CN101874661A

CN101874661A - 环保型鞋底及其本体层的制作方法

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Publication number: CN101874661A
Application number: CN2010102119248A
Authority: CN
Inventors: 万贤能
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2010-06-25
Filing date: 2010-06-25
Publication date: 2010-11-03
Anticipated expiration: 2030-06-25
Also published as: CN101874661B; WO2011160334A1

Abstract

本发明提供了一种环保型鞋底，其包括耐磨底层和由复合材料制成的本体层，其中所述本体层由橡胶料与可回收利用的废弃物品所调制成的添加料制备而成。本发明还提供了一种专门用于制造上述由复合材料制成的本体层的制作方法。其中该制作方法及鞋底节约了生产成本且具有环保作用，并提高了资源利用率。

Description

环保型鞋底及其本体层的制作方法

技术领域

本发明涉及一种日用品鞋底，特别涉及一种具有废料回收利用的复合材料的制作方法以及采用该复合材料制成的、具有环保功能的环保型鞋底。

背景技术

目前市场上出现的鞋底主要采用再生橡胶作为原材料进行制造而成的，如果大部分以脱硫后的再生橡胶进行制造鞋底，其在进行脱硫的过程中会释放出含有二氧化硫等等的气体，对周围的环境及其大气造成重大污染，并且生产成本较大；并且由于现有技术中没有对废弃的日常用品、塑料制品和乳胶制品等等废弃物品进行回收利用，造成了资源浪费，并且这些废弃物品会对环境造成无限堆积及污染等等不良影响。

由此，提供一种能有效的避免污染又能保证产品质量，且具有废料回收利用的复合材料的制作方法以及采用该复合材料制成的、具有环保功能的环保型鞋底成为必要。

发明内容

本发明提供了一种复合材料的制作方法及用该复合材料制成的环保型鞋底，该制造方法环保，并且节约能源；该鞋底环保耐用、质量好。

为了解决上述技术问题，一种环保型鞋底，其包括耐磨底层和由复合材料制成的本体层，其中所述本体层由橡胶料与可回收利用的添加料制成，其中所述本体层，按重量份计算，主要由下列原料：1000份橡胶料、100-500份的白炭黑、30-70份的氧化锌、5-20份的硬脂酸、10-50份的二甘醇、10-20份的防老剂、10-70份的硅烷偶合剂、10-20份的分散剂、10-15份的石蜡、10-100份的石油树脂、10-30份的促进剂、100-2000份的添加料和10-30份的硫磺，经过炼胶机炼制而成。

进一步地，所述橡胶料为顺丁胶、丁睛胶或天然胶。

进一步地，所述橡胶料由顺丁胶、丁睛胶和天然胶任意配合而成。

进一步地，所述耐磨底层为轮胎切片。

进一步地，所述耐磨层为一层橡胶薄片，其中所述橡胶薄片，按重量份计算，主要由下列原料：1000份由丁睛胶、顺丁胶、丁苯胶和天然胶组成的薄片橡胶料、0-200份的炭黑、100-700份的白炭黑、30-60份的氧化锌、6-12份的硬脂酸、10-70份的二甘醇、10-70份的硅烷偶合剂、5-40份的防老剂、5-40份的分散剂、5-10份的石蜡、20-70份的石油树脂、10-30份的促进剂和10-30份的硫磺，经过炼胶机炼制而成。

进一步地，所述耐磨底层与所述本体层之间设置有起粘连作用的胶水中间层。

较佳地，所述耐磨底层与所述本体层采用硫化机同时硫化融为一体。

进一步地，所述耐磨底层与所述本体层可以采用粘贴的方式结合。

本发明还提供了一种专门生产由上述复合材料制成的本体层的制作方法，包括如下步骤：

a：取1000重量份的橡胶料放入橡胶密炼机中速炼1-2分钟；

b：取100-500重量份的白炭黑、10-70重量份的硅烷偶合剂放入橡胶密炼机中速炼1-2分钟

c：取30-70重量份的氧化锌、5-20重量份的硬脂酸、10-50重量份的二甘醇、10-20重量份的防老剂、10-20重量份的分散剂、10-15重量份的石蜡、10-100重量份的石油树脂、10-30重量份的促进剂放入橡胶密炼机中混炼5-10分钟并均匀混合；

