CN101875734A - 聚乙烯系树脂发泡吹塑成型体 - Google Patents

聚乙烯系树脂发泡吹塑成型体 Download PDF

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Abstract

本发明提供聚乙烯系树脂发泡吹塑成型体。本发明是从模头挤出含有物理发泡剂的发泡性树脂熔融物而形成发泡型坯后，将该发泡型坯在模具内吹塑成型而得到的发泡吹塑成型体，其特征在于，该发泡吹塑成型体的发泡层的表观密度为0.1g/cm3以上且小于0.7g/cm3，形成该发泡吹塑成型体的发泡层的树脂是(a)密度为0.935g/cm3以上的聚乙烯系树脂、(b)190℃的熔融张力为0.7cN以上、(c)在190℃、负荷为2.16kg的条件下测定的熔体流动速率为1g/10分钟以上、(d)等温结晶时间为40秒以上。

Description

聚乙烯系树脂发泡吹塑成型体
技术领域
本发明涉及聚乙烯系树脂发泡吹塑成型体(以下有时简称为“发泡吹塑成型体”)，详细来说，涉及含有高密度聚乙烯系树脂的、高发泡倍数的聚乙烯系树脂发泡吹塑成型体。
背景技术
一直以来，一般已知在将含有物理发泡剂的发泡性树脂熔融物从模头挤出而形成发泡型坯后，将该发泡型坯在模具内进行吹塑成型来得到发泡吹塑成型体。
例如，在日本特许第4084209号中，公开了在将含有物理发泡剂的发泡性树脂熔融物从模头挤出而形成发泡型坯后，将该发泡型坯在模具内进行吹塑成型来得到发泡吹塑成型体时，通过使用将高密度聚乙烯系树脂和低密度聚乙烯系树脂以特定比例配合而成的基材树脂，来得到发泡吹塑成型体。
在日本特表2001-527106号中，公开了使用高密度聚乙烯的发泡倍数为1.3倍左右的低发泡倍数的发泡吹塑成型体。
另外，近年来，日本特开2006-96910号、日本特开2008-222818号中提出改良了发泡性、发泡体物性等的聚乙烯系树脂的提案。日本特开2006-96910号公开了通过使用在高密度聚乙烯中引入特定数目的长链分支、提高了熔融张力的聚乙烯系树脂，可以得到良好的发泡成型体。日本特开2008-222818号公开了高密度聚乙烯系树脂发泡体，其使用了160℃时熔融张力为80mN以上的无交联高密度聚乙烯系树脂，并使用二氧化碳作为发泡剂，使挤出时的树脂温度为与树脂熔点相比差-9～-7℃的范围挤出，且其绝热性高，具有耐热性、低温脆性和重复利用性。
发明内容
如上所述，报道了改良聚乙烯系树脂的成型性来得到发泡体的各种方法。但是，一般来说，在进行发泡成型时，高密度聚乙烯系树脂由于结晶度高，稍微的温度变化即可导致树脂的熔融张力产生较大的变化，可成型的温度范围变得非常窄，因此有成型性差的问题。作为解决这种高密度聚乙烯系树脂的成型性的方法，公开了上述日本特开2006-96910号、日本特开2008-222818号中记载的技术。但是，当使用高密度聚乙烯系树脂进行发泡吹塑成型时，通过挤出发泡不仅仅是得到发泡体，还必须考虑垂伸(ドロ一ダウン)、泡(cell)的变瘪(潰れ)等。发泡吹塑成型由于必须将发泡型坯以软化的状态进行吹塑成型，因此外观、绝热性、成型性等易于不充分，另外也难以在宽范围内调节发泡倍数、厚度、气泡的泡直径等。因此，在发泡吹塑成型中，得到高密度聚乙烯系树脂发泡吹塑成型体，与利用挤出发泡得到发泡体相比更难。
另外，高密度聚乙烯系树脂与聚丙烯系树脂相比，熔化热量大。因此，在发泡吹塑成型中，较大地受到结晶化的影响，因此仅改良树脂的熔融张力、流动性，不能控制发泡吹塑成型，不能得到高发泡倍数的发泡吹塑成型体。
因此，为了得到含有高密度聚乙烯系树脂的聚乙烯系树脂的发泡吹塑成型体，需要通过配合相当量的低密度聚乙烯来提高成型性。在日本特许第4084209号的方法中，通过将高密度聚乙烯和低密度聚乙烯以特定比例配合，可以得到发泡吹塑成型体。但是，在以高发泡倍数得到薄质的发泡吹塑成型体这方面仍留有课题。另外，对于得到的发泡吹塑成型体，在耐热性、刚性方面留有课题。
另外，日本特表2001-527106号记载了仅使用高密度聚乙烯的发泡吹塑成型体，但必须一边考虑得到发泡吹塑成型体时的垂伸、泡的破碎等、一边进行发泡型坯的吹塑成型等，因此仅可得到低发泡倍数的发泡吹塑成型体，难以得到供于实用的高发泡倍数的发泡吹塑成型体。
在日本特开2006-96910号、日本特开2008-222818号中，公开了使用改良了发泡性的聚乙烯系树脂来得到棒状的发泡体等，但没有得到发泡吹塑成型体。即使将上述日本特开2006-96910号、日本特开2008-222818号公开的技术应用于发泡吹塑成型体的制造，由于得到发泡吹塑成型体时的上述问题，也难以得到良好的发泡吹塑成型体，得到具有耐热性且高发泡倍数的高密度聚乙烯系树脂发泡吹塑成型体，几乎接近于不可能。
另一方面，作为具有耐热性的发泡吹塑成型体，能够通过以聚丙烯系树脂作为基材树脂来得到。但是，对于聚丙烯系树脂的发泡吹塑成型体，与聚乙烯系树脂相比有缺乏低温脆性的课题。
这样，目前难以得到具有耐热性(包括耐低温脆性)、且高发泡倍数的聚乙烯系树脂发泡吹塑成型体。
本发明是为了解决在使用高密度聚乙烯系树脂时的上述各种课题而作出的发明，其目的在于提供以高密度聚乙烯系树脂为发泡层的、高发泡倍数的聚乙烯系树脂发泡吹塑成型体，进而提供具有耐热性、绝热性、低温脆性、轻量性、薄质且厚度均一的聚乙烯系树脂发泡吹塑成型体。
为了实现上述目的，对于作为原料的聚乙烯系树脂、形成发泡吹塑成型体的树脂进行了各种研究，从而完成了本发明。
即，本发明涉及以下所示的聚乙烯系树脂发泡吹塑成型体。
[1]聚乙烯系树脂发泡吹塑成型体，其是从模头挤出含有物理发泡剂的发泡性树脂熔融物而形成发泡型坯后，将该发泡型坯在模具内进行吹塑成型而得到的发泡吹塑成型体，其特征在于，
该发泡吹塑成型体的发泡层的表观密度为0.1g/cm3以上且小于0.7g/cm3，
形成该发泡吹塑成型体的发泡层的树脂是
(a)密度为0.935g/cm3以上的聚乙烯系树脂、
(b)190℃的熔融张力为0.7cN以上、
(c)在190℃、负荷为2.16kg的条件下测定的熔体流动速率为1g/10分钟以上、
(d)等温结晶时间为40秒以上，所述等温结晶时间是：
