CN101880584B - 一种回转窑托轮轴瓦专用润滑油及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种回转窑托轮轴瓦专用润滑油及其制造方法，本发明包含以下组份及按质量百分比的含量：液蜡氯化缩合合成油49％～69％，聚α-烯烃合成油15％～35％，增粘剂0.5～1.5％，纳米胶体二硫化钼粉2％～4％，有机钼复合添加剂3.5％～5.5％，硼酸盐复合添加剂2.5％～4.5％，添加剂T406 1％～3％，抗氧剂T203 0.4％～0.6％，抗氧剂T531 0.7％～0.9％，抗氧剂T512 0.6％～0.8％。本发明具有良好的抗极压、抗磨损、耐高温、抗水淋和抗氧化性能，能充分起到修复轴瓦拉丝、减小磨损、降低轴瓦温度的作用，延长托轮轴瓦的使用周期，实现节能降耗的目的。

Description

一种回转窑托轮轴瓦专用润滑油及其制造方法

技术领域

本发明涉及一种润滑油，特别是涉及一种回转窑托轮轴瓦专用润滑油及其制造方法，应用于氧化铝、水泥、冶金、矿山、化工等行业高负荷低转速的回转窑托轮轴瓦的润滑。

背景技术

回转窑是氧化铝、水泥、化工、冶金等行业重要的关键性设备，其负荷重、温度高、粉尘大、潮湿，运转环境十分恶劣，随着目前回转窑的大型化，生产能力的加大使回转窑托轮轴瓦单位面积所承受的压力也随之大大增加，从而使回转窑托轮轴瓦润滑环境变的更加苛刻，因此对润滑油的要求也越来越高。目前大部分回转窑的托轮轴瓦都采用一般汽缸油或齿轮油润滑，由于汽缸油、齿轮油在恶劣的润滑环境下易氧化、乳化及变质，难以在高负荷、高温、水淋情况下形成有效的润滑膜来保证托轮轴瓦的正常运转，托轮轴瓦处于严重的磨损状态，经常发生轴瓦拉丝、发热、抱瓦、甚至翻瓦等现象，不得不停窑大修，打乱了正常的生产秩序，造成重大的人力、物力和财力的损失。托轮轴瓦的润滑问题长期以来难以得到解决。

发明内容

为解决上述的回转窑托轮轴瓦在恶劣环境下润滑不良的问题，本发明的目的是提供一种回转窑托轮轴瓦专用润滑油及其制造方法，所述回转窑托轮轴瓦专用润滑油，简称为HF-托轮油，其以合成油作为基础油及极压抗磨添加剂、增粘剂、抗氧剂等精制而成，具有抗极压、抗磨损、抗乳化、耐高温、抗氧化及成膜迅速牢固的特点，能够有效地降低托轮轴瓦温度，避免拉丝，修复拉丝，预防抱瓦、翻瓦，延长托轮轴瓦使用寿命，提高生产效率。

为实现上述发明目的，本发明采用如下技术方案：

一种回转窑托轮轴瓦专用润滑油，其包含以下组份及含量(按质量百分比)：

液蜡氯化缩合合成油 49％～69％

聚α-烯烃合成油 15％～35％

增粘剂 0.5～1.5％

纳米胶体二硫化钼粉 2％～4％

有机钼复合添加剂 3.5％～5.5％

硼酸盐复合添加剂 2.5％～4.5％

添加剂T406 1％～3％

抗氧剂T203 0.4％～0.6％

抗氧剂T531 0.7％～0.9％

抗氧剂T512 0.6％～0.8％。

所述的回转窑托轮轴瓦专用润滑油，其液蜡氯化缩合合成油100℃时的运动粘度为40-80厘斯，闪点(开口)℃不低于280，粘度指数不小于100，机械杂质％(质量百分数)不大于0.03。

所述的回转窑托轮轴瓦专用润滑油，其聚α-烯烃合成油100℃时的运动粘度为40-80厘斯，闪点(开口)℃不低于270，250℃时的蒸发损失NOACK％(质量百分数)不大于1.5。