d：将上述均匀混合后的配料放入暂置区至少48小时；

e：取1000重量份的上述配料、100-2000重量份的添加料和10-30重量份的硫磺使其均匀混合，放入橡胶开炼机中混炼；

f：得到本体层复合材料成型产品，完成所述本体层的制作。

进一步地，所述添加料的制作过程为：

A：收集可再利用的废弃物品；

B：将所述废弃物品压碎或者剪切成小碎块状、细碎颗粒状或粉末状；

C：对所述碎块状、颗粒状或粉末状的废弃物品使用化学药剂清洗浸泡，以清除表面的附着物及油污渍，来增加所述废弃物与橡胶材料之间的化学合成链接；

D：完成对所述废弃物品的制作，得到可以以填充的方式与橡胶合成材料进行均匀混合的添加料。

进一步地，所述废弃物添加料的重量占所述复合材料的总重量的1％-70％。

进一步地，所述废弃物品包括如下物品：

废弃的日常穿着物饰品、橡胶塑料制品、橡胶脱硫后制成的胶片、乳胶制品和橡胶塑料化学产品。

本发明的有益效果在于：通过对废弃物品的回收利用，特别是废弃的日常穿着物品、橡胶塑料物品、橡塑化学物品以及乳胶物品等等已经没有使用价值的物品，可以通过本发明提供的方法进行回收利用，制作成一种可以用来做鞋底的复合材料，从而避免了上述废弃物对环境造成无限堆积及污染，同时也节约了生产成本；而且本发明提供的采用上述材料制造成的鞋底其物理性能及止滑性能都有较大的提高，具有耐磨、质地坚硬、不断底的品质；同时由于在纯橡胶中加入了很多的回收资源，所以在进行硫化时，其产生的含有硫的毒害性气体要比全部是纯橡胶的鞋底进行硫化时产生的毒害性气体要少得多，从而进一步减少了对环境的污染，提高了对资源的利用。

附图说明

图1为本发明提供的环保型鞋底的结构示意图。

具体实施方式

下面参考附图对本发明的优选实施例进行描述，其作为本说明书的一部分，通过实施例来说明本发明的原理，本发明的其他方面，特征及其优点通过该详细说明将会变得一目了然。

如图1所示，本发明提供的环保型鞋底1包括两层，其中一层为与地面接触的耐磨底层3，另一层为鞋底本体层2，其中该鞋底本体层2由橡胶料和经过处理的生活中的废弃物品做成的添加料制作而成。所述耐磨底层3与所述本体层2采用硫化机同时硫化并融为一体，也可以采用粘贴的方式结合(在下面将详细描述)。

为了达到环保节能的目的，本发明的鞋底中的本体层2采用生活中的可以再利用的废弃物品经过加工处理(下面将详细叙述)制作成添加料，再由添加料与其他的一些原料组成相应地配料加工而成，在解决了生活垃圾、废弃物品污染的问题的同时，也大大节约了生产成本以及能源。其中该可以再利用的废弃物品(化学的、不易处理的、不易腐坏的)主要包括：

A：废弃的日常穿着物饰品如：鞋、衣、帽、配件、皮革、海绵、...等；

B：橡胶塑料制品的废弃物如：废弃的小孩玩具、动物玩具、运动器材、废弃汽机脚踏车的内外胎、橡胶传动皮带、橡胶皮管、橡胶制品边角料及报废品、办公用的橡胶废弃物，...等；

C：橡胶脱硫后制成的胶片，橡胶直接压碎成橡胶细碎粒，...等；

D：其它橡塑化学产品日常废弃物如、碎玻璃、废电线、桌垫脚垫、...等；

E：乳胶制品如：医疗用的手套不良品或使用废弃物、保险套的不良品、家庭或专业使用的洗涤手套，...等。

基本上生活中常用的属于纤维类、橡胶类等等废弃物垃圾都可以用于制造本发明鞋底中的本体层2。

本发明中本体层主要包括如下配料、经过一系列密炼、混炼以及其它加工制作工序完成。

本体层2的配料为(使用份量可以等比放大或缩小)：1000g的橡胶料、100-500g的白炭黑、30-70g的氧化锌、5-20g的硬脂酸、10-50g的二甘醇(DEG)、10-20g的防老剂、10-70份的硅烷偶合剂、10-20g的分散剂、10-15g的石蜡、10-100g的石油树脂、10-30g的促进剂、100-2000g的添加料和10-30g的硫磺。上述配料经过炼胶机加工，就可以制作成物性及固性极强的本体层2(其加工制作方法将在下面做详细描述)。