利用热通量差示扫描热量测定(DSC)法，将形成上述发泡层的树脂以10℃/分钟的升温速度从23℃加热至160℃，在160℃保持3分钟后，以50℃/分钟的降温速度冷却至上述树脂的结晶温度+3℃的温度，在上述结晶温度+3℃的温度条件下进行等温结晶化时得到的表示等温结晶化的DSC曲线中的伴随等温结晶化的发热量达到
将形成上述发泡层的树脂从23℃以10℃/分钟的升温速度加热至200℃后，以10℃/分钟的冷却速度从200℃冷却至23℃，然后再次以10℃/分钟的升温速度从23℃加热至200℃而得到的熔化热量测定时的DSC曲线中的伴随熔化的总吸热量的1/4热量所需要的时间。
[2]根据上述[1]所述的聚乙烯系树脂发泡吹塑成型体，其特征在于，在根据JIS K 6767(1999)在120℃的条件下进行加热尺寸变化测定时，该发泡吹塑成型体的加热尺寸变化率为5％以下。
[3]根据上述[1]所述的聚乙烯系树脂发泡吹塑成型体，其特征在于，形成上述发泡吹塑成型体的发泡层的树脂的伴随熔化的总吸热量为160～220J/g。
[4]根据上述[1]所述的聚乙烯系树脂发泡吹塑成型体，其特征在于，发泡吹塑成型体的发泡层的独立气泡率为60％以上。
[5]根据上述[1]所述的聚乙烯系树脂发泡吹塑成型体，其特征在于，发泡吹塑成型体的厚度变动系数Cv(％)为60％以下。
本发明的发泡吹塑成型体是以密度为0.935g/cm3以上的聚乙烯系树脂作为发泡层的高发泡倍数的发泡吹塑成型体，进而是薄质且厚度均一的发泡吹塑成型体。
另外，本发明的发泡吹塑成型体是具有耐热性、且高发泡倍数的聚乙烯系树脂发泡吹塑成型体。进而，是具有绝热性、低温脆性、轻量性、机械物性良好的发泡吹塑成型体。本发明的发泡吹塑成型体特别可以用作汽车的空调用管道，另外也可以用于保温、保冷容器、电气产品构件、汽车构件、缓冲构件、浮标等中。
附图说明
图1是说明本发明的发泡型坯的附图。
图2是表示满足本发明的原料树脂的(A)～(D)条件的聚乙烯系树脂(I)的熔化张力(MT)与熔体流动速率(MFR)的关系的图。
图3表示利用热通量差示扫描热量测定(DSC)法得到的、将上述聚乙烯系树脂(I)以10℃/分钟的升温速度从23℃加热至200℃后，以10℃/分钟的冷却速度从200℃冷却至23℃，然后再次以10℃/分钟的升温速度从23℃加热至200℃而得到的熔化热量测定时的DSC曲线。
图4表示利用热通量差示扫描热量测定(DSC)法，将上述聚乙烯系树脂(I)以10℃/分钟的升温速度从23℃加热至160℃，在160℃保持3分钟后，以50℃/分钟的降温速度冷却至上述聚乙烯系树脂(I)的结晶温度+3℃的温度，在上述结晶温度+3℃的温度条件下进行等温结晶化时得到的表示等温结晶化的DSC曲线
在附图中，α表示DSC曲线上的相当于熔融开始温度的点。β表示DSC曲线上的相当于熔融结束温度的点。T表示熔融结束温度。O表示相当于发热开始时间的点。P表示相当于发热结束时间的点。Q表示发热量。
具体实施方式
在本说明书中，以下将“伴随熔化的总吸热量”称为“总熔化热量”。形成本发明中发泡吹塑成型体的发泡层的树脂满足下述(a)～(d)的全部条件。当满足下述(a)～(d)的全部条件时，可得到适于发泡吹塑成型的发泡型坯，能够得到本发明的发泡吹塑成型体，
(a)密度为0.935g/cm3以上的聚乙烯系树脂、
(b)190℃的熔融张力为0.7cN以上、
(c)在190℃、负荷为2.16kg的条件下测定的熔体流动速率为1g/10分钟以上、
(d)等温结晶时间为40秒以上，所述等温结晶时间是：
利用热通量差示扫描热量测定(DSC)法，将形成上述发泡层的树脂以10℃/分钟的升温速度从23℃加热至160℃，在160℃保持3分钟后，以50℃/分钟的降温速度冷却至上述树脂的结晶温度+3℃的温度，在上述结晶温度+3℃的温度条件下进行等温结晶化时得到的表示等温结晶化的DSC曲线中的伴随等温结晶化的发热量达到
将形成上述发泡层的树脂从23℃以10℃/分钟的升温速度加热至200℃后，以10℃/分钟的冷却速度从200℃冷却至23℃，然后再次以10℃/分钟的升温速度从23℃加热至200℃而得到的熔化热量测定时的DSC曲线中的总熔化热量的1/4热量所需要的时间。
并且，上述(a)～(d)的条件大致对应于作为形成发泡层的树脂的原料树脂的、满足下述(A)～(D)条件的上述聚乙烯系树脂(I)。
但是，受到挤出机内的熔融混炼工序、配合的树脂等的影响，MFR、MT、形成发泡吹塑成型体发泡层的树脂的1/4等温结晶时间有时与上述聚乙烯系树脂(I)不同。
形成上述发泡吹塑成型体发泡层的树脂的1/4等温结晶时间优选为50～250秒。如果在上述范围内，则向发泡型坯内部吹入空气等的气体而进行赋形时，在赋形结束前不会固化，可以得到适于吹塑成型的发泡型坯。
在不损害本发明期望目的的范围内，上述1/4等温结晶时间可以通过对上述聚乙烯系树脂(I)配合其它树脂而进行适当调节。特别地，当配合低密度聚乙烯系树脂时，1/4等温结晶时间有变长的倾向，因此也可以提高成型性。
本发明的发泡吹塑成型体可以使用含有20重量％～100重量％满足下述(A)～(D)全部条件的聚乙烯系树脂(I)的聚乙烯系树脂作为原料树脂，
(A)密度为0.935g/cm3以上、
(B)190℃的熔融张力为1cN以上、
(C)在190℃、负荷为2.16kg的条件下测定的熔体流动速率(MFR)为1g/10分钟以上、
(D)等温结晶时间为45秒以上，所述等温结晶时间是：
利用热通量差示扫描热量测定(DSC)法，将形成上述发泡层的树脂以10℃/分钟的升温速度从23℃加热至160℃，在160℃保持3分钟后，以50℃/分钟的降温速度冷却至上述树脂的结晶温度+3℃的温度，在上述结晶温度+3℃的温度条件下进行等温结晶化时得到的表示等温结晶化的DSC曲线中的伴随等温结晶化的发热量达到
将形成上述发泡层的树脂从23℃以10℃/分钟的升温速度加热至200℃后，以10℃/分钟的冷却速度从200℃冷却至23℃，然后再次以10℃/分钟的升温速度从23℃加热至200℃而得到的熔化热量测定时的DSC曲线中的伴随熔化的总吸热量的1/4热量所需要的时间。
当满足上述(A)～(D)的条件的聚乙烯系树脂(I)的配合量过于少时，不能得到适于发泡吹塑成型的发泡型坯，不能得到发泡吹塑成型体。上述聚乙烯系树脂(I)的配合量优选为30重量％以上，更优选为50重量％以上，进一步优选为70重量％以上，特别优选为85重量％以上，最优选为90重量％以上。
