CN101883739A - 玻璃板的弯曲成形方法及玻璃板的弯曲成形装置 - Google Patents

Abstract

在预备成形工序中容易地进行玻璃板的定位，并同时防止倾斜机构所导致的铰链痕迹的产生和过度弯曲的部分的产生。本发明是一种玻璃板的弯曲成形方法，该方法包括：预备成形工序，在该预备成形工序中，将加热软化了的玻璃板承载于支承所述玻璃板的缘部的预备成形用支承模，以承载于所述预备成形用支承模的状态将所述玻璃板按压于预备成形用支承模的成形面，从而成形为所需的预备弯曲形状；正式成形工序，在该正式成形工序中，将成形为所述预备弯曲形状的玻璃板移置到支承所述玻璃板的缘部的正式成形用支承模，以承载于所述正式成形用支承模的状态将所述玻璃板按压于正式成形用模具的成形面，从而成形为所需的最终弯曲形状；其特征在于，所述预备成形用支承模包括外模和内模，该内模并排设置于所述外模的内侧，且该内模的玻璃板承载面比外模平坦；所述正式成形用支承模在其内侧包括下部模具，该下部模具具有与所述正式成形用模具相对向的成形面；所述预备成形工序包括：将所述加热软化了的玻璃板承载于所述内模的工序；将所述内模上的玻璃板从所述内模移置到所述外模的工序；将承载于所述外模的所述玻璃板按压于所述预备成形用模具的成形面的工序；将成形为所述预备弯曲形状的所述玻璃板保持于所述预备成形用模具的工序；所述正式成形工序包括：将成形为所述预备弯曲形状的玻璃板移置到所述正式成形用支承模的工序；以承载于所述正式成形用支承模的状态用所述下部模具的成形面支承所述玻璃板的下侧表面并同时将所述玻璃板按压于所述正式成形用模具的成形面的工序。

Description

玻璃板的弯曲成形方法及玻璃板的弯曲成形装置

技术领域

本发明涉及玻璃板的弯曲成形方法及其装置，特别涉及适用于将被加热至软化点附近的温度的玻璃板成形为任意的复合曲面形状的玻璃板的弯曲成形方法及其装置。

背景技术

近年来的汽车用窗玻璃随着设计的变化而需要具有各种形状、曲率的弯曲玻璃。例如对于后窗玻璃，需要具有纵剖面呈近似J字形或S字形、即变形量更大且该变形量被限定在一部分区域内的复杂形状或深度弯曲形状的复合曲面的弯曲玻璃。

以往，作为这种玻璃板的弯曲成形方法，提出了如下所述的玻璃板的弯曲成形方法及装置：对加热软化了的玻璃板进行预备成形，对所述经预备成形的玻璃板进行正式成形，从而成形为最终的弯曲形状(例如专利文献1)。

参照图14对该专利文献1记载的玻璃板的弯曲成形方法及装置进行说明。图14是用于对用来实施现有的玻璃板的弯曲成形方法的装置构成进行说明的图。

该装置包括：平模35’、预备成形用支承框架64’(也称预备成形用环架)、预备成形用模具72’、正式成形用支承框架84’(也称正式成形用环架)及正式成形用模具88’等。

平模35’吸引保持加热软化了的玻璃板G并使其移动，在规定位置解除该吸引保持。藉此，将加热软化了的玻璃板G移置到位于规定位置的预备成形用支承框架64’上。

接着，承载有玻璃板G的预备成形用支承框架64’移动至预备成形用模具72’正下方。

接着，利用通过升降机构(未图示)而下降的预备成形用模具72’对承载于预备成形用支承框架64’的玻璃板G进行预备成形(加压成形)。即，成形为比最终的弯曲形状平缓的弯曲形状(平板形状的玻璃板变形为最终形状为止的变形量的20～80％)。

接着，将该预备成形好的玻璃板承载于正式成形用支承框架84’。承载有玻璃板的正式成形用支承框架84’移动至正式成形用模具88’正下方。

接着，将承载于正式成形用支承框架84’的玻璃板G按压于通过升降机构(未图示)而下降的正式成形用模具88’，藉此将玻璃板G成形为最终的弯曲形状(正式成形)。

综上，根据专利文献1记载的玻璃板的弯曲成形方法，因为在正式成形前用预备成形用支承框架和预备成形用模具进行预弯曲成形，所以能以高生产效率实现通过现有技术难以制造的在光学性质方面具有高品质且具有复杂形状和深度弯曲形状的玻璃板G的制造。

专利文献1：日本专利特开2005-206458号公报

发明的揭示

专利文献1记载的装置中，在最终形状为深度弯曲形状的情况下，会产生如下所述的两个课题。

首先说明第一课题。最终形状为深度弯曲形状的情况下，因为在预备成形工序中也要弯曲至与最终形状相近的形状，所以需要与该深度弯曲形状相对应地大幅弯曲的形状的预备成形用支承框架(也称环架)。但是，将平坦的玻璃板以适当的姿势承载于玻璃板承载面为具有大幅弯曲的形状的预备成形用支承框架是很困难的。因此，玻璃板相对于预备成形用支承框架的承载位置发生错位，玻璃板的成形精度发生偏差。此外，因为玻璃板不是以平面与预备成形用支承框架接触，而是以角与预备成形用支承框架接触，所以玻璃板容易因承载时的下落的冲击而开裂。以上是将玻璃板承载于预备成形用支承框架时产生的第一课题。还已知对玻璃板进行局部的大幅弯曲时，使用带倾斜机构的成形环架。

但是，使用该带倾斜机构的成形环架作为预备成形用支承框架的情况下，将玻璃板移置到带倾斜机构的成形环架时，如果玻璃板与带倾斜机构的成形环架的铰链部分接触，则玻璃板可能会产生铰链痕迹。