该橡胶料可以为单独的顺丁胶、丁睛胶或天然胶也可以由顺丁胶、丁睛胶和天然胶任意配合而成。

与使用纯橡胶作为本体层的鞋底相比，本发明提供的鞋底由于本体层和耐磨底层的作用，其硬度、耐磨度、止滑性能与纯橡胶相当，远远超越国家及国际标准。而本体层其最大的优势是将生活中的垃圾进行循环利用，并制造出质地符合国家标准好、质量好的本体层鞋底；其不仅仅具备了实用条件，也起到了节约了能源，保护环境的作用，更大意义的保护我们居住的地球方便了生活。

实施例一：

取：1000g的橡胶料、100g的白炭黑、30g的氧化锌、5g的硬脂酸、10g的二甘醇(DEG)、30g硅烷偶合剂、10g的防老剂、10g的分散剂、10g的石蜡、10g的石油树脂、15g的促进剂、100g的添加料和15g的硫磺，放入炼胶机中经过密炼、混炼等加工程序制作成由复合材料制成的本体层2。

经实验，本体层2的大约物理性质如下：拉伸强度MPa≥10，磨耗量(AKRON)≤1.3cm3，扯断伸长率≥500％，硬度(邵尔A)46°±2，密度(水比重)1.08-1.10。

此时，本体层2的物理性质满足做鞋底的性能要求，且不易断裂、柔软度较好、伸延性好、收缩稳定、硬度佳、弯曲性能好，符合做鞋底的性能要求。

实施例二：

取：1000g的橡胶料、300g的白炭黑、70g的氧化锌、10g的硬脂酸、30g的二甘醇(DEG)、10g硅烷偶合剂、15g的防老剂、15g的分散剂、12g的石蜡、100g的石油树脂、10g的促进剂、1000g的添加料和10g的硫磺，放入炼胶机中经过密炼、混炼等加工程序制作成由复合材料制成的本体层2。

经实验，本体层2的大约物理性质如下：拉伸强度MPa≥9，磨耗量(AKRON)≤1.1cm³，扯断伸长率≥450％，硬度(邵尔A)54°±2，密度(水比重)1.13-1.15。

此时，本体层2的物理性质已能满足做鞋底的性能要求，且柔软度、伸延性、收缩稳定性、硬度、弯曲性能，符合做鞋底的性能要求。

实施例三：

取：1000g的橡胶料、300g的白炭黑、50g的氧化锌、10g的硬脂酸、30g的二甘醇(DEG)、50g硅烷偶合剂、15g的防老剂、15g的分散剂、12g的石蜡、50g的石油树脂、20g的促进剂、1000g的添加料和20g的硫磺，放入炼胶机中经过密炼、混炼等加工程序制作成由复合材料制成的本体层2。

实施例四：

取：1000g的橡胶料、500g的白炭黑、50g的氧化锌、20g的硬脂酸、50g的二甘醇(DEG)、70g硅烷偶合剂、10g的防老剂、20g的分散剂、15g的石蜡、50g的石油树脂、30g的促进剂、2000g的添加料和30g的硫磺，放入炼胶机中经过密炼、混炼等加工程序制作成由复合材料制成的本体层2。

经实验，本体层2的大约物理性质如下：拉伸强度MPa≥8，磨耗量(AKRON)≤1.0cm³，扯断伸长率≥400％，硬度(邵尔A)62°±2，密度(水比重)1.14-1.16。

此时，本体层2的物理性质满足做鞋底的性能要求，柔软度较好、伸延性好、收缩稳定、硬度佳、弯曲性能好，符合做鞋底的性能要求。

实施例五：

取：1000g的橡胶料、100g的白炭黑、30g的氧化锌、5g的硬脂酸、10g的二甘醇(DEG)、30g硅烷偶合剂、20g的防老剂、10g的分散剂、10g的石蜡、10g的石油树脂、25g的促进剂、100g的添加料和15g的硫磺，放入炼胶机中经过密炼、混炼等加工程序制作成由复合材料制成的本体层2。