本发明中使用的上述聚乙烯系树脂(I)通过满足(A)～(D)的全部条件，可以得到适于发泡吹塑成型的发泡性树脂熔融物，得到成型性良好的发泡型坯。
并且，在实现本发明目的和效果的前提条件下，可以使用对于上述聚乙烯系树脂(I)混合了80重量％～0重量％其它聚合物而成的聚乙烯系树脂，来形成本发明的发泡吹塑成型体。其它聚合物的配合量优选为70重量％以下，更优选为50重量％以下，进一步优选小于30重量％，特别优选为15重量％以下，最优选为10重量％以下。
其它聚合物是除上述聚乙烯系树脂(I)以外的其它树脂，可以列举例如直链状低密度聚乙烯系树脂、低密度聚乙烯系树脂、直链状超低密度聚乙烯系树脂、高密度聚乙烯系树脂等的聚乙烯系树脂；乙烯-丙烯共聚物、乙烯-丙烯-1-丁烯共聚物、苯乙烯-丁二烯-苯乙烯共聚物、苯乙烯-乙烯-丁二烯-苯乙烯共聚物等。从重复利用性的角度考虑，这些其它聚合物优选使用除上述聚乙烯系树脂(I)以外的聚乙烯系树脂。
特别地，当配合低密度聚乙烯系树脂时，对于需要耐热性的用途，优选原料的聚乙烯系树脂中的低密度聚乙烯系树脂的配合量小于30重量％，进一步优选为15重量％以下，特别优选为10重量％以下。越是增加低密度聚乙烯系树脂的配合量，则发泡吹塑成型体的加热尺寸变化率越是增加，难以得到耐热性。
在本发明中，上述聚乙烯系树脂(I)可以列举乙烯均聚物或者乙烯成分单元为50摩尔％以上、优选70摩尔％以上、进一步优选90摩尔％以上的乙烯系共聚物，进一步可以列举它们的2种以上的混合物。
作为上述聚乙烯系树脂(I)可以使用例如东ソ一株式会社制聚乙烯(级别名(グレ一ド名)：06S55A、08S55A)、日本ポリエチレン株式会社制聚乙烯(“ノバテツクHD”级别名：HJ362N、HS451)等。另外，本发明的上述聚乙烯系树脂(I)还可以使用回收利用的再生聚乙烯系树脂。具体来说，可以使用将含有上述聚乙烯系树脂(I)的发泡成型体等进行粉碎、脱泡后，再制成颗粒而形成的再生树脂。
在本发明中，上述聚乙烯系树脂(I)的密度为0.935g/cm3以上。当密度小于0.935g/cm3时，不能表现作为所谓高密度聚乙烯系树脂的特性的耐热性、低温脆性、刚性，难以得到作为本发明期望目的的耐热性优异的聚乙烯系树脂发泡吹塑成型体。上述聚乙烯系树脂(I)的密度优选为0.938g/cm3～0.980g/cm3，进一步优选为0.940g/cm3～0.970g/cm3。
上述聚乙烯系树脂(I)的熔化张力(MT)为1cN以上，MT优选为1～10cN。如果MT在上述范围，则在发泡吹塑成型时不发生垂伸，不易产生气泡的变形、破泡等。MT的上限由于需要是可得到发泡吹塑成型体的值，因此优选大致为16cN左右。
另外，上述聚乙烯系树脂(I)的熔体流动速率(MFR)为1g/10分钟以上。如果MFR过于大，有在发泡吹塑成型时发生垂伸的可能，因此MFR的上限优选大致为10g/10分钟以下。进一步优选MFR为2～9g/10分钟。
当MFR在上述范围时，具有适于发泡吹塑成型的熔融树脂的流动性，能够得到具有良好成型性的发泡型坯。当MFR过于小时，有下述可能，即，如果不提高挤出温度，则难以进行树脂熔融物的挤出，如果使挤出温度为高温，则发泡剂逃散，难以得到作为目的的高发泡倍数的发泡吹塑成型体。
进一步，上述聚乙烯系树脂(I)的熔化张力(MT)与熔体流动速率(MFR)优选满足以下关系式。在发泡吹塑成型中，为了限制发泡型坯沿挤出方向拉伸，而将发泡型坯维持在一定的形状，在表示熔融张力的MT和表示熔融时流动性的MFR的下述关系式中，
log(MT)的下限优选满足式(1)，更优选满足式(2)。
log(MT)＞-0.1×MFR+0.5    (1)
log(MT)＞-0.1×MFR+0.9    (2)
另外，log(MT)的上限优选满足式(3)。
log(MT)＜-0.1×MFR+1.5    (3)
上述式(1)～(3)是基于图2的式子，以X轴为MFR、Y轴为log(MT)作图时，在该图存在于上述特定范围时，可以获得用于得到发泡吹塑成型体的优选的发泡型坯，表现为发泡吹塑成型性得到提高。
上述熔化张力(MT)可以利用株式会社东洋精机制作所制的熔化张力试验装置一II型进行测定。具体来说，MT的值如下测定，即，从孔径为2.095mm、长度为8mm的孔(orifice)，在树脂温度为190℃、挤出活塞速度为10mm/分钟的条件下将树脂以细绳(紐)状挤出，将该细绳状物挂在直径为45mm的张力检测滑轮上后，一边以5rpm/秒左右的比例缓慢增加卷取速度一边用直径为50mm的卷取辊卷取，并利用与张力检测用滑轮连接的检测器进行检测。
在本发明中，上述MFR的值是根据JIS K7210(1976)，在温度为190℃、负荷为2.16kg的条件下测定的值。
本发明的上述聚乙烯系树脂(I)的等温结晶时间(即1/4等温结晶时间)为45秒以上，所述等温结晶时间是利用热通量差示扫描热量测定(DSC)法，将上述聚乙烯系树脂(I)从23℃以10℃/分钟的升温速度加热至200℃后，以10℃/分钟的冷却速度从200℃冷却至23℃，然后再次以10℃/分钟的升温速度从23℃加热至200℃时得到的熔化峰的DSC曲线中的总熔化热量的1/4热量、与将上述聚乙烯系树脂(I)2±0.2mg在氮氛围气中以10℃/分钟的升温速度从23℃加热至160℃，在160℃保持3分钟后，以50℃/分钟的降温速度冷却至上述聚乙烯系树脂(I)的结晶温度+3℃的温度，在上述聚乙烯系树脂(I)的结晶温度+3℃的温度条件下进行等温结晶化时得到的表示等温结晶化的DSC曲线中的等温结晶化热量达到相等的时间。
如果上述聚乙烯系树脂(I)的上述1/4等温结晶时间在上述范围，则向发泡型坯内部吹入空气等的气体而进行赋形时，在赋形结束前不会固化，可以得到适于吹塑成型的发泡型坯。1/4等温结晶时间的下限优选为55秒以上。另外，当等温结晶化热量达不到上述总熔化热量的1/4热量时、或当上述1/4等温结晶时间超过300秒时，发泡吹塑成型时的上述聚乙烯系树脂(I)的结晶度变低，形成上述发泡吹塑成型体发泡层的树脂难以维持气泡，因此优选1/4等温结晶时间的上限为300秒以下，进一步优选为200秒以下。