接着说明第二课题。最终形状为深度弯曲形状或复杂弯曲形状(例如需要在多个方向上进行弯曲成形的形状)的情况下，如果无法高效地实施成形，则玻璃板表面会产生褶皱。因此，在预备成形工序中也需要进行一定程度的深度弯曲。此外，为了在移置到正式成形用支承框架时不发生错位，在预备成形工序中需要对玻璃板进行一定程度(不发生错位的程度)的弯曲。

但是，如果在预备成形工序中对玻璃板进行大幅弯曲，则不希望弯曲的部分也大幅弯曲，产生褶皱。因此，可通过预备成形工序成形的形状存在限制(还有，如果像自重弯曲那样缓慢地弯曲，则虽然可成形范围扩大，但生产效率大幅下降)。其结果是，对玻璃板进行两阶段加压成形时的可成形的形状也存在限制。以上是关于成形范围的限制的第二课题。

对于上述第一课题，认为可通过如下方法解决：设置双重环架(承接环架(内模)和成形用环架(外模))，在承接环架(内模)上定位承载平坦的玻璃板，将玻璃板从该承接环架(内模)转移至成形用环架(外模)。

对于上述第二课题，认为可通过如下方法解决：与过度弯曲的部分相对应地设置模具，用该模具承接玻璃板。

但是，因为模具的设置位置与承接环架(内模)的设置位置部分一致，所以如果为解决上述第一课题而设置双重环架(承接环架(内模)和成形用环架(外模))，则没有在承接环架(内模)的设置位置设置模具的空间，因此有时无法用模具将所有的过度弯曲的部分都压住。

即，通过两阶段加压将玻璃板深度弯曲的情况下，虽然双重环架(承接环架(内模)和成形用环架(外模))对于解决上述第一课题是有效的，但如果设置双重环架，则产生无法解决上述第二课题这一新问题。

本发明是鉴于上述事实而完成的发明，其目的在于提供能同时解决上述第一课题和上述第二课题的玻璃板的弯曲成形方法及装置，上述第一课题是在预备成形工序中容易地将平坦的玻璃板定位于预备成形用支承框架，并且防止将玻璃板承载于预备成形用支承框架时的玻璃板的破损的课题，上述第二课题是在将玻璃板大幅弯曲时产生过度弯曲的部分的课题。

为达成上述目的，本发明提供一种玻璃板的弯曲成形方法，该方法包括：预备成形工序，在该预备成形工序中，将加热软化了的玻璃板承载于支承所述玻璃板的缘部的预备成形用支承模，以承载于所述预备成形用支承模的状态将所述玻璃板按压于预备成形用支承模的成形面，从而成形为所需的预备弯曲形状；正式成形工序，在该正式成形工序中，将成形为所述预备弯曲形状的玻璃板移置到支承所述玻璃板的缘部的正式成形用支承模，以承载于所述正式成形用支承模的状态将所述玻璃板按压于正式成形用模具的成形面，从而成形为所需的最终弯曲形状；其特征在于，所述预备成形用支承模包括外模和内模，该内模并排设置于所述外模的内侧，且该内模比外模平坦；所述正式成形用支承模包括下部模具，该下部模具具有与所述正式成形用模具相对向的成形面；所述预备成形工序包括：将所述加热软化了的玻璃板承载于所述内模的工序；将所述内模上的玻璃板从所述内模承载至所述外模的工序；将承载于所述外模的所述玻璃板按压于所述预备成形用模具的成形面的工序；将成形为所述预备弯曲形状的所述玻璃板保持于所述预备成形用模具的工序；所述正式成形工序包括：将成形为所述预备弯曲形状的玻璃板移置到所述正式成形用支承模的工序；以承载于所述正式成形用支承模的状态用所述下部模具的成形面支承所述玻璃板的下侧表面并同时将所述玻璃板按压于所述正式成形用模具的成形面的工序。

根据本发明，采用包括外模和并排设置于所述外模的内侧且玻璃板承载面比外模平坦的内模的预备成形用支承模，首先将加热软化了的玻璃板承载于内模，然后将内模上的玻璃板从内模移置到外模，所以与将玻璃板直接承载于外模的情况相比，可容易地将玻璃板相对于外模的承载位置固定。

此外，因为玻璃板在内模上因自重而发生一定程度的弯曲，所以在移置到外模时不会与玻璃板的角接触，且下落的冲击也减弱，因此可防止玻璃的破损。

此外，正式成形用支承模在其内侧包括具有与正式成形用模具相对向的成形面的下部模具，以承载于正式成形用支承模的状态用下部模具的成形面支承玻璃板的下侧表面并同时将玻璃板按压于正式成形用模具的成形面，因此能将预备成形工序中产生的玻璃板的过度弯曲的部分压住或扳回。还具有在正式成形工序中将玻璃板压住而使得弯曲成形中不会产生过度弯曲的部分的效果。

即，利用本发明，能同时解决上述第一课题和上述第二课题，上述第一课题是在预备成形工序中可容易地将平坦的玻璃板定位于预备成形用支承模，并且防止将玻璃板承载于预备成形用支承模时的玻璃板的破损的课题，上述第二课题是在将玻璃板大幅弯曲时产生过度弯曲的部分的课题。

本发明为了解决上述第一课题，在第一阶段中，设置包括内模和外模的预备成形用支承模，在预备成形工序中即使产生过度弯曲的部分也能将玻璃板成形。然后，在第二阶段中，在与该过度弯曲的部分相对应的部分设置下部模具。藉此，在第二阶段中设置的下部模具可将该过度弯曲的部分扳回，再通过后续的加压来抑制玻璃板的过度受压弯曲。

此外，现有的成形方法的可成形的形状存在限制，而利用本发明，可成形出以现有的两阶段加压或一阶段加压无法成形的形状。即，在公知的通过一阶段加压利用包括内模和外模的支承框架来实施的深度弯曲形状的成形中，没有在内模的设置位置设置模具的空间，因此难以成形出需要用模具压住的形状。