经实验，本体层2的大约物理性质如下：拉伸强度MPa≥10，磨耗量(AKRON)≤1.3cm3，扯断伸长率≥500％，硬度(邵尔A)46±2，密度(水比重)1.08-1.10。

实施例六：

取：1000g的橡胶料、500g的白炭黑、70g的氧化锌、20g的硬脂酸、50g的二甘醇(DEG)、70g硅烷偶合剂、20g的防老剂、20g的分散剂、15g的石蜡、100g的石油树脂、25g的促进剂、2000g的添加料和25g的硫磺，放入炼胶机中经过密炼、混炼等加工程序制作成由复合材料制成的本体层2。

本发明提供的耐磨底层3可以为轮胎切片，经过对废弃轮胎切割、制作做成的耐磨底层既耐磨、又方便加工，而且还循环利用了废弃材料，进一步提高了本产品的环保效果。

本发明提供的耐磨底层3也可以为橡胶薄片，其中该橡胶薄片配料为(使用份量可以等比放大或缩小)：1000份由丁睛胶、顺丁胶、丁苯胶和天然胶组成的薄片橡胶料、0-200份的炭黑、100-700份的白炭黑、30-60份的氧化锌、6-12份的硬脂酸、10-70份的二甘醇、10-70份的硅烷偶合剂、5-40份的防老剂、5-40份的分散剂、5-10份的石蜡、20-70份的石油树脂、10-30份的促进剂和10-30份的硫磺。

其中，该薄片橡胶料可以为单独的顺丁胶、丁睛胶或天然胶也可以由顺丁胶、丁睛胶和天然胶任意组合而成。

实施例七：

取：1000g的薄片橡胶料、200g的炭黑、100g的白炭黑、30g的氧化锌、12g的硬脂酸、10g的二甘醇、10g的硅烷偶合剂、5g的防老剂、5g的分散剂、5g的石蜡、20g的石油树脂、25g的促进剂和15g的硫磺，放入炼胶机中经过密炼、混炼等加工程序制作成由复合材料制成的耐磨底层3。

经实验，耐磨底层3的大约物理性质如下：拉伸强度MPa≥17，磨耗量(AKRON)≤0.4cm³，扯断伸长率≥500％，硬度(邵尔A)55°±2，密度(水比重)1.12-1.14，止滑(MARK II)(ASTM F-1667)干瓷砖摩擦系数1.0，瓷砖滴水摩擦系数0.8，瓷砖滴油摩擦系数0.43，瓷砖滴油+水摩擦系数0.38。

此时，耐磨底层3的橡胶薄片已经具有耐磨性能佳、防滑效果好、有弹性、不易断裂、久穿不坏的特点，符合做鞋底的性能要求。

实施例八：

取：1000g的薄片橡胶料、200g的炭黑、100g的白炭黑、30g的氧化锌、6g的硬脂酸、10g的二甘醇、10g的硅烷偶合剂、5g的防老剂、5g的分散剂、5g的石蜡、20g的石油树脂、15g的促进剂和15g的硫磺，放入炼胶机中经过密炼、混炼等加工程序制作成由复合材料制成的耐磨底层3。

实施例九：

取：1000g的薄片橡胶料、400g的白炭黑、60g的氧化锌、9g的硬脂酸、40g的二甘醇、40g的硅烷偶合剂、25g的防老剂、25g的分散剂、5g的石蜡、50g的石油树脂、30g的促进剂和30g的硫磺，放入炼胶机中经过密炼、混炼等加工程序制作成由复合材料制成的耐磨底层3。

经实验，耐磨底层3的大约物理性质如下：拉伸强度MPa≥16，磨耗量(AKRON)≤0.4cm³，扯断伸长率≥500％，硬度(邵尔A)56°±2，密度(水比重)1.13-1.15，止滑(MARK II)(ASTM F-1667)干瓷砖摩擦系数1.0，湿瓷砖滴水摩擦系数0.8，瓷砖滴油摩擦系数0.4，瓷砖滴油+水摩擦系数0.35。

实施例十：

取：1000g的薄片橡胶料、400g的白炭黑、45g的氧化锌、9g的硬脂酸、40g的二甘醇、40g的硅烷偶合剂、25g的防老剂、25g的分散剂、8g的石蜡、50g的石油树脂、20g的促进剂和20g的硫磺，放入炼胶机中经过密炼、混炼等加工程序制作成由复合材料制成的耐磨底层3。