对于本发明的上述聚乙烯系树脂(I)，熔化热量的测定如下进行。上述聚乙烯系树脂(I)的熔化峰和熔化热量根据JIS K7122(1987)，利用热通量差示扫描热量测定来求得。
即，由熔化热量测定时的DSC曲线求得，所述熔化热量测定时的DSC曲线是利用热通量差示扫描热量仪将试样约2～10mg在氮氛围下以10℃/分钟的升温速度从23℃加热至200℃后，以10℃/分钟的冷却速度从200℃冷却至23℃，然后再次以10℃/分钟的升温速度从23℃加热至200℃得到的。熔化峰是来源于树脂熔化热的吸热曲线峰，该熔化峰的热量相当于该熔化峰的面积，以全部熔化峰的热量的和作为总熔化热量。具体来说，以如上所述基于JIS K7122(1987)得到的DSC曲线上的试样的熔化开始温度60℃作为α，画与相当于试样熔化结束温度T的DSC曲线上的点β相连的直线α-β。熔化热量相当于由DSC曲线与线段α-β围起来的部分(图3斜线部分)的面积。并且，上述熔化结束温度T是指最高温侧的熔化峰的高温侧的DSC曲线与基线、即与线段α-β的交点的温度。
对于本发明的上述聚乙烯系树脂(I)，上述聚乙烯系树脂(I)的结晶温度是在DSC曲线中出现的发热曲线峰的顶点温度，所述DSC曲线是将上述聚乙烯系树脂(I)约2～10mg在氮氛围下、利用热通量差示扫描热量计从23℃加热至200℃后，以10℃/分钟的降温速度从200℃冷却至23℃时所得到的、基于JIS K7121的DSC曲线。
在本发明中，上述聚乙烯系树脂(I)、形成发泡吹塑成型体发泡层的树脂的1/4等温结晶时间如下进行测定。
使用热通量差示扫描热量计(テイ一·エイ·インスツルメント·ジヤパン株式会社制、热通量差示扫描热量计DSC Q1000)，将测定用试样2±0.2mg以10℃/分钟的升温速度从室温加热至160℃，在160℃保持3分钟后，以50℃/分钟的降温速度冷却至测定树脂的结晶温度+3℃，在测定树脂的结晶温度+3℃的等温条件下使其结晶化，测定等温结晶化时伴随等温结晶化的发热量Q(J/g)和结晶时间(秒)。并且，对于结晶时间的零点(ゼロ点)，以由等温结晶化导致的发热开始的点作为O，以结束的点作为P。利用上述测定，得到以发热量为纵轴、以结晶时间为横轴进行作图得到的表示等温结晶化的DSC曲线(图4)。
另外，由利用上述方法得到的测定树脂的总熔化热量算出其的1/4的热量。将上述总熔化热量的1/4热量与等温结晶化的热量相等时的时间作为1/4等温结晶时间(秒)。
要说明的是，作为等温结晶化条件的结晶温度+3℃这样的测定温度，由将要用模具对挤出的发泡型坯进行赋形前的发泡型坯的温度来决定。
对于本发明的上述聚乙烯系树脂(I)，优选利用热通量差示扫描热量测定得到的总熔化热量为160～220J/g。如果在上述范围内，则具有耐热性，同时发泡温度、或模具内的冷却时间的管理变得容易。进而，总熔化热量的下限优选为170J/g，更优选为180J/g。另一方面，总熔化热量的上限优选为210J/g，更优选为200J/g。
本发明的上述聚乙烯系树脂(I)的熔点优选为123℃以上，更优选为124～133℃，进一步优选为125～133℃。如果在上述范围内，则可以得到耐热性优异的聚乙烯系树脂发泡吹塑成型体。并且，熔点是根据JIS K7121(1987)、在利用热通量差示扫描型热量测定的升温测定中得到的吸热曲线(DSC)最大面积的熔化峰的顶点温度。
本发明使用的发泡剂使用物理发泡剂。物理发泡剂可以列举例如丙烷、正丁烷、异丁烷、正戊烷、异戊烷、正己烷、异己烷、环己烷等的脂肪族烃，氯甲烷、氯乙烷等的氯代烃，1，1，1，2-四氟乙烷、1，1-二氟乙烷等的氟代烃，沸点在挤出温度以下的各种醇类，醚类等，二氧化碳，氮，水等。在这些发泡剂中，特别优选二氧化碳。另外这些发泡剂不限于1种，还可以以2种以上的混合物的形式来使用。
在本发明中，作为发泡剂，二氧化碳的比例为20～100摩尔％，这从将发泡型坯在模具内进行成型时的冷却时间、成型后的发泡吹塑成型体的尺寸稳定性、物性的稳定性、实现养护时间缩短等的角度考虑是优选的。特别地，更优选二氧化碳为70～100摩尔％。发泡剂的使用量根据期望的发泡倍数(表观密度)而使用适当的量，但优选相对于每1kg聚乙烯系树脂为0.1～0.8摩尔左右。
在得到本发明的发泡吹塑成型体时，通常二氧化硅、滑石、枸橼酸钠、碳酸氢钠等的气泡调节剂相对于聚乙烯系树脂100重量份添加0.1～3重量份左右。另外根据需要可以使用各种添加剂。这样的添加剂可以列举例如紫外线吸收剂、红外线吸收剂、阻燃剂、流动性提高剂、热稳定剂、抗氧化剂、耐候剂、着色剂、抗菌剂、防霉剂、无机填充材料等。
本发明的发泡吹塑成型体可以如下得到，即，在挤出机内将发泡性树脂熔融物从模头挤出而形成发泡型坯后，将该发泡型坯在模具内进行吹塑成型来得到，所述发泡性树脂熔融物是将含有上述聚乙烯系树脂(I)20重量％～100重量％的聚乙烯系树脂和物理发泡剂进行熔融混炼而成。并且，在本发明中，发泡型坯、发泡吹塑成型体除了仅包含发泡层的成型体以外，也可以是在发泡层的外面侧和/或内面侧具有树脂层的成型体，在上述发泡层的外面侧和/或内面侧形成的树脂层可以利用共挤出法来形成。
在将发泡型坯赋形为期望的形状时，还可以使用下述方法，即，向发泡型坯内的中空部吹入空气等的气体，进而将多个吹气针(ブロ一ピン)插入到发泡型坯内部，一边排出发泡型坯外侧表面(模具侧表面)与模具面之间的空气，一边从至少一处的吹气针供给气体(吹气)，将发泡型坯吹塑成型，在赋形结束的时刻，通过从一个吹气针供给冷却用气体，同时从另一个吹气针排出冷却用气体，而将发泡吹塑成型体内部充分地冷却。
进一步，根据需要也可以从设置在模具上的吸气孔吸引发泡型坯外侧表面，可以将发泡吹塑成型体制成与成型模具的形状相应的形状。
在模具内向发泡型坯的中空部吹入气体进行成型时，优选在气体的吹入时，将发泡型坯的中空部最大温度和发泡型坯的中空内部压力维持在一定的范围内。