所述的回转窑托轮轴瓦专用润滑油，其增粘剂选用在合成油中消溶后闪点大于250℃的复合聚合物作为增粘剂主料。

所述的回转窑托轮轴瓦专用润滑油，其增粘剂优选乙丙胶。

所述的回转窑托轮轴瓦专用润滑油的制造方法，其工艺步骤为：按质量百分比首先将聚α-烯烃合成油倒入带有搅拌器的密闭反应釜中加热至170℃～190℃；接着将预先粉碎好的乙丙胶加入反应釜中密闭搅拌2～3小时，至完全消溶；再加入质量百分比20％液蜡氯化缩合合成油，搅拌降温至120℃～140℃；再加入硼酸盐复合添加剂，搅拌消溶1.5～2小时，至充分消溶分散；然后加入质量百分比10％液蜡氯化缩合合成油搅拌降温至110℃～125℃，再加入有机钼复合添加剂，搅拌1～2小时；再加入质量百分比10％液蜡氯化缩合合成油搅拌降温至95℃～105℃；然后依次加入添加剂T406、纳米胶体二硫化钼粉，保持1～2小时，待完全消溶分散均匀后，加入剩余质量百分比的液蜡氯化缩合合成油搅拌降温至70℃～90℃；然后依次加入抗氧剂T203、抗氧剂T531、抗氧剂T512均匀搅拌0.5～1.5小时；

待上述加料搅拌调和步骤完成后，在搅拌的同时，启动循环剪切泵对反应釜中的物料进行全方位的强力循环剪切，使各种物料充分作用耦合完全，1～2个小时，启动冷却系统降温至40～60℃，搅拌、循环剪切泵均停止运转；然后启动真空泵抽出反应釜中物料中的空气，取样化验，包装，制得成品。

由于采用了如上所述的技术方案，本发明具有如下优越性：

一、本发明所述的回转窑托轮轴瓦专用润滑油，采用与不同材料轴瓦相匹配的具有亲和力及良好活性的添加剂，对于合金轴瓦，根据其中不同材料的百分比组成选择与其百分比相配的复合添加剂，最大限度地使其各种金属元素与添加剂中不同活性物质相互作用，保证使其在高温、高压、冲击负荷下能形成有效的具有高强度的化学保护膜，能够满足回转窑托轮轴瓦的润滑要求，取得良好的润滑效果；而常用的硫、磷、氯极压、抗磨添加剂，所形成的物理膜及化学膜的承载负荷不能满足回转窑托轮轴瓦的润滑要求；

二、本发明所述的回转窑托轮轴瓦专用润滑油，采用固体润滑材料及有机钼添加剂，由于固体润滑材料具有抗高温、抗高压、抗水淋、抗氧化等有别于其它类添加剂的优良性能，本发明采用了超细粉状固体润滑材料，使其具备良好的分散性能，保证其逐渐渗入轴瓦磨擦面；同时选用了有机钼，使之和固体润滑材料产生协同效应，有机钼也具有很好的抗极压、抗磨、减磨作用，同时具有很好的抗氧性，不易变质失效，从而能够延长托轮油的使用寿命；

三、通常的液体类极压、抗磨、抗氧、抗水淋添加剂，闪点都在160℃～180℃之间，耐温性能差，在高温情况下往往会分解蒸发失效，或降低原有性能，达不到高温润滑的要求，若此类添加剂加入到合成油中达到一定比例，还会大幅度降低润滑油的闪点；本发明所述的回转窑托轮轴瓦专用润滑油，采用在合成油中消溶后闪点大于250℃的复合聚合物为增粘剂主料，采用特殊工艺合成油消溶，得到的增粘剂，低温性能、油溶性能、耐温性能、抗水性能都达到了满意的效果；

四、由于托轮油经常处于相对温度变化大的环境下工作，而且常有含多种化学元素的粉尘进入润滑油，因此本发明所述的回转窑托轮轴瓦专用润滑油，选择多种耐温抗氧剂，采用复配形式阻隔减小因温度变化、粉尘进入润滑油带来的不良影响；由于不同的抗氧剂的作用机理不同，复合使用有增效协同作用，这样就使润滑油有一个宽范围温度的抗氧性能，最高使用温度可达200℃，大大延长润滑油的使用寿命。

经试验证明，本发明所述的回转窑托轮轴瓦专用润滑油，简称为HF-托轮油，可广泛应用于氧化铝、水泥、矿山、化工和冶金行业大型回转窑上的托轮轴瓦的润滑，能改善回转窑托轮轴瓦的润滑情况；该润滑油具有良好的抗极压、抗磨损、耐高温、抗水淋和抗氧化性能，能充分起到修复轴瓦拉丝、减小磨损、降低轴瓦温度的作用；在高低温范围内粘度保持高粘度，而且因润滑油中添加有复合添加剂，能够对轴表面的点蚀和拉丝进行修补，润滑油中添加的有机钼对轴瓦表面起到抗极压作用，延长托轮轴瓦的使用周期，减少维修次数，降低摩擦负温度和降低传动负荷，从而实现节能降耗的目的，节约生产成本，具有显著的经济效益和社会效益。