此外，在公知的两阶段加压中，设置阴模来代替预备成形用支承框架，但如果是深度弯曲形状，则玻璃板在阴模中的承载位置成为问题，因此只能实施可在阴模上准确定位的程度的深度弯曲形状的预备成形。因为最终弯曲形状在很大程度上取决于预备弯曲形状，所以即使是深度弯曲形状，可成形的形状的范围也是有限的。

但是，根据本发明，正式成形用支承模在其内侧包括具有与正式成形用模具相对向的成形面的下部模具，在正式成形工序中，以承载于正式成形用支承模的状态用下部模具的成形面支承玻璃板的下侧表面并同时将玻璃板按压于正式成形用模具的成形面，因此即使在利用包括内模和外模的预备成形用支承模来成形出深度弯曲形状的情况下，预备成形工序的自由度也提高。此外，也能成形出难以进行阴模中的定位的形状。还有，本发明中所称的最终弯曲形状是正式成形工序结束后的形状，并不排斥正式成形工序后因自重而导致的变形及冷却时的变形。

此外，在本发明的一种形态中，较好的是所述最终弯曲形状至少在2个方向上具有曲率，在所述预备成形工序中，将所述玻璃板至少在所述最终弯曲形状的曲率较大的方向上弯曲，预备成形为所述预备弯曲形状。

即，预备弯曲形状是满足如下条件的形状：在俯视下与进行了所述预备弯曲的曲率较大的方向相对应的轮廓部分和与该轮廓部分相对应的所述最终弯曲形状的轮廓部分大体一致。

藉此，预备成形后的玻璃板成为容易以合适的姿势承载于正式成形用支承模的形状，因此不易发生预备成形后的玻璃板相对于正式成形用支承模的承载位置的错位。

例如，如果最终弯曲形状是在一个方向上大幅弯曲的深翼(ディ一プウイング)形状，则在预备成形工序中，通过在第一阶段中在该方向上大幅弯曲，俯视下与该弯曲方向对应的方向的轮廓呈与所述最终弯曲形状的轮廓大体相同的形状。其它方向的弯曲在第二阶段中实施。通过如上所述进行成形，也可防止玻璃板的大幅弯曲的部分产生褶皱等。

此外，在本发明的一种形态中，较好的是在所述预备成形工序中，将所述玻璃板预备成形为与所述最终弯曲形状的俯视下的轮廓大体一致的形状。

即，预备弯曲形状的俯视下的轮廓与最终弯曲形状大体一致，但玻璃板的面内在侧视下是比最终弯曲形状平缓的弯曲形状。

藉此，预备成形后的玻璃板成为容易以合适的姿势承载于正式成形用支承模的形状，因此不易发生预备成形后的玻璃板相对于正式成形用支承模的承载位置的错位。例如，作为成形出最终弯曲形状整体上深度弯曲的后述的蛋(エッグ)形状的一例，在预备成形工序中，将周缘部成形为使第一阶段中预备成形后的玻璃板的轮廓与正式成形用支承模的轮廓大体相同，中央部的深度弯曲在第二阶段中实施。通过如上所述进行成形，也可防止褶皱的产生。

此外，在本发明的一种形态中，较好的是所述预备成形工序中的所述预备成形模的所述外模包括倾斜机构，该倾斜机构包括固定框架和可动框架，该可动框架通过枢轴设置于所述固定框架的至少一方的端部；所述预备成形工序包括利用所述可动框架将承载于所述外模的玻璃板倾斜的工序。

将玻璃板深度弯曲时，如果一下子进行弯曲，则会产生褶皱，而通过使用倾斜机构，作为高效的预备成形缓慢地逐渐进行深度弯曲，可防止褶皱的产生。此外，因为将内模上的玻璃板从内模移置到外模，所以即使采用带倾斜机构的外模作为外模，与将玻璃板直接承载于外模的情况相比，也能防止玻璃板产生由带倾斜机构的外模的倾斜机构导致的铰链痕迹。

此外，在本发明的一种形态中，较好的是所述正式成形工序中的所述下部模具的成形面具有与空气吸引单元连通的多个孔；所述正式成形工序包括通过用所述空气吸引单元从所述多个孔吸引空气来促进所述玻璃板的成形的工序。

通过如上所述在下部模具设置吸引单元，可在搬运中吸引玻璃板，还可缓慢地逐渐进行深度弯曲，可成形的形状进一步扩大。

另一方面，本发明提供一种玻璃板的弯曲成形装置，该装置包括：预备成形用支承模，该预备成形用支承模支承加热软化了的玻璃板的缘部；预备成形用模具，该预备成形用模具将承载于所述预备成形用支承模的状态的所述玻璃板加压成形为所需的预备弯曲形状；正式成形用支承模，该正式成形用支承模支承已成形为预备弯曲形状的玻璃板的缘部；正式成形用模具，该正式成形用模具将承载于所述正式成形用支承模的状态的所述玻璃板加压成形为所需的最终弯曲形状；其特征在于，所述预备成形用支承模包括外模、内模和移置单元，该内模并排设置于所述外模的内侧，且该内模的玻璃板承载面比外模平坦，该移置单元将所述内模上的玻璃板从所述内模移置到所述外模；所述正式成形用支承模包括下部模具，该下部模具具有与所述正式成形用模具相对向的成形面。

根据本发明，通过将玻璃板承载面比外模平坦的内模并排设置于外模的内侧而制成预备成形用支承模，可将加热软化了的玻璃板承载于内模，然后将内模上的玻璃板从内模移置到外模。例如，外模由环状的框架构成，内模由具有用于承载玻璃板的大致水平的面的环状的框架构成。此外，也可以是如下所述的形态：预备成形用支承模由预备下部模具形成，内模与预备下部模具的中央部分开形成，预备下部模具的外周起到外模的作用。