上述发泡型坯的中空部最大温度优选为70～120℃。如果中空部的温度在上述范围内，则可以得到良好的发泡吹塑成型体。当发泡型坯的中空部最大温度过于高时，有下述可能，即，发泡吹塑成型体的气泡发生破泡，或气泡变得不均一，或由于吹入的气体而压瘪气泡。另一方面，当中空部内的温度过于低时，有下述可能，即，在还没有进行充分的发泡的情况下就固化，不能得到规定的表观密度的发泡吹塑成型体。上述中空部最大温度可以通过管理气体吹入压力、或吹入气体的温度而进行适当变化。中空部最大温度是在发泡型坯中空部的长度方向的中央部分插入温度测定工具(具体来说为温度计)，在从开始吹入气体至结束期间测定发泡型坯中空部内的温度时的最高温度。
另外，向发泡型坯中空部吹入气体的压力优选为0.15～0.45MPa。如果在上述范围内，则发泡吹塑成型体内侧的气泡不会被压瘪，可以得到具有均一气泡直径的发泡吹塑成型体。
发泡吹塑成型时发泡型坯的内外温度差，即发泡型坯内部侧(中空部侧)的温度与发泡型坯外侧(模具面侧)的温度的温度差，对于发泡成型性、成型体的壁厚等有影响，因此优选上述两种温度是近似的，优选上述内外温度差为0～7℃，进一步优选在0～5℃的范围。
上述发泡型坯的内外温度差是将从模唇至模具侧10cm部分的发泡型坯表面利用激光温度计照射5秒测定的。对于外侧温度，在发泡型坯外周的圆周方向以等间隔测定4处温度，将其平均值作为外侧温度。当测定内面侧时，为了照射内面，剥去发泡型坯的一部分，沿发泡型坯的圆周方向以等间隔测定4处温度，将其平均值作为内面侧温度。将该内面侧温度的平均值与外面侧温度的平均值的差作为内外温度差。
在本发明中，形成发泡吹塑成型体发泡层的树脂是密度为0.935g/cm3以上的聚乙烯系树脂。当上述密度小于0.935g/cm3时，不能表现作为所谓高密度聚乙烯系树脂的特性的耐热性、低温脆性、刚性，难以得到作为本发明期望目的的耐热性优异的聚乙烯系树脂发泡吹塑成型体。在本发明中，形成发泡吹塑成型体发泡层的聚乙烯系树脂的密度优选为0.938g/cm3～0.980g/cm3，进一步优选为0.940g/cm3～0.970g/cm3。
由本发明得到的发泡吹塑成型体的发泡层的表观密度为0.1g/cm3以上且小于0.7g/cm3。当表观密度过于小时，根据用途的不同，弯曲强度、压缩强度等的机械物性下降，有不耐于实用的可能。当表观密度过于大时，发泡倍数变得过低，有不能得到作为发泡体的绝热性、轻量性的可能。发泡吹塑成型体的发泡层的表观密度优选为0.1～0.5g/cm3，进一步优选为0.1～0.4g/cm3。
对于本发明的发泡吹塑成型体，根据JIS K6767(1999)在120℃的条件下进行加热尺寸变化测定时，该发泡吹塑成型体的加热尺寸变化率为5％以下。当加热尺寸变化率过于大时，不能得到作为本发明目的的具有耐热性的发泡吹塑成型体。对于现有的使用高密度聚乙烯系树脂的发泡吹塑成型体，由于含有相当量的低密度聚乙烯，因而当加热至作为低密度聚乙烯熔点以上的温度的120℃时，低密度聚乙烯软化，在发泡吹塑成型体的尺寸上产生变化，难以得到具有上述范围的加热尺寸变化率的发泡吹塑成型体。特别地，为了具有耐热性，优选加热尺寸变化率为4％以下。
特别地，根据本发明的制造方法，通过使用聚乙烯系树脂(I)，即使提高形成发泡吹塑成型体的树脂的密度，也可以得到发泡吹塑成型体，可使120℃的加热尺寸变化率为5％以下。
加热尺寸变化率是如下得到的值，即，根据JIS K6767(1999)高温时的尺寸稳定性B法进行测定，将测定用试样的发泡吹塑成型体在加热用干燥机内、在120℃的条件下保持加热24小时后，冷却至23℃，测定在发泡吹塑成型体的长度方向最大长度部分的同一位置的加热前和加热后的长度，利用下式求得。
加热尺寸变化率(％)＝[(加热前的发泡吹塑成型体的长度方向最大长度-加热后的发泡吹塑成型体的长度方向最大长度)×100]÷[加热前的发泡吹塑成型体的长度方向最大长度]
并且，长度方向最大长度，是指朝着与发泡吹塑成型体的周向和厚度方向正交的方向、沿发泡吹塑成型体的外表面测定长度时的最大值。
得到的发泡吹塑成型体的加热尺寸变化率的评价示于表4。
对于形成上述发泡吹塑成型体的发泡层的树脂，其利用热通量差示扫描热量测定得到的总熔化热量优选为160～220J/g。如果在上述范围内，则具有耐热性，同时发泡温度、模具内的冷却时间的管理变得容易。进而，总熔化热量的下限更优选为170J/g，进一步优选180J/g。另一方面，总熔化热量的上限更优选为210J/g，进一步优选为200J/g。
在本发明中，可以在不混合低密度聚乙烯而提高成型性的情况下，得到发泡吹塑成型体，因此可以提高形成发泡吹塑成型体发泡层的树脂的总熔化热量，从而能够得到120℃时的加热尺寸变化率为5％以下的发泡吹塑成型体。作为提高上述总熔化热量的方法，可以列举减少在上述聚乙烯系树脂中配合的低密度聚乙烯系树脂的配合量等。
当测定形成本发明发泡吹塑成型体的发泡层的树脂的熔化张力(MT)、熔体流动速率(MFR)、和结晶温度、结晶化热量、总熔化热量时，将试样用与上述原料树脂的测定方法同样的方法进行测定，所述试样是将从发泡吹塑成型体的发泡层采集的样品片在200℃的真空烘箱中加热熔融15分钟左右进行脱泡而成。
本发明的发泡吹塑成型体的平均厚度大致为0.5～20mm。发泡吹塑成型体的平均厚度优选为0.5～10mm，特别在以薄质的发泡吹塑成型体为对象时，优选为0.5～5mm。特别地，对于薄质的发泡吹塑成型体，由于平均厚度的控制变难，因而难以得到均一厚度的发泡吹塑成型体。
本发明的发泡吹塑成型体的平均厚度是通过以下方法测定的值。对于发泡吹塑成型体的长度方向中央部以及长度方向两端部附近和它们中间部分的共计5处的与长度方向正交的垂直截面，在各垂直截面的周向上等间隔地测定8处垂直截面的厚度，将所得40处厚度的算术平均值作为发泡吹塑成型体的平均厚度。
对于本发明的发泡吹塑成型体，优选壁厚的变动系数Cv(％)为60％以下。当在上述范围内时，可以得到厚度偏差小的发泡吹塑成型体，壁厚均一，因而发泡吹塑成型体的绝热性均一，同时压缩强度等的机械强度提高。该变动系数优选为50％以下，更优选为45％以下，进一步优选小于35％。
壁厚的变动系数Cv(％)可以利用后述式(4)、(5)求得，
是用发泡吹塑成型体厚度的标准偏差(mm)/发泡吹塑成型体厚度的平均值(mm)×100求得的值，是表现平均值的偏差程度的指标。
本发明的发泡吹塑成型体厚度方向的平均气泡直径a优选为0.05～1.0mm，进一步优选为0.05～0.9mm。