实施例十一：

取：1000g的薄片橡胶料、700g的白炭黑、45g的氧化锌、6g的硬脂酸、70g的二甘醇、70g的硅烷偶合剂、40g的防老剂、40g的分散剂、10g的石蜡、70g的石油树脂、10g的促进剂和10g的硫磺，放入炼胶机中经过密炼、混炼等加工程序制作成由复合材料制成的耐磨底层3。

经实验，耐磨底层3的大约物理性质如下：拉伸强度MPa≥15，磨耗量(AKRON)≤0.3cm³，扯断伸长率≥500％，硬度(邵尔A)66°±2，密度(水比重)1.15-1.17止滑(MARK II)(ASTM F-1667)干瓷砖摩擦系数0.9，湿瓷砖滴水摩擦系数0.7瓷砖滴油摩擦系数0.38，瓷砖滴油+水摩擦系数0.3。

此时，耐磨底层3的橡胶薄片已经具有耐磨性能特佳、防滑效果好、有弹性、不易断裂、久穿不坏的特点，符合做鞋底的性能要求。

实施例十二：

取：1000g的薄片橡胶料、700g的白炭黑、60g的氧化锌、12g的硬脂酸、70g的二甘醇、70g的硅烷偶合剂、40g的防老剂、40g的分散剂、10g的石蜡、70g的石油树脂、25g的促进剂和25g的硫磺，放入炼胶机中经过密炼、混炼等加工程序制作成由复合材料制成的耐磨底层3。

为了使耐磨底层3与本体层2之间更好的结合，本发明提供的鞋底1在耐磨底层3与本体层2之间涂有起粘连作用的胶水中间层，进一步加固本体层2与耐磨底层3之间的连接，从而保证了产品的质量，不掉底、不断底。

本发明提供的鞋底，所述耐磨底层与所述本体层可以采用粘贴的方式直接结合。耐磨底层与所述本体层可以采用粘贴的方式结合为：

首先，将本体层与耐磨底层用钢丝或砂轮进行表面破坏，并在24小时内涂擦橡胶处理剂确保表面破坏的效果和避免污染，在涂擦橡胶处理剂后的24小时至120小时之间才可以进行涂擦表面胶粘剂，否则必需重新涂擦橡胶处理剂，以免影响粘贴的效果。

进一步地包括向所述耐磨底层与所述本体层分别擦涂表面胶粘剂的步骤，所述表面粘结剂为所述耐磨防滑层和所述橡胶本体层的中介粘结剂。

将擦涂粘结剂的本体层与耐磨底层放进大约温度50°-70°的烤箱5-10分钟，目的是使粘结剂变干，同时增加胶粘度，擦涂粘结剂后，必须立即使用。

进一步地包括将所述耐磨防滑层与所述橡胶本体层进行贴合粘着，贴合粘着是在有温度的情况下进行。将耐磨层与本体层贴合的部位用力压实，如此可以使得耐磨层更加容易的与橡胶本体层结合更加牢固，有利于最终形成鞋底本体层与耐磨防滑层相结合，以实现本发明的目的。

下面详细介绍本体层的加工制作方法：

其主要包括如下步骤(使用份量可以等比放大或缩小)：

a：取1000重量份的橡胶料放入橡胶密炼机中速炼1-2分钟；

b：取100-500重量份的白炭黑、10-70份的硅烷偶合剂放入橡胶密炼机中速炼1-2分钟

d：将上述均匀混合后的配料放入暂置区至少48小时；

f：得到本体层复合材料成型产品，完成所述本体层的制作。

通过上述方法制作而成的本体层2，其将由废弃物造成的添加料很好的与其他物质相融合、反应最后形成耐磨、柔软的本体层，在循环利用废料的同时，其操作方法简单易行，也提高了工作效率。

下面将详细介绍所述由废弃物制成的添加料的制作过程：

A：首先收集可再利用的废弃物品，该废弃物品如上所述几乎所有生活中使用过后的废弃物，主要包括日常生活中的纤维类废弃物、橡胶类废弃物等等不易腐蚀的废弃物；

B：然后将上述废弃物品压碎或者剪切成小碎块状、细碎颗粒状或粉末状；

C：再对上述碎块状、颗粒状或粉末状的废弃物品使用化学药剂清洗浸泡，以清除表面的附着物及油污渍，来增加上述废弃物与橡胶材料之间的化学合成介面链接，以利于加强废弃物与橡胶之间的粘附强度；