此外，正式成形用支承模的内侧包括具有与正式成形用模具相对向的成形面的下部模具，藉此能以承载于正式成形用支承模的状态用下部模具的成形面支承玻璃板的下侧表面并同时将玻璃板按压于正式成形用模具的成形面。例如，正式成形用支承模中，既可以将支承框架和下部模具分开设置，也可以将支承框架与下部模具设置成一体。

此外，在本发明的一种形态中，较好的是所述正式成形用支承模与至少在2个方向上具有曲率的所述最终弯曲形状的周缘形状大体一致，所述预备成形用支承模的外模的俯视下的轮廓的至少相对向的2边与所述正式成形用支承模的俯视下的轮廓的至少与所述预备成形用支承模的外模的相对向的2边相对应的2边大体一致。

藉此，即使最终弯曲形状在2个以上的方向上具有曲率，在预备成形中，也能将预备成形后的玻璃板成形为容易以合适的姿势承载于正式成形用支承模的形状。

此外，在本发明的一种形态中，较好的是所述预备成形用支承模的外模的俯视下的轮廓与所述正式成形用支承模的俯视下的轮廓大体一致。

藉此，即使最终弯曲形状是整体上深度弯曲的形状(蛋形状)，在预备成形中，也能将预备成形后的玻璃板成形为容易以合适的姿势承载于正式成形用支承模的形状。

此外，在本发明的一种形态中，较好的是所述预备成形用支承模的所述外模包括倾斜机构，该倾斜机构包括固定框架和可动框架，该可动框架通过枢轴设置于所述固定框架的至少一方的端部。

利用这样的倾斜机构，作为高效的预备成形可将玻璃板缓慢地逐渐深度弯曲。

此外，在本发明的一种形态中，较好的是所述下部模具具有空气吸引单元，且该下部模具的成形面具有与所述空气吸引单元连通的多个孔。

通过如上所述在下部模具设置空气吸引单元，可利用搬运中的真空来进行成形。

根据以上说明，利用本发明，能以光学性质方面的高品质且维持高生产效率的情况下制造以往难以制造的具有深度弯曲形状的玻璃板，例如在一个方向上大幅弯曲的深翼形状以及整体向玻璃板面内深度弯曲的蛋形状的玻璃板。

附图的简单说明

图1是透视表示作为本发明的一种实施方式的玻璃板的弯曲成形装置的一部分的立体图。

图2是模式化表示图1所示的弯曲成形装置的结构的侧视图。

图3是表示预备成形用下部成形装置200的详情的侧视图。

图4是用于说明内模固定框架237和内模可动框架239的图。

图5是用于说明玻璃板从内模到外模的移置的侧视图。

图6是用于说明预备成形用模具中的加压成形的侧视图。

图7(a)是用于说明不希望通过预备成形而弯曲的部分也大幅弯曲的玻璃板部分的图。图7(b)是图7(a)的B-B剖视图。

图8是用于说明预备成形后的玻璃板和正式成形用下部成形装置的关系的图。

图9是用于说明利用正式成形用模具的加压成形的图。

图10(a)是用于说明预备成形前、预备成形后、正式成形后的玻璃板(深翼形状的玻璃板)的形状的图。图10(b)是图10(a)所示的玻璃板的C’-C’剖视图。图10(c)是图10(a)所示的玻璃板的C-C剖视图。

图11(a)是用于说明预备成形前、预备成形后、正式成形后的玻璃板(蛋形状的玻璃板)的形状的图。图11(b)是图11(a)所示的玻璃板的D’-D’剖视图。图11(c)是图11(a)所示的玻璃板的D-D剖视图。

图12是表示图3以外的形态的预备成形用下部成形装置200的立体图。

图13是表示图8以外的形态的正式成形用下部成形装置的剖视图。

图14是用于说明现有的玻璃板的弯曲成形装置的图。

符号的说明

10…加热炉，20…成形炉，30…风冷强化装置，40…搬出用辊式传送带，60…预备成形装置，62…正式成形装置，100…玻璃板的弯曲成形装置，200…预备成形用下部成形装置，500…正式成形用下部成形装置，230…带倾斜机构的内模，237…内模固定框架，238…内模铰链部，239…内模可动框架，240…带倾斜机构的成形用环架，242…固定框架，243…铰链部，244…可动框架，300…预备成形用上部成形装置，600…正式成形用上部成形装置，302…预备成形用模具，418、718…移动辊，520…下部模具，540…正式成形用支承模，602…正式成形用模具，M1…伺服电动机，G…玻璃板。

实施发明的最佳方式

参照附图对作为本发明的一种实施方式的玻璃板的弯曲成形装置100及使用该弯曲成形装置100的玻璃板G的弯曲成形方法进行说明。

〔玻璃板的弯曲成形装置100的详情〕

图1、图2是用于说明本实施方式的玻璃板的弯曲成形装置的构成的图。

玻璃板的弯曲成形装置100自玻璃板G的搬运上游侧起主要由加热炉10(相当于本发明的加热单元)、成形炉20、风冷强化装置30和搬出用辊式传送带40构成。

加热炉10是具有以耐火砖等制成的炉壁，在其内壁面设置有顶部加热器11a、床座加热器12和侧壁加热器13的电加热炉。此外，在加热炉10内的炉床上方设置有以多根耐热性石英辊构成的辊式传送带14，在辊式传送带14上搬运的玻璃板G被上述加热器加热至所需的可弯曲成形温度(650～720℃)。

在加热炉10的下游设置有采用与加热炉10同样的电加热炉的成形炉20，紧邻在玻璃板G的搬入口后设置有用于气浮支承搬运来的玻璃板G的床座21。还有，加热炉10并不局限于电加热炉，还可以使用气体加热炉。