对于本发明的发泡吹塑成型体，优选气泡变形率a/b、和a/c分别为0.2～1.3(其中，a为成型体厚度方向的平均气泡直径，b为成型体长度方向的平均气泡直径，c为成型体周向的平均气泡直径)。气泡变形率a/b、和a/c虽然会由于发泡型坯的垂伸量、吹塑比、成型时的气体吹入压力而受到影响，但只要在上述范围内，气泡就不会变得扁平，可以维持良好的机械物性。从这种角度考虑，气泡变形率a/b、a/c分别优选为0.3～1.0。
平均气泡直径a的测定如下进行，即，以与聚乙烯系树脂发泡吹塑成型体的长度方向正交的垂直截面为对象，将成对存在的相向的发泡吹塑成型体的气泡壁的垂直截面各自的中央部和两端部附近(共计6处)进行放大投影，沿投影图像上的厚度方向画相当于总厚度的长度为x(mm)的线段，对与该线段相交的气泡数进行计数，将通过气泡直径(mm)＝x/(气泡数)求得的值作为各垂直截面的气泡直径，将由该操作求得的共计6处垂直截面的气泡直径的算术平均值作为平均气泡直径a。
平均气泡直径b的测定如下进行，即，以沿与聚乙烯系树脂发泡吹塑成型体的周向和厚度方向正交的方向(长度方向)将该发泡吹塑成型体进行二等分而得到的垂直截面为对象，将成对存在的相向的发泡吹塑成型体的壁的垂直截面各自的中央部和两端部附近(共计6处)进行放大投影，在投影图像上将该发泡吹塑成型体的厚度二等分的位置，且沿该发泡吹塑成型体的长度方向划相当于放大前实际长度30mm的长度的线段，对与该线段相交的气泡数进行计数，将通过气泡直径(mm)＝30/(气泡数-1)求得的值作为各垂直截面的气泡直径，将由该操作求得的共计6处垂直截面的气泡直径的算术平均值作为平均气泡直径b。
平均气泡直径c的测定如下进行，即，在将聚乙烯系树脂发泡吹塑成型体的中央部和两端部附近的周向截面(共计3处)放大投影而成的投影图像上，在将该发泡吹塑成型体的厚度二等分的位置，且沿该发泡吹塑成型体的周向划相当于放大前实际长度60mm的长度的线段(也有曲线的情况)，对与该线段相交的气泡数进行计数，将通过气泡直径(mm)＝60/(气泡数-1)求得的值作为各周向截面的气泡直径，将由该操作求得的共计3处周向截面的气泡直径的算术平均值作为平均气泡直径c。其中，平均气泡直径的测定位置是气泡没有较大变形的部分(是指气泡几乎没有瘪的部分或较大拉伸的部分)。
本发明发泡吹塑成型体的发泡层优选独立气泡率为60％以上。当独立气泡率过低时，有不能得到优异的绝热性、机械物性的可能。从上述角度考虑，本发明发泡吹塑成型体的发泡层的独立气泡率优选为70％以上。
特别地，在本发明中，即使是高发泡倍数且平均厚度薄的发泡吹塑成型体，也可以得到独立气泡率高的优异发泡吹塑成型体。
实施例
以下记载了本发明的实施例和比较例。要说明的是，本发明不限于实施例的记载。
实施例1
将作为聚乙烯系树脂(I)的东ソ一株式会社制聚乙烯系树脂、级别名：06S55A(密度：0.950g/cm3、MFR：4.5g/10分钟、MT：4.5cN、其它物性示于表1)100重量份、气泡调节剂母料(相对于聚乙烯树脂80重量份，配合了滑石20重量份的气泡调节剂母料)3重量份，在口径为65mm的挤出机内、在加热下进行熔融混炼，形成树脂熔融物，从挤出机的发泡剂注入口向该树脂熔融物中以每1kg树脂为表1的压入量供给作为发泡剂的二氧化碳，并进行混炼，制成发泡性树脂熔融物。将该发泡性树脂熔融物填充到与挤出机连接的储料缸(accumulator)中，从配置在储料缸前端的环状模头，以表1所示的挤出温度和吐出速度挤出该发泡性树脂熔融物，形成发泡型坯。该发泡型坯的内外温度差为2℃。接着，将发泡型坯在软化状态配置在模具间并将模具合模，所述模具配置在环状模头正下方，从模具的空气导入口向发泡型坯的内部吹入空气，在表1的压力条件下进行吹塑成型。赋形时将多个吹气针插入到发泡型坯中，从一处的吹气针供给气体(吹气)，将发泡型坯吹塑成型而进行赋形，在赋形结束的时刻，通过从一个吹气针供给冷却用气体，同时从另一个吹气针排出冷却用气体，而将成型体内部充分地冷却。
在该吹塑成型时，记录表1所示的中空部的最大温度。并且，模具使用中空管道成型体用的模具。得到的成型体的物性示于表2、表3。
实施例2
在将实施例1中得到的发泡吹塑成型体的粉碎物进行脱泡后，再次颗粒化来调制再生聚乙烯系树脂。该再生聚乙烯系树脂的密度为0.950g/cm3、MFR为5.9g/10分钟、MT为2.2cN、结晶温度为118.3℃、1/4结晶时间为84秒。
除了使用将该再生聚乙烯系树脂80重量份、和实施例1中使用的聚乙烯系树脂(东ソ一株式会社制聚乙烯系树脂、级别名：06S55A)20重量份混合而成的树脂，来作为上述聚乙烯系树脂(I)以外，其它与实施例1同样来得到发泡吹塑成型体。所得发泡吹塑成型体的物性示于表2、表3。
实施例3
除了使用日本ポリエチレン株式会社制聚乙烯系树脂“ノバテツクHD”、级别名：HJ362N(密度：0.953g/cm3、MFR：5.0g/10分钟、MT：2.0cN、其它物性示于表1)作为上述聚乙烯系树脂(I)以外，其它与实施例1同样来得到发泡吹塑成型体。所得发泡吹塑成型体的物性示于表2、表3。
实施例4
在将实施例3得到的发泡吹塑成型体的粉碎物进行脱泡后，再次颗粒化来调制再生聚乙烯系树脂。该再生聚乙烯系树脂的密度为0.953g/cm3、MFR为5.4g/10分钟、MT为1.8cN、结晶温度为119.3℃、1/4结晶时间为89秒。
除了使用将该再生聚乙烯系树脂80重量％、和实施例3中使用的聚乙烯系树脂(日本ポリエチレン株式会社制“ノバテツクHD”、级别名：HJ362N)20重量％进行混合而成的树脂，来作为上述聚乙烯系树脂(I)以外，其它与实施例1同样来得到发泡吹塑成型体。得到的发泡吹塑成型体的物性示于表2、表3。
实施例5
除了使用东ソ一株式会社制聚乙烯系树脂、级别名：08S55A(密度为0.952g/cm3、MFR：3.6g/10分、MT：9.1cN、其它物性示于表1)作为上述聚乙烯系树脂(I)以外，其它与实施例1同样来得到发泡吹塑成型体。得到的发泡吹塑成型体的物性示于表2、表3。
实施例6
在将实施例5中得到的发泡吹塑成型体进行粉碎、脱泡后，再次颗粒化来调制再生聚乙烯系树脂。
