量为0.15至0.3mm；
(5)盘拉，盘拉道次中，前两道次的变形系数为1.35至1.60，中间道次的变形系数为1.3至1.55，最后道次的变形系数为1.25至1.50；前四道次的速度为100至300米/分钟、中间道次的速度为700至1200米/分钟、最后道次的速度为500至800米/分钟。
2.如权利要求1所述的超长铜合金管的连续生产方法，其特征在于：所述步骤(4)中刨皮与打卷同时进行。
3.如权利要求1所述的超长铜合金管的连续生产方法，其特征在于：所述步骤(5)中，盘拉过程中通过管材的自身热变形进行部分软化。
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