床座21在玻璃板G的承载面具有多个孔(未图示)，通过从这些孔喷出经加热的空气，使玻璃板G浮起来支承。在床座21的下游侧设置有用于进行被气浮支承的玻璃板G的定位的一对定位器22。

此外，在床座21上方设置有可向X方向及其反方向水平移动的平模23。平模23为具有与玻璃板G同等或更大的尺寸的平台，其平坦的下侧表面上密集地形成有大量的空气吸引/喷射孔。

在平模23的下部形成有与这些空气吸引/喷射孔连通的空气进口，该空气进口上介以炉外的调节风门连结有鼓风机和空气吸引单元(均未图示)。通过对于每个空气吸引/喷射孔控制空气的吸引/喷射，可以非接触地支承玻璃板G。成形炉20内配置有预备成形装置60和正式成形装置62。

〔预备成形装置60〕

预备成形装置60是用于对从平模23移置来的玻璃板G进行预备成形的装置，包括预备成形用下部成形装置200和预备成形用上部成形装置300。

如图2所示，预备成形用下部成形装置200包括预备成形用支承模，该预备成形用支承模包括：作为承载玻璃板G的下模的带倾斜机构的内模230，以及配置于该带倾斜机构的内模230的周围的带倾斜机构的外模240(也称带倾斜机构的成形环架)。

该预备成形用下部成形装置200设置于架台210上，该架台210具有在设置于底座下的轨道25上滚动的移动辊418，通过利用伺服电动机(未图示)来旋转驱动移动辊418，从而使该预备成形用下部成形装置200在该轨道25的引导下自动行驶。

如图3、图4所示，带倾斜机构的内模230构成为环状，包括内模固定框架237和内模可动框架239，该内模可动框架239通过铰链部238连结于该内模固定框架237的两端。还有，带倾斜机构的内模230的尺寸比弯曲成形前的玻璃板G的外形稍小，呈支承玻璃板G的外周的稍内侧的位置的构成。

基座235与通过伺服电动机M1在竖直方向上升降的可动杆252连结，伴随着可动杆252的升降动作而升降。内模固定框架237通过支承框架234固定于基座235，因此可伴随着可动杆252的升降动作与基座235一起升降。另一方面，内模可动框架239和架台210通过杆251和杆232连结，该杆232被支承为能以设置于架台210的铰链部231a为中心旋转。

因此，伴随着基座235和内模固定框架237的升降动作，内模可动框架239相对于内模固定框架237以铰链部238为中心摇动。该内模可动框架239的摇动动作称作倾斜(あおり)。

如果使基座235和内模固定框架237上升，则内模固定框架237和内模可动框架239成为大致水平的状态，位于后述的带倾斜机构的成形用环架240的固定框架242和可动框架244的上方(参照图3)。另一方面，关于内模固定框架237和内模可动框架239，如果使基座235和内模固定框架237下降，则内模可动框架239相对于内模固定框架237以铰链部238为中心摇动，位于后述的带倾斜机构的成形用环架240的固定框架242和可动框架244的下方。即，如果使基座235和内模固定框架237下降，则如图5所示，通过内模可动框架239将承载于带倾斜机构的内模230的玻璃板倾斜的同时，带倾斜机构的内模230缓缓靠近带倾斜机构的外模240。最终将承载于带倾斜机构的内模230的玻璃板G转移至带倾斜机构的外模240。

如图5所示，通过带倾斜机构的内模230，内模可动框架239在承载有玻璃板G的状态下被倾斜，从而玻璃板G向内侧弯曲，玻璃板G被预备成形。还有，为了不损伤所承载的玻璃板G，内模固定框架237和内模可动框架239也可以是覆盖由不锈钢等形成的耐热性织物或耐热性无纺布的构成。在此，对带倾斜机构的内模230进行了说明，但如果是能顺畅地移置到外模的程度的预备弯曲形状，则内模也可以不带倾斜机构，而是仅由固定框架构成。

如图3、图4所示，带倾斜机构的外模240构成为环状，包括外模固定框架242和外模可动框架244，该外模可动框架244通过铰链部243连结于该外模固定框架242的两端。

外模固定框架242通过支承框架241固定于架台210。另一方面，外模可动框架244和通过伺服电动机升降的可动杆253通过固定于外模可动框架244的杆255和受压部255a连接。因此，伴随着可动杆253的升降动作，外模可动框架244相对于外模固定框架242以铰链部243为中心摇动。该外模可动框架244的摇动动作称作倾斜。

还有，本实施方式中，如图3、4所示，在内模230的更内侧配置有预备下部模具220。预备下部模具220具有与预备成形用模具302相对向的成形面，该成形面开有大量的孔，通过用泵(未图示)进行吸引，从而从各孔吸引空气来进一步促进玻璃板G的预备成形。此外，预备下部模具220的成形面被由不锈钢等形成的耐热性织物或耐热性无纺布覆盖。

此外，如图12所示，预备成形用下部成形装置200也可以是与包括内模330和配置于该内模330周围的外模340的预备下部模具形成为一体的模具型的预备成形用支承模。通过将玻璃板G承载于内模330，使内模330下降，从而将玻璃板G承载于外模340。内模330和外模340的成形面被由不锈钢等形成的耐热性织物或耐热性无纺布覆盖。

预备成形用上部成形装置300设置于成形炉20的顶部，包括与管道304连接的预备成形用模具302。

预备成形用模具302为内部中空的金属制(铸件)模具，与玻璃板G抵接的面(以下称为成形面)形成为规定的弯曲形状。预备成形用模具302的成形面开有大量的孔，通过管道304进行吸引，从而将空气从各孔吸引至模具内，吸引保持加压成形后的玻璃板G。此外，也可以相反地介以管道304喷出空气。还有，预备成形用模具302的成形面被由不锈钢等形成的耐热性织物或耐热性无纺布覆盖。