该再生聚乙烯系树脂的密度为0.952g/cm3、MFR为4.2g/10分钟、MT为8.4cN、结晶温度为115.5℃、1/4结晶时间为90秒。除了使用将该再生聚乙烯系树脂80重量％、和实施例5中使用的聚乙烯树脂(东ソ一株式会社制聚乙烯、级别名：08S55A)20重量％进行混合而成的树脂、来作为上述聚乙烯系树脂(I)以外，其它与实施例1同样来得到发泡吹塑成型体。所得发泡吹塑成型体的物性示于表2、表3。
实施例7
除了使用实施例6中使用的再生聚乙烯系树脂作为上述聚乙烯系树脂(I)以外，其它与实施例1同样来得到发泡吹塑成型体。所得发泡吹塑成型体的物性示于表2、表3。
实施例8
除了使用实施例6中使用的再生聚乙烯系树脂作为上述聚乙烯系树脂(I)，并使用将该再生聚乙烯系树脂90重量％和低密度聚乙烯树脂(日本ユニカ一株式会社制聚乙烯、级别名：NUC8008、密度：0.917g/cm3、MFR：4.7g/10分钟、MT：6.2cN、熔点：107℃)10重量％进行混合而成的树脂以外，其它与实施例1同样来得到发泡吹塑成型体。所得发泡吹塑成型体的物性示于表2、表3。
实施例9
除了使用实施例6中使用的再生聚乙烯系树脂作为上述聚乙烯系树脂(I)，并使用将该再生聚乙烯系树脂90重量％和低密度聚乙烯系树脂(住友化学株式会社制聚乙烯、密度：0.922g/cm3、MFR：0.3g/10分钟、MT：13.4cN、熔点：109℃)10重量％进行混合而成的树脂以外，其它与实施例1同样来得到发泡吹塑成型体。所得发泡成型体的物性示于表2、表3。
实施例10
除了使用实施例6中使用的再生聚乙烯系树脂作为上述聚乙烯系树脂(I)，并使用将该再生聚乙烯系树脂85重量％和实施例9中使用的低密度聚乙烯树脂15重量％进行混合而成的树脂以外，其它与实施例1同样来得到发泡吹塑成型体。所得发泡吹塑成型体的物性示于表2、表3。
实施例11
除了使用实施例6中使用的再生聚乙烯系树脂作为上述聚乙烯系树脂(I)，并使用将该再生聚乙烯系树脂90重量％和高密度聚乙烯系树脂(日本ポリエチレン株式会社制“ノバテツクHD”、级别名：HJ560、密度：0.964g/cm3、MFR：8.0g/10分钟、MT：1.2cN、1/4结晶时间：43秒)10重量％进行混合而成的树脂以外，其它与实施例1同样来得到发泡吹塑成型体。所得发泡吹塑成型体的物性示于表2、表3。
实施例12
除了使用将东ソ一株式会社制聚乙烯系树脂、级别名：08S55A 70重量％和实施例9中使用的低密度聚乙烯树脂30重量％进行混合而成的树脂作为上述聚乙烯系树脂(I)以外，其它与实施例1同样来得到发泡吹塑成型体。所得发泡吹塑成型体的物性示于表2、表3。
实施例13
除了使用将东ソ一株式会社制聚乙烯系树脂、级别名：08S55A 30重量％和实施例11中使用的聚乙烯系树脂(日本ポリエチレン株式会社制“ノバテツクHD”级别名：HJ560、)70重量％进行混合而成的树脂作为上述聚乙烯系树脂(I)以外，其它与实施例1同样来得到发泡吹塑成型体。所得发泡吹塑成型体的物性示于表2、表3。
实施例14
除了使用实施例3中使用的聚乙烯系树脂(日本ポリエチレン株式会社制“ノバテツクHD”、级别名：HJ362N)、并使吹塑成型时中空部的最大温度和空气吹入压力为表1所示的条件进行成型以外，其它与实施例3同样来得到发泡吹塑成型体。所得发泡吹塑成型体的物性示于表2、表3。
实施例15
除了使用实施例3中使用的聚乙烯系树脂(日本ポリエチレン株式会社制“ノバテツクHD”、级别名：HJ362N)、并将吹塑成型时中空部的最大温度和空气吹入压力改变为表1所示的条件来进行成型以外，其它与实施例3同样来得到发泡吹塑成型体。所得发泡吹塑成型体的物性示于表2、表3。
实施例16
使用实施例3中使用的聚乙烯系树脂(日本ポリエチレン株式会社制“ノバテツクHD”、级别名：HJ362N)，将吹塑成型时的中空部的最大温度改变为表1所示的条件进行成型。并且，在合模后，从模具的空气导入口吹入空气，将发泡吹塑成型体成型时，不进行实施例1那样的气体排出，仅进行吹入。除了上述以外，其它与实施例1同样来得到发泡吹塑成型体。所得发泡吹塑成型体的物性示于表2、表3。
实施例17
除了使用日本ポリエチレン株式会社制聚乙烯系树脂“ノバテツクHD”、级别名：HS451(密度为0.954g/cm3、MFR＝3.0g/10分钟、MT＝3.0cN、熔点为134℃)作为上述聚乙烯系树脂(I)以外，其它与实施例1同样来得到发泡吹塑成型体。所得发泡吹塑成型体的物性示于表2、表3。
实施例18
将实施例16中得到的发泡吹塑成型体进行粉碎、脱泡后，再次颗粒化，调制再生聚乙烯系树脂。该再生聚乙烯系树脂的密度为0.953g/cm3、MFR＝4.3g/10分、MT＝2.2cN、熔点为131℃、结晶温度为119.5℃、1/4结晶时间为60秒。除了作为上述聚乙烯系树脂(I)使用将80重量％该再生聚乙烯系树脂和20重量％实施例17中使用的日本ポリエチレン株式会社制聚乙烯系树脂“ノバテツクHD”、级别名：HS451进行混合而成的树脂以外，其它与实施例1同样来得到发泡吹塑成型体。所得发泡吹塑成型体的物性示于表2、表3。
比较例1
除了使用高密度聚乙烯树脂(日本ポリエチレン株式会社制“ノバテツクHD”、级别名：HB333RE、密度0.951g/cm3、MFR：0.3g/10分钟、MT：8.3cN、其它物性示于表1)来代替上述聚乙烯系树脂(I)以外，其它与实施例1同样从模头挤出发泡性树脂熔融物。但是，未能得到发泡吹塑成型体。挤出后的树脂的物性示于表2。
比较例2
除了使用高密度聚乙烯系树脂(日本ポリエチレン株式会社制“ノバテツクHD”、级别名：HJ560)来代替上述聚乙烯系树脂(I)以外，其它与实施例1同样将发泡性树脂熔融物从模头挤出。但是，未能得到发泡吹塑成型体。挤出后的树脂的物性示于表2。
比较例3
除了使用高密度聚乙烯树脂(株式会社制プライムポリマ一制“ハイゼツクス”、级别名：1108J、密度0.961g/cm3、MFR：8.0g/10分钟、MT：0.8cN、具有表1所示的1/4结晶时间)来代替上述聚乙烯系树脂(I)以外，其它与实施例1同样将发泡性树脂熔融物从模头挤出。但是，未能得到发泡吹塑成型体。挤出后的树脂的物性示于表2。
比较例4