具体实施方式

参照以下实施例可以对本发明作进一步详细说明；但是，本发明并不局限于这些实施例。

实施例1

一种回转窑托轮轴瓦专用润滑油，组份及其质量百分比：液蜡氯化缩合合成油58.25％，聚α-烯烃合成油25％，乙丙胶1％，纳米胶体二硫化钼粉3％，有机钼复合添加剂4.5％，硼酸盐复合添加剂3.7％，添加剂T406 2.5％，抗氧剂T203 0.5％，抗氧剂T531 0.85％，抗氧剂T512 0.7％。

所述的回转窑托轮轴瓦专用润滑油的制造方法，其具体工艺步骤为：按质量百分比首先将25％聚α-烯烃合成油倒入带有搅拌器的密闭反应釜中加热至170℃～190℃；接着将预先粉碎好的1％乙丙胶加入反应釜中密闭搅拌2～3小时，至完全消溶；再加入质量百分比20％液蜡氯化缩合合成油，搅拌降温至120℃～140℃；再加入3.7％硼酸盐复合添加剂，搅拌消溶1.5～2小时，至充分消溶分散；然后加入质量百分比10％液蜡氯化缩合合成油搅拌降温至110℃～125℃，再加入4.5％有机钼复合添加剂，搅拌1～2小时；再加入质量百分比10％液蜡氯化缩合合成油搅拌降温至95℃～105℃；然后依次加入2.5％添加剂T406、3％纳米胶体二硫化钼粉，保持1～2小时，待完全消溶分散均匀后，加入剩余18.25％液蜡氯化缩合合成油搅拌降温至70℃～90℃；然后依次加入0.5％抗氧剂T203、0.85％抗氧剂T531、0.7％抗氧剂T512均匀搅拌0.5～1.5小时；

待上述加料搅拌调和步骤完成后，在搅拌的同时，启动循环剪切泵对反应釜中的物料进行全方位的强力循环剪切，使各种物料充分作用耦合完全，1～2个小时，启动冷却系统降温至40～60℃，搅拌、循环剪切泵均停止运转；然后启动真空泵抽出反应釜中物料中的空气，物料中的空气抽完后取样化验，合格后开动计量包装系统进行包装。

实施例2

一种回转窑托轮轴瓦专用润滑油，组份及其质量百分比：液蜡氯化缩合合成油60.55％，聚α-烯烃合成油23％，乙丙胶0.8％，纳米胶体二硫化钼粉2.8％，有机钼复合添加剂5.0％，硼酸盐复合添加剂4.0％，添加剂T406 1.8％，抗氧剂T203 0.55％，抗氧剂T531 0.75％，抗氧剂T512 0.75％。

所述的回转窑托轮轴瓦专用润滑油的制造方法，其具体工艺步骤同上述实施例1。

实施例3

一种回转窑托轮轴瓦专用润滑油，组份及其质量百分比：液蜡氯化缩合合成油59％，聚α-烯烃合成油25％，乙丙胶1％，纳米胶体二硫化钼粉3％，有机钼复合添加剂4.8％，硼酸盐复合添加剂3.5％，添加剂T406 1.7％，抗氧剂T2030.5％，抗氧剂T531 0.8％，抗氧剂T512 0.7％。

所述的回转窑托轮轴瓦专用润滑油的制造方法，其具体工艺步骤同上述实施例1。

本发明所述的回转窑托轮轴瓦专用润滑油，其质量指标如下表所示。

项目	质量指标
		运动粘度100℃厘斯	50-80
闪点(开口)℃不低于	250
		水份％不大于	痕迹
机械杂质(加添加剂前)不大于	0.02
		水溶性酸碱	无
凝点℃≤	-5