利用预备成形装置60，玻璃板G被预备成形为与最终成形的形状相应地大幅弯曲的形状。例如图10(a)、(b)、(c)所示，最终弯曲形状在C-C方向上大幅弯曲、且在与C-C方向正交的C’-C’方向上小幅弯曲的深翼形状的玻璃板G的情况下，带倾斜机构的外模240在曲率较大的C-C方向上将玻璃板G弯曲，预备成形为与最终弯曲形状的俯视下的轮廓(正式成形用支承模540的俯视下的轮廓)大体一致的形状。同样地，例如图11(a)、(b)、(c)所示，最终弯曲形状在D-D方向上大幅弯曲、且在与D-D方向正交的D’-D’方向上小幅弯曲(在此，比与图10(a)所示的C-C方向正交的方向更大幅地弯曲)的蛋形状的玻璃板G的情况下，带倾斜机构的外模240在曲率较大的D-D方向上将玻璃板G弯曲，预备成形为与最终弯曲形状的俯视下的轮廓(正式成形用支承模540的俯视下的轮廓)大体一致的形状。

通过如上所述将玻璃板G预备成形，使该玻璃板G的俯视下的轮廓与最终弯曲形状的俯视下的轮廓(正式成形用支承模540的俯视下的轮廓)大体)大体一致，从而使预备成形后的玻璃板G成为容易以合适的姿势承载于正式成形用支承模540的形状。因此，不易发生预备成形后的玻璃板G相对于正式成形用支承模540的承载位置的错位。还有，正式成形用支承模540的尺寸与外模240大体一致，例如，正式成形用支承模540的俯视下的轮廓与外模240的俯视下的轮廓的尺寸大体一致。或者，外模240的俯视下的轮廓的至少相对向的2边(例如图4中的固定框架242、242)与正式成形用支承模540的俯视下的轮廓的至少与所述外模240的相对向的2边相对应的2边(图示略)大体一致。

〔正式成形装置62〕

如图1、图2所示，正式成形装置62是用于对已通过预备成形装置60预备成形好的玻璃板G进行正式成形的装置，包括正式成形用下部成形装置500和正式成形用上部成形装置600。

正式成形用下部成形装置500包括正式成形用支承模540和配置于正式成形用支承模540内侧的下部模具520。

该正式成形用下部成形装置500设置于架台510上，该架台510具有在设置于底座下的轨道25上滚动的移动辊718，通过利用伺服电动机(未图示)来旋转驱动移动辊718，从而使该预备成形用下部成形装置500在该轨道25的引导下自动行驶。

如图8所示，下部模具520为内部中空的金属制(铸件)模具，与玻璃板G抵接的面(以下称为成形面)形成为规定的弯曲形状。本实施方式中，下部模具520和正式成形用支承模540的形状使得玻璃板G的最终弯曲形状成为在至少2个方向(图10中例举了C-C方向和与C-C方向正交的C’-C’方向这2个方向，图11中例举了D-D方向和与D-D方向正交的D’-D’方向这2个方向)上具有曲率的形状。

下部模具520的成形面开有大量的孔，通过用泵(未图示)进行吸引，从而从各孔吸引空气来促进玻璃板G的成形。此外，也可以相反地通过泵从各孔喷出空气。还有，下部模具520的成形面被由不锈钢等形成的耐热性织物或耐热性无纺布覆盖。

此外，如图13所示，正式成形用下部成形装置中，下部模具620和正式成形用支承模640也可以形成为一体。下部模具620设有作为正式成形用支承模起作用的模具型的正式成形用支承模640。下部模具620和正式成形用支承模640的成形面被由不锈钢等形成的耐热性织物或耐热性无纺布覆盖。

正式成形用上部成形装置600设置于成形炉20的顶部，包括与管道604连接的正式成形用模具602。正式成形用模具602为内部中空的金属制(铸件)模具，与玻璃板G抵接的面(以下称为成形面)形成为规定的弯曲形状。正式成形用模具602的成形面开有大量的孔，通过管道604进行吸引，从而将空气从各孔吸引至模具内，吸引保持加压成形后的玻璃板G。此外，也可以相反地介以管道604喷出空气。还有，正式成形用模具602的成形面被由不锈钢等形成的耐热性织物或耐热性无纺布覆盖。

〔玻璃板的弯曲成形装置100的动作〕

下面，对上述构成的玻璃板的弯曲成形装置100中的玻璃板G的弯曲成形方法进行说明。

首先，平模23吸引保持加热软化了的玻璃板G并使其移动，在规定位置解除该吸引保持。藉此，将加热软化了的玻璃板G移置到位于规定位置的预备成形用下部成形装置200的平坦的内模230(内模固定框架237和内模可动框架239大致呈水平状态的带倾斜机构的内模230)上(参照图2、图3)。

接着，承载有玻璃板G的预备成形用下部成形装置200自动行驶至预备成形用模具302正下方。如图5所示，在其移动的过程中，使内模230缓缓下降，使其靠近带倾斜机构的外模240。最终将承载于内模230的玻璃板G转移至带倾斜机构的外模240。即，通过使基座235和内模固定框架237下降，在通过内模可动框架239将承载于带倾斜机构的内模230的玻璃板倾斜的同时，使带倾斜机构的内模230缓缓靠近带倾斜机构的外模240。最终将承载于带倾斜机构的内模230的玻璃板G转移至带倾斜机构的外模240。

如上所述，因为将玻璃板G从内模230缓缓转移至带倾斜机构的外模240，所以与将玻璃板G直接承载于带倾斜机构的外模240的情况相比，可容易地将平坦的玻璃板G相对于带倾斜机构的外模240的承载位置固定。即，可在将平坦的玻璃板G在内模230上略微弯曲并同时以合适的姿势承载于带倾斜机构的外模240。藉此，可抑制玻璃成形精度的偏差。此外，因为将玻璃板G从内模230缓缓转移至带倾斜机构的外模240，所以与使玻璃板G下落而将其直接承载于带倾斜机构的外模240的情况相比，可防止因下落的冲击而导致玻璃板开裂。此外，可防止玻璃板G产生带倾斜机构的外模240的倾斜机构的铰链痕迹。此外，本实施方式中，在内模230的更内侧配置有预备下部模具220，虽然因为内模230的存在而无法将过度弯曲的部分压住，但可从下方压住玻璃板的中央部。