除了使用将东ソ一株式会社制聚乙烯系树脂、级别名：08S55A 10重量％和聚乙烯系树脂(日本ポリエチレン株式会社制“ノバテツクHD”、级别名：HJ560、密度：0.964g/cm3、MFR：8.0g/10分钟、MT：1.2cN、1/4结晶时间：43秒)90重量％进行混合而成的树脂作为上述聚乙烯系树脂(I)以外，其它与实施例1同样将发泡性树脂熔融物从模头挤出。但是，未能得到发泡吹塑成型体。挤出后的树脂的物性示于表2。
发泡吹塑成型体的绝热性、壁厚变动系数(壁厚的偏差性)、独立气泡率如下进行评价。评价结果示于表3、表4。
(绝热性)
在氛围温度为30℃、80％RH下，向管道(长度为1m)内流入30分钟的温度为5℃、风速为8m/秒的冷风。测定经过30分钟时的入口和出口的温度，进行评价。
○：入口与出口的冷风的温度差小于7℃。
×：入口与出口的冷风的温度差为7℃以上。
(壁厚变动系数)
变动系数Cv(％)是用发泡吹塑成型体厚度的标准偏差(mm)/发泡吹塑成型体厚度的平均值(mm)×100而求得的值，是表现平均值的偏差程度的指标。要说明的是，成型体厚度的标准偏差(V)由下式(4)求得。
V＝{∑(Ti-Tav)2/(n-1)}1/2  (4)
在式(4)中，Ti表示18个地方的各个厚度的测定值，Tav表示平均厚度，n表示测定常数(具体来说为18)，∑将对于各个测定值算出的(Ti-Tav)2全部加和来算出。平均厚度Tav是上述厚度的平均值。
变动系数(Cv)使用(4)式，由下式(5)求得。
Cv(％)＝(V/Tav)×100  (5)
(独立气泡率)
发泡吹塑成型体的发泡层的独立气泡率如下得到，即，利用下述步骤对于发泡吹塑成型体的中央部和两端部附近测定共计3个地方的独立气泡率，取它们的算术平均值。
独立气泡率如下算出，即，从发泡吹塑成型体的发泡层采集试验片，利用ASTM D2856-70(1976再认定)的(步骤C)求得Vx，通过下述(6)式来算出。其中，试验片使用从没有气泡较大变形的部分(是指气泡几乎没有变瘪的部分或较大拉伸的部分)切出的试验片。另外，当没有切出规定体积的试验片时，通过将多个试验片叠合而形成规定的体积。
独立气泡率(％)＝
[Vx-Va(ρf/ρs)]×100/[Va-Va(ρf/ρs)] (6)
Vx：试验片的实际容积
(独立气泡部分的容积与树脂部分的容积的和)(cm3)
Va：由试验片的外形尺寸求得的表观容积(cm3)
ρf：试验片的表观密度(g/cm3)
ρS：试验片的树脂的密度(g/cm3)
Figure GSA00000102438300241
Figure GSA00000102438300251
Figure GSA00000102438300261
【表4】
(成型体评价)
  加热尺寸变化率(％)   绝热性   Cv值(％)
  实施例1   3.4   ○   20
  实施例2   3.6   ○   26
  实施例3   3.4   ○   46
  实施例4   3.5   ○   48
  实施例5   3.3   ○   18
  实施例6   3.4   ○   24
  实施例7   3.6   ○   32
  实施例8   4.1   ○   22
  实施例9   4.1   ○   24
  实施例10   4.3   ○   21
  实施例11   3.3   ○   32
  实施例12   5.8   ×   30
  实施例13   3.0   ○   30
  实施例14   3.5   ○   52
  实施例15   3.4   ○   42
  实施例16   3.4   ○   58
  实施例17   36   ○   35
  实施例18   3.6   ○   39
  比较例1   -   -   -
  比较例2   -   -   -
  比较例3   -   -   -
  加热尺寸变化率(％)   绝热性   Cv值(％)
  比较例4   -   -   -
产业实用性
本发明的发泡吹塑成型体特别可用作汽车的空调用管道，另外可用于保温容器、保冷容器、电气产品构件、汽车构件、缓冲构件、浮标等中。

Claims (5)

1.聚乙烯系树脂发泡吹塑成型体，其是从模头挤出含有物理发泡剂的发泡性树脂熔融物而形成发泡型坯后，将该发泡型坯在模具内吹塑成型而得到的发泡吹塑成型体，其特征在于，
该发泡吹塑成型体的发泡层的表观密度为0.1g/cm3以上且小于0.7g/cm3，
形成该发泡吹塑成型体的发泡层的树脂是
(a)密度为0.935g/cm3以上的聚乙烯系树脂、
(b)190℃的熔融张力为0.7cN以上、
(c)在190℃、负荷为2.16kg的条件下测定的熔体流动速率为1g/10分钟以上、
(d)等温结晶时间为40秒以上，所述等温结晶时间是：
利用热通量差示扫描热量测定(DSC)法，将形成上述发泡层的树脂以10℃/分钟的升温速度从23℃加热至160℃，在160℃保持3分钟后，以50℃/分钟的降温速度冷却至上述树脂的结晶温度+3℃的温度，在上述结晶温度+3℃的温度条件下进行等温结晶化时得到的表示等温结晶化的DSC曲线中的伴随等温结晶化的发热量达到
将形成上述发泡层的树脂从23℃以10℃/分钟的升温速度加热至200℃后，以10℃/分钟的冷却速度从200℃冷却至23℃，然后再次以10℃/分钟的升温速度从23℃加热至200℃而得到的熔化热量测定时的DSC曲线中的伴随熔化的总吸热量的1/4热量所需要的时间。
2.根据权利要求1所述的聚乙烯系树脂发泡吹塑成型体，其特征在于，在根据JIS K 6767(1999)在120℃的条件下进行加热尺寸变化测定时，发泡吹塑成型体的加热尺寸变化率为5％以下。
3.根据权利要求1所述的聚乙烯系树脂发泡吹塑成型体，其特征在于，形成发泡吹塑成型体的发泡层的树脂的伴随熔化的总吸热量为160～220J/g。
4.根据权利要求1所述的聚乙烯系树脂发泡吹塑成型体，其特征在于，发泡吹塑成型体的发泡层的独立气泡率为60％以上。
5.根据权利要求1所述的聚乙烯系树脂发泡吹塑成型体，其特征在于，发泡吹塑成型体的厚度变动系数Cv(％)为60％以下。
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