D：完成对上述废弃物品的制作后，取得适量的添加料，以填充的方式与橡胶合成材料进行均匀混合的添加料。

为了最大效果的实现节能、环保的目的，上述废弃物添加料的重量最好占上述复合材料的总重量的1％-70％之间。这样既大大的降低了纯橡胶的使用，节约了成本，也降低了鞋底硫化时的污染气体的产生，同时对废物进行了循环利用，起到环保作用。

由此，本发明提供的一种环保型鞋底及其本体层的制造方法，简单易行，通过对废弃物品的回收利用，制作成一种可以用来做鞋底的复合材料，从而避免了上述废弃物对环境造成污染，同时也节约了生产成本；而且本发明提供的采用上述材料制造成的鞋底其物理性能及止滑实用性能都有较大的提高，更具有耐磨、质地坚硬、不断底止滑的特殊性品质；同时由于在纯橡胶中加入了很多的回收资源，所以在进行硫化时，其产生的含有硫的毒害性气体要比全部是纯橡胶的鞋底进行硫化时产生的毒害性气体要少得多，从而进一步减少了对环境的污染，提高了对资源的利用，并达到环保的目的。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims

1.一种环保型鞋底，其包括耐磨底层和由复合材料制成的本体层，其中所述本体层由橡胶料与可回收利用的废弃物品所调制成的添加料制备而成，其特征在于：所述本体层，按重量份计算，主要由下列原料：1000份橡胶料、100-500份的白炭黑、30-70份的氧化锌、5-20份的硬脂酸、10-50份的二甘醇、10-20份的防老剂、10-70份的硅烷偶合剂、10-20份的分散剂、10-15份的石蜡、10-100份的石油树脂、10-30份的促进剂、100-2000份的添加料和10-30份的硫磺，经过炼胶机炼制而成。

2.根据权利要求1所述的环保型鞋底，其特征在于：所述橡胶料为顺丁胶、丁睛胶或天然胶。

3.根据权利要求1所述的环保型鞋底，其特征在于：所述橡胶料由顺丁胶、丁睛胶和天然胶任意配合而成。

4.根据权利要求1所述的环保型鞋底，其特征在于：所述耐磨底层为轮胎切片。

5.根据权利要求1所述的环保型鞋底，其特征在于：所述耐磨层为一层橡胶薄片，其中所述橡胶薄片，按重量份计算，主要由下列原料：1000份由丁睛胶、顺丁胶、丁苯胶和天然胶组成的薄片橡胶料、0-200份的炭黑、100-700份的白炭黑、30-60份的氧化锌、6-12份的硬脂酸、10-70份的二甘醇、10-70份的硅烷偶合剂、5-40份的防老剂、5-40份的分散剂、5-10份的石蜡、20-70份的石油树脂、10-30份的促进剂和10-30份的硫磺，经过炼胶机炼制而成。

6.根据权利要求1所述的环保型鞋底，其特征在于：所述本体层与所述耐磨底层之间设置有起粘连作用的胶水中间层。

7.根据权利要求1所述的环保型鞋底，其特征在于：所述耐磨底层与所述本体层采用硫化机同时硫化融为一体。

8.根据权利要求1所述的环保型鞋底，其特征在于：所述耐磨底层与所述本体层可以采用粘贴的方式结合。

9.一种用于制造权利要求1中所述的由复合材料制成的本体层的制作方法，包括如下步骤：

a：取1000重量份的橡胶料放入橡胶密炼机中速炼1-2分钟；

d：将上述均匀混合后的配料放入暂置区至少48小时；

f：得到成型产品，完成所述本体层的制作。

10.根据权利要求9所述的制作方法，其特征在于：所述添加料的制作过程为：

A：收集可再利用的废弃物品；

11.根据权利要求9所述的制作方法，其特征在于：所述废弃物添加料的重量占所述复合材料的总重量的1％-70％。

12.根据权利要求9所述的制作方法，其特征在于：所述废弃物品包括如下物品：