接着，如图6所示，利用带倾斜机构的外模240和通过升降机构(未图示)下降的预备成形用模具302将带倾斜机构的外模240的可动框架244倾斜，并同时对承载于带倾斜机构的外模240的玻璃板G进行预备成形(加压成形)。图6所示为通过带倾斜机构的外模240和预备成形用模具302进行加压的状态。

如图10(a)、(b)、(c)所示，最终弯曲形状在C-C方向上大幅弯曲、且在与C-C方向正交的C’-C’方向上小幅弯曲的深翼形状的玻璃板G的情况下，通过该预备成形，玻璃板G在曲率较大的C-C方向上弯曲，被预备成形为与最终弯曲形状的俯视下的轮廓(正式成形用支承模540的俯视下的轮廓)大体一致的形状。同样地，如图11(a)、(b)、(c)所示，最终弯曲形状在D-D方向上大幅弯曲、且在与D-D方向正交的D’-D’方向上小幅弯曲(在此，比与图10(a)所示的C-C方向正交的C’-C’方向更大幅地弯曲)的蛋形状的玻璃板G的情况下，通过该预备成形，玻璃板G在曲率较大的D-D方向上弯曲，被预备成形为与最终弯曲形状的俯视下的轮廓(正式成形用支承模540的俯视下的轮廓)大体一致的形状。还有，对于蛋形状的玻璃板G，根据最终弯曲形状的弯曲程度，也可以用不带倾斜机构的内模230进行预备成形(即仅用外模240进行倾斜)。

带倾斜机构的外模240和预备成形用模具302形成为与最终成形的形状相对应地大幅弯曲的形状。因此，通过上述预备成形，如图7(a)、图7(b)所示，玻璃板G被大幅弯曲，不希望弯曲的部分也大幅弯曲，产生突起部m或褶皱。即，关于图7(a)所示的虚线所圈出的突起部m，由包含该突起部m的图7(a)的B-B剖视图、即图7(b)可知，相对于双点划线部分的所希望的形状，玻璃板成为像突起部m那样大幅弯曲的形状。

接着，通过从设于预备成形用模具302的成形面的大量的孔进行吸引，从而将玻璃板G吸引保持于成形面，在将可动框架244向外侧打开的同时使预备成形用上部成形装置300和预备成形用下部成形装置200隔开间隔。然后，使预备成形用下部成形装置200朝平模23正下方的玻璃板G的移置位置自动行驶，并且使正式成形用下部成形装置500自动行驶至预备成形用上部成形装置300的正下方位置。

接着，吸引保持有该预备成形好的玻璃板G的预备成形用模具302向正式成形用下部成形装置500的正式成形用支承模540靠近，然后解除该吸引保持。藉此，使预备成形好的玻璃板G下落，承载于正式成形用下部成形装置500(正式成形用支承模540)。

通过如上所述将玻璃板G预备成形，使该玻璃板G的俯视下的轮廓与最终弯曲形状的俯视下的轮廓(正式成形用支承模540的俯视下的轮廓)大体)大体一致，从而使预备成形后的玻璃板G成为容易以合适的姿势承载于正式成形用支承模540的形状。因此，不易发生预备成形后的玻璃板G相对于正式成形用支承模540的承载位置的错位。

包括承载有如上所述预备成形好的玻璃板G的正式成形用支承模540的正式成形用下部成形装置500自动行驶至正式成形用上部成形装置600的正下方。图8是表示正式成形中的正式成形用支承模540、下部模具520和玻璃板G的形状的图。图8中，为了方便说明，将下部模具520和玻璃板G以隔开间隔的状态绘制。下部模具520的成形面开有大量的孔，通过用泵(未图示)进行吸引，从而从各孔吸引空气，可在搬运中吸引玻璃板。因此，在正式成形用下部成形装置500自动行驶至正式成形用上部成形装置600的正下方的过程中，可进一步缓慢地逐渐进行深度弯曲。

还可支承突起部m，防止因玻璃板的自重而进一步弯曲。还可将突起部m向上方扳回，使其与最终弯曲形状一致。

正式成形装置62中，用下部模具520的成形面支承承载于正式成形用支承模540的玻璃板G的下侧表面并同时用正式成形用模具602按压，进行正式成形(加压成形)。图9是表示临加压前的承载于正式成形用支承模540的玻璃板G和正式成形用模具302的图。玻璃板G处于图10(b)所示的预备成形后的截面的状态或图11(b)所示的预备成形后的截面的状态，然后将玻璃板G的上侧表面按压于正式成形用模具602，进行正式成形(加压成形)。

玻璃板处于被按压于正式成形用模具602的状态时，下部模具520中，通过将从各孔吸引空气切换成从各孔喷出空气，从而将玻璃板从下部模具520分离，按压于正式成形用模具602。

藉此，可消除因预备成形所导致的大幅弯曲而产生的突起部m或褶皱。通过下部模具520，还可防止正式成形中的过度弯曲的部分或褶皱等的产生。

如上所述，根据本实施方式的玻璃板的弯曲成形装置100，因为采用了包括内模230和配置于该内模230周围的带倾斜机构的外模240的预备成形用支承模，所以可容易地将玻璃板G相对于带倾斜机构的外模240的承载位置固定，并且可防止因下落而破损以及玻璃板G产生带倾斜机构的外模240的倾斜机构的铰链痕迹。而且，因为采用了配置于正式成形用支承模540内侧的下部模具520，所以通过用下部模具520压住预备成形时产生的突起部m，可消除该突起部m。还可通过第二阶段的加压(正式成形)来抑制玻璃板G的膨胀。

