CN101881225A - 发动机用单向阀 - Google Patents

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Abstract

本发明提出一种发动机上控制气流单方向流动的单向阀，其由上壳体、下壳体、膜片和支撑片组成。支撑片和膜片通过安装孔与上壳体定位凸台配合，并通过上壳体定位凸台与下壳体的定位孔安装配合实现膜片的轴向限位。气体从上壳体的进气口经支撑片上的气孔作用在膜片上，膜片在气流的作用下产生结构变形致使与上壳体产生间隙，气流通过该间隙经过下壳体出气口流出，实现单向阀正向气流流通作用。而当气体反向流通时，膜片在支撑片的作用下不会因气流的作用产生变形，通过膜片与上壳体的配合密封作用阻止反向气流通过，膜片对反向气流的密封性能好。本单向阀结构组成简单，装配容易，重量轻及体积小，能达到在气流正向流通时保证气流通畅，在气流反向流通时，又具有很好的气密性，能满足相关性能要求。

Description

发动机用单向阀
技术领域
本发明涉及单向阀，特别涉及一种用于增压发动机上控制气流单方向流动的单向阀。
背景技术
发动机单向阀是布置在空滤器和增压器之间以及增压器和进气歧管之间，如图1所示，起控制气流单方向流动的作用，以防止气体反向窜入曲轴箱。由于气体中含有水、油等若干杂质，该单向阀应能耐腐蚀，使用长时间后气路不会出现堵塞现象。由于单向阀的开启关闭频繁，该单向阀应能耐冲击。并且该单向阀要求开启压力小，气流阻力小，泄露量少，能承受较大的反向工作压差，工作噪音小等特点。
专利号为ZL200720075657.X的专利文件公开了一种可平衡气压的曲轴箱单向阀门结构，主要由钢珠和弹簧构成，当施加到钢珠上的压力大于弹簧的屈服力时，阀门被打开，从而形成单向通路。这种传统的采用弹簧阀芯结构的单向阀灵敏度不高，开启压力大。
专利号为ZL200620056047.0的专利文件公开了一种单向阀，包括一阀座，阀座包括一进气面与一出气面，阀座上设有若干个贯穿进气面与出气面的通气孔，阀座的出气面上设有若干个与通气孔一一对应的弹性簧片，弹性簧片的一端通过紧固件固定在出气面上，另一端延升到一个通气孔位置并且将其完全遮蔽。该单向阀通过若干个弹性簧片控制气流单方向流动，气体流通截面积小，开启压力较大，气流阻力较大，并且，需要保证若干个弹性簧片与出气面接触的密封性，可靠性降低。
发明内容
本发明的目的在于针对现有技术存在的问题，提供一种发动机上控制气流单方向流动的单向阀，使其等达到在气流正向流通是气流通畅，气流反向流通时，具有很好的气密性，并结构简单、重量轻及体积小。
为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：
一种发动机上控制气流单方向流动的单向阀，其由上壳体、下壳体、膜片和支撑片组成。
所述上壳体为两段圆筒形，上段圆筒稍长，为整个阀的进气口，下段圆筒为上壳体装配膜片和支撑片的装配部，装配部的外周延伸形成有一圈装配环，与下壳体连接装配。
在所述装配部的中心设有定位凸台，所述定位凸台由与装配部筒壁连接的定位凸台支架支撑，所述定位凸台支架的上平面低于装配部的筒顶面，两者之间的高度正好等于支撑片的厚度，定位凸台支架的上平面为支撑片的定位面，装配部的筒顶面为膜片的密封面。
所述下壳体也为两段圆筒形，下段圆筒稍长，为整个阀的进气口，上段圆筒大于上壳体的装配部，盖住装配部，顶端与上壳体的装配环配合，将上壳体和下壳体连接为一体；所述下壳体的上段圆筒的中心设有定位孔，定位孔由与筒壁连接的定位孔支架支撑，定位孔大于上壳体的定位凸台，套住定位凸台。
所述支撑片的中心设有与上壳体的定位凸台装配的支撑片安装孔，支撑片为圆形，圆面上分布有无数气孔。
所述膜片的中心设有与上壳体的定位凸台装配的膜片安装孔。
所述支撑片通过支撑片安装孔穿过上壳体的定位凸台，装配在上壳体装配部的定位面与密封面之间，所述膜片通过膜片安装孔穿过上壳体的定位凸台，装配在支撑片上面，并且边缘与上壳体装配部的密封面密封，并在其膜片安装孔附近由下壳体中心的定位孔的端面压紧。
本发明通过在阀体内设置支撑片和膜片，支撑片通过安装孔与上壳体定位凸台配合，膜片通过安装孔与上壳体定位凸台配合，通过上壳体定位凸台与下壳体的定位孔安装配合实现膜片的轴向限位。气体从上壳体的进气口经支撑片上的气孔作用在膜片上，膜片在气流的作用下产生结构变形致使与上壳体产生间隙，气流通过该间隙经过下壳体出气口流出，实现单向阀正向气流流通作用。而当气体反向流通时，膜片在支撑片的作用下不会因气流的作用产生变形，通过膜片与上壳体的配合密封作用阻止反向气流通过，膜片对反向气流的密封性能好。
本单向阀结构组成简单，只有简单的4个组成部件，装配容易，重量轻及体积小，而且能达到在气流正向流通时保证气流通畅，在气流反向流通时，又具有很好的气密性，能满足相关性能要求。
附图说明
图1：本单向阀的结构示意图。
图2：本单向阀上壳体结构示意图。
图3：本单向阀下壳体结构示意图。
图4：本单向阀支撑片结构示意图。
图5：本单向阀膜片结构示意图。
具体实施方式
以下结合附图详细说明本发明的结构：
如图1所示，本单向阀由上壳体1、下壳体2、膜片3和支撑片4构成。
如图2所示，上壳体1为两段圆筒形，上段圆筒稍长，为整个阀的进气口16(见图1)，下段圆筒为上壳体装配膜片3和支撑片4的装配部7，装配部的外周延伸形成有一圈装配环18，与下壳体2连接装配。装配部的中心有定位凸台5，定位凸台5由与装配部筒壁连接的定位凸台支架6支撑片。定位凸台支架6有多条，呈环状布置，对定位凸台5起支撑固定作用。定位凸台支架6的上平面形成安装支撑片4的定位面8，对支撑片4起定位作用。该定位面8要低于装配部的筒顶面，两者之间的高度正好等于支撑片4的厚度，而装配部的筒顶面即形成装配膜片3的密封面9。
如图3所示，下壳体2也为两段圆筒形，下段圆筒稍长，为整个阀的进气口17(见图1)，上段圆筒大于上壳体1的装配部，盖住装配部，顶端与上壳体1的装配环18焊接连接，将上壳体1和下壳体2连接为一体。下壳体2的上段圆筒的中心设有定位孔10，定位孔10由与筒壁连接的定位孔支架11支撑，定位孔支架11有多根，呈环状布置，对定位孔10起支撑固定作用。定位孔10大于上壳体1的定位凸台5，套住定位凸台5，对上壳体进行轴向定位。
如图4所示，支撑片4为圆形，其中心设有与定位凸台装配的支撑片安装孔15，圆面上分布有气孔13，气孔13绕圆心呈环状分布构成。在在支撑片4朝定位凸台支架6一侧还设置有定位凸台12，定位凸台12采用两个圆柱，固定在支撑片表面，两圆柱之间的距离大于定位凸台支架6的厚度，安装后夹于定位凸台支架6两侧，控制支撑片4不会产生旋转。
如图5所示，膜片3也圆形，其中心设有与定位凸台装配的膜片安装孔14。
如图1所示，支撑片4通过支撑片安装孔15穿过上壳体的定位凸台5，装配在上壳体装配部的定位面8与密封面9之间，支撑片4与定位面8贴合在一起。膜片3通过膜片安装孔14穿过上壳体的定位凸台5，装配在支撑片4上面，并且边缘与上壳体装配部的密封面9密封，并在其膜片安装孔14附近由下壳体中心的定位孔10的端面压紧。上壳体通过定位凸台5与下壳体的定位孔10安装配合实现轴向定位。上壳体1和下壳体2间的连接是通过振动摩擦焊等焊接工艺连接在一起，以保证壳体密封性能。
上述阀的工作原理是：气体从上壳体1的进气口16经支撑片4上的气孔13作用在膜片3上，膜片3在气流的作用下产生结构变形致使与上壳体1产生间隙，气流通过该间隙经过下壳体2出气口17流出，实现单向阀正向气流流通作用；气体反向流通时，膜片3在支撑片4的支撑作用下不会因气流的作用产生变形，通过膜片3与上壳体1上的密封面9的配合密封作用阻止反向气流通过，膜片3对反向气流的密封性能好。