四球试验PB值(Kg)不小于

100

本发明所述的回转窑托轮轴瓦专用润滑油，其效果通过以下进行的实验为例进行说明。

例1 在一3000t/d水泥生产线上试用HF-托轮油，回转窑体型号为Ф4.3×66m，最高转速4.2转/分，托轮三档六组，自重1000t，载荷800t，中档两组轴瓦发热90℃以上，轴瓦表面有拉丝磨痕。通过窑体调整、轴瓦修复多次均无效果，采用本发明所述的HF-托轮油进行三天循环磨合、修复，温度降至48℃，观察轴瓦拉丝、磨痕明显变小、油膜良好。再次换上新的HF-托轮油经过两天运转轴瓦温度降到38℃，即使在夏季轴瓦最高温度也只有40℃。

例2 在一5000t/d生产线上试用HF-托轮油，原托轮轴瓦润滑是采用进口齿轮油，其中窑头2号轴瓦发热65℃，其它轴瓦温度也在45～50℃之间，轴瓦温度仍在继续攀升，观察轴瓦有拉丝现象，使得回转窑需要不断地停窑调整检修。对温度较高的窑头2号轴瓦、中档3号轴瓦采用本发明所述的HF-托轮油，2个小时后，窑头2号轴瓦温度下降到58℃，中档3号轴瓦温度降到50℃；6个小时后，窑头2号轴瓦温度降至46℃，中档3号轴瓦温度降至45℃；12小时后，窑头2号轴瓦温度降至38.5℃，中档3号轴瓦降到3℃，都趋于正常。在之后的1～2个星期内其余轴瓦均采用HF-托轮油，全部轴瓦温度都在40～45℃之间，温度正常。

例3 在一回转窑体中，各个轴瓦温度均一直偏高，其中窑尾一托轮轴瓦温度达78℃，致使回转窑不能正常运转。采用本发明所述的HF-托轮油，一天后，轴瓦温度降到62℃；二天后，轴瓦温度降至50℃；三天后，轴瓦温度降至45℃，属于正常。

此外，采用本发明所述的HF-托轮油，3～6个月才换1次油，获得了良好的使用效果。

Claims (2)

1.一种回转窑托轮轴瓦专用润滑油，其特征在于：其由以下组分及含量(按质量百分比)组成： 

液蜡氯化缩合合成油 49％～69％ 

聚α-烯烃合成油 15％～35％ 

增粘剂 0.5～1.5％ 

纳米胶体二硫化钼粉 2％～4％ 

有机钼复合添加剂 3.5％～5.5％ 

硼酸盐复合添加剂 2.5％～4.5％ 

添加剂T406 1％～3％ 

抗氧剂T203 0.4％～0.6％ 

抗氧剂T531 0.7％～0.9％ 

抗氧剂T512 0.6％～0.8％； 

其中，液蜡氯化缩合合成油100℃时的运动粘度为40-80厘斯，开口闪点℃不低于280，粘度指数不小于100，机械杂质％(质量百分数)不大于0.03；聚α-烯烃合成油100℃时的运动粘度为40-80厘斯，开口闪点℃不低于270，250℃时的蒸发损失NOACK％(质量百分数)不大于1.5；增粘剂为乙丙胶。 

2.一种如权利要求1所述的回转窑托轮轴瓦专用润滑油的制造方法，其特征在于：其工艺步骤为：按质量百分比首先将聚α-烯烃合成油倒入带有搅拌器的密闭反应釜中加热至170℃～190℃；接着将预先粉碎好的乙丙胶加入反应釜 中密闭搅拌2～3小时，至完全消溶；再加入质量百分比20％液蜡氯化缩合合成油，搅拌降温至120℃～140℃；再加入硼酸盐复合添加剂，搅拌消溶1.5～2小时，至充分消溶分散；然后加入质量百分比10％液蜡氯化缩合合成油搅拌降温至110℃～125℃，再加入有机钼复合添加剂，搅拌1～2小时；再加入质量百分比10％液蜡氯化缩合合成油搅拌降温至95℃～105℃；然后依次加入添加剂T406、纳米胶体二硫化钼粉，保持1～2小时，待完全消溶分散均匀后，加入剩余质量百分比的液蜡氯化缩合合成油搅拌降温至70℃～90℃；然后依次加入抗氧剂T203、抗氧剂T531、抗氧剂T512均匀搅拌0.5～1.5小时； 

待上述加料搅拌调和步骤完成后，在搅拌的同时，启动循环剪切泵对反应釜中的物料进行全方位的强力循环剪切，使各种物料充分作用耦合完全，1～2个小时，启动冷却系统降温至40～60℃，搅拌、循环剪切泵均停止运转；然后启动真空泵抽出反应釜中物料中的空气，取样化验，包装，制得成品。