上述实施方式只是在各个点上进行单纯的例举。这些记载并不对本发明进行限定性的解释。在不脱离本发明的精神或主要特征的情况下，本发明也能以其它各种形式实施。例如，预备成形用下部成形装置和预备成形用模具以及正式成形用下部成形装置和正式成形用模具只要是一方相对于另一方相对地升降来将玻璃板加压成形即可。

产业上利用的可能性

本发明适用于将玻璃板弯曲成形为复杂形状和深度弯曲形状，可用于具有这样的形状的汽车用玻璃、车辆用玻璃及工业用玻璃的制造。

另外，在这里引用2007年12月4日提出申请的日本专利申请2007-313558号的说明书、权利要求书、附图和摘要的所有内容作为本发明说明书的揭示。

Claims (10)

1.一种玻璃板的弯曲成形方法，该方法包括：

预备成形工序，在该预备成形工序中，将加热软化了的玻璃板承载于支承所述玻璃板的缘部的预备成形用支承模，以承载于所述预备成形用支承模的状态将所述玻璃板按压于预备成形用支承模的成形面，从而成形为所需的预备弯曲形状；

正式成形工序，在该正式成形工序中，将成形为所述预备弯曲形状的玻璃板移置到支承所述玻璃板的缘部的正式成形用支承模，以承载于所述正式成形用支承模的状态将所述玻璃板按压于正式成形用模具的成形面，从而成形为所需的最终弯曲形状；其特征在于，

所述预备成形用支承模包括外模和内模，该内模并排设置于所述外模的内侧，且该内模的玻璃板承载面比外模平坦；

所述正式成形用支承模包括下部模具，该下部模具具有与所述正式成形用模具相对向的成形面；

所述预备成形工序包括：将所述加热软化了的玻璃板承载于所述内模的工序；将所述内模上的玻璃板从所述内模承载至所述外模的工序；将承载于所述外模的所述玻璃板按压于所述预备成形用模具的成形面的工序；将成形为所述预备弯曲形状的所述玻璃板保持于所述预备成形用模具的工序；

所述正式成形工序包括：将成形为所述预备弯曲形状的玻璃板移置到所述正式成形用支承模的工序；以承载于所述正式成形用支承模的状态用所述下部模具的成形面支承所述玻璃板的下侧表面并同时将所述玻璃板按压于所述正式成形用模具的成形面的工序。

2.如权利要求1所述的玻璃板的弯曲成形方法，其特征在于，所述最终弯曲形状至少在2个方向上具有曲率，在所述预备成形工序中，将所述玻璃板至少在所述最终弯曲形状的曲率较大的方向上弯曲，预备成形为所述预备弯曲形状。

3.如权利要求1或2所述的玻璃板的弯曲成形方法，其特征在于，在所述预备成形工序中，将所述玻璃板弯曲成与所述最终弯曲形状的俯视下的轮廓大体一致的形状，预备成形为所述预备弯曲形状。

4.如权利要求1～3中的任一项所述的玻璃板的弯曲成形方法，其特征在于，所述预备成形工序中的所述预备成形用支承模的所述外模包括倾斜机构，该倾斜机构包括固定框架和可动框架，该可动框架通过枢轴设置于所述固定框架的至少一方的端部；所述预备成形工序包括利用所述可动框架将承载于所述外模的玻璃板倾斜的工序。

5.如权利要求1～4中的任一项所述的玻璃板的弯曲成形方法，其特征在于，所述正式成形工序中的所述下部模具的成形面具有与空气吸引单元连通的多个孔；所述正式成形工序包括通过用所述空气吸引单元从所述多个孔吸引空气来促进所述玻璃板的成形的工序。

6.一种玻璃板的弯曲成形装置，该装置包括：预备成形用支承模，该预备成形用支承模支承加热软化了的玻璃板的缘部；预备成形用模具，该预备成形用模具将承载于所述预备成形用支承模的状态的所述玻璃板加压成形为所需的预备弯曲形状；正式成形用支承模，该正式成形用支承模支承已成形为预备弯曲形状的玻璃板的缘部；正式成形用模具，该正式成形用模具将承载于所述正式成形用支承模的状态的所述玻璃板加压成形为所需的最终弯曲形状；其特征在于，

所述预备成形用支承模包括外模、内模和移置单元，该内模并排设置于所述外模的内侧，且该内模的玻璃板承载面比外模平坦，该移置单元将所述内模上的玻璃板从所述内模移置到所述外模；

所述正式成形用支承模包括下部模具，该下部模具具有与所述正式成形用模具相对的成形面。

7.如权利要求6所述的玻璃板的弯曲成形装置，其特征在于，所述正式成形用支承模与至少在2个方向上具有曲率的所述最终弯曲形状的周缘形状大体一致，所述预备成形用支承模的外模的俯视下的轮廓的至少相对向的2边与所述正式成形用支承模的俯视下的轮廓的至少与所述预备成形用支承模的外模的相对向的2边相对应的2边大体一致。

8.如权利要求6所述的玻璃板的弯曲成形装置，其特征在于，所述预备成形用支承模的外模的俯视下的轮廓与所述正式成形用支承模的俯视下的轮廓大体一致。

9.如权利要求6～8中的任一项所述的玻璃板的弯曲成形装置，其特征在于，所述预备成形用支承模的所述外模包括倾斜机构，该倾斜机构包括固定框架和可动框架，该可动框架通过枢轴设置于所述固定框架的至少一方的端部。

10.如权利要求6～9中的任一项所述的玻璃板的弯曲成形装置，其特征在于，所述下部模具具有空气吸引单元，且该下部模具的成形面具有与所述空气吸引单元连通的多个孔。

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