Claims (3)

1.一种发动机用单向阀，其包括上壳体(1)、下壳体(2)以及装在上下壳体之间的膜片(3)和支撑片(4)；其特征在于：
所述上壳体(1)为两段圆筒形，上段圆筒稍长，为整个阀的进气口(16)，下段圆筒为上壳体装配膜片(3)和支撑片(4)的装配部，装配部的外周延伸形成有一圈装配环(18)，与下壳体(2)连接装配；
在所述装配部的中心设有定位凸台(5)，所述定位凸台(5)由与装配部筒壁连接的定位凸台支架(6)支撑，所述定位凸台支架(6)的上平面低于装配部的筒顶面，两者之间的高度正好等于支撑片(4)的厚度，定位凸台支架(6)的上平面为支撑片(4)的定位面(8)，装配部的筒顶面为膜片(3)的密封面(9)；
所述下壳体(2)也为两段圆筒形，下段圆筒稍长，为整个阀的进气口(17)，上段圆筒大于上壳体(1)的装配部，盖住装配部，顶端与上壳体(1)的装配环(18)焊接连接，将上壳体(1)和下壳体(2)连接为一体；所述下壳体(2)的上段圆筒的中心设有定位孔(10)，定位孔(10)由与筒壁连接的定位孔支架(11)支撑，定位孔(10)大于上壳体(1)的定位凸台(5)，套住定位凸台(5)；
所述支撑片(4)的中心设有与上壳体的定位凸台(5)装配的支撑片安装孔(15)，支撑片(4)为圆形，圆面上分布有无数气孔(13)；
所述膜片(3)的中心设有与上壳体的定位凸台(5)装配的膜片安装孔(14)；
所述支撑片(4)通过支撑片安装孔(15)穿过上壳体的定位凸台(5)，装配在上壳体装配部的定位面(8)与密封面(9)之间，所述膜片(3)通过膜片安装孔(14)穿过上壳体的定位凸台(5)，装配在支撑片(4)上面，并且边缘与上壳体装配部的密封面(9)密封，并在其膜片安装孔(14)附近由下壳体中心的定位孔(10)的端面压紧。
2.根据权利要求1所述的单向阀，其特征在于：在支撑片(4)的朝定位面(8)一侧设置有定位凸台(12)，所述定位凸台(12)是两个固定在支撑片(4)表面的圆柱，两圆柱之间距离大于定位凸台支架(6)的厚度，安装后夹于定位凸台支架(6)两侧。
3.根据权利要求1所述的单向阀，其特征在于：所述支撑片(4)的圆面上分布的气孔(13)绕圆心呈环状分布。
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