CN101869148B - 豆腐干生熟浆混浆分离制作工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及豆腐干生熟浆混浆分离制作工艺，其特征是：浸泡后的黄豆经过碾磨形成原浆；将原浆进行一次分离，得到一次豆渣和一次生浆；将一次豆渣加水煮沸，进行二次分离，得到二次豆渣和二次熟浆；将一次生浆和二次熟浆混合煮沸后，再进行点浆、压榨成型、切坯干燥后续工艺处理，制得豆腐干。本发明的积极效果在于：本发明的积极效果在于：通过生产实践证明，采用生熟浆混浆分离法工艺：能提高工业生产的机械化程序，提高劳动生产率；充分提取大豆里的蛋白，豆渣中的残留蛋白降低在≤1.5％，提高产量节约了资源；有效分离豆皮里的果胶原蛋白及其它蛋白以及碳水化合物、粗纤维，保留豆腐干产品韧性足、有拉劲、耐咀嚼的特点，保证了产品质量。

Description

豆腐干生熟浆混浆分离制作工艺

技术领域

本发明涉及一种豆腐干生熟浆混浆分离制作工艺。

背景技术

现阶段，豆腐干生产企业的制作工艺，可以分为生浆分离和熟浆分离两种工艺：

生浆分离是把浸泡后的黄豆经过碾磨形成原浆，再用浆渣分离器把纯的原浆和豆渣进行分离，分离出来的纯的生原浆进行煮制等后续工序，制得豆腐干。生浆分离的优点是工艺控制较好，生豆糊的粘稠度不大，生浆未加热前不产生凝结，易过滤，豆渣中的水分易于榨干，豆渣中的残留蛋白含量只有3％左右，能够使用现有成型的机械压榨设备，机械化程度较高，使得产能高。现阶段普遍采用此工艺；缺点是采用生浆分离工艺生产的豆腐干(含水量在60％以下)类产品，由于豆皮和豆肉在浆渣分离时已经被去除。豆皮中含有大量的有益成分如碳水化合物、胶原蛋白，纤维素等也未溶于原浆中，随豆渣被扔弃，因而制得产品口感粗糙，影响产品质量。

熟浆分离是把经过碾磨的豆糊煮沸后去再去除豆渣，其优点是能够分离出豆皮里的碳水化合物、胶原蛋白，纤维素及其它蛋白质，豆腐干产品韧性足，有拉劲、耐咀嚼；在生产过程中，豆腐灭菌及时，不易变质。缺点是熟豆糊粘稠度大，凝结快，易堵过滤网，过滤困难，现无成熟的大型配套机械压榨加工设备；大豆蛋白提取率相应减少，由于豆糊粘稠度高，豆渣中水分不易榨干，使得豆渣中残留蛋白含量较高，均在4％左右，多数情形超过4％。熟浆蛋白质分离困难，产能低，机械化程度低(日本熟浆分离机械昂贵、耗材必须依赖进口。部分原件目前国内由于技术原因和专利壁垒无法制造)，国内工业加工一般不采用此工艺。

发明内容

本发明的目的是提供一种能有效提高豆腐干口感和营养，同时能适应大规模工业应用的生熟浆混浆分离制作工艺以弥补现有技术之不足。

发明的技术方案

本发明的目的是这样体现的：豆腐干生熟浆混浆分离制作工艺，其特征是：

a、浸泡后的黄豆经过碾磨形成原浆；

b、将原浆进行一次分离，得到一次豆渣和一次生浆；

c、将一次豆渣加水煮沸，进行二次分离，得到二次豆渣和二次熟浆；

d、将一次生浆和二次熟浆混合煮沸后，再进行点浆、压榨成型、切坯干燥后续工艺处理，制得豆腐干。

本发明的积极效果在于：通过生产实践证明，采用生熟浆混浆分离法工艺：能提高工业生产的机械化程序，提高劳动生产率；充分提取大豆里的蛋白，豆渣中的残留蛋白降低在≤1.5％，提高产量节约了资源；有效分离豆皮里的果胶原蛋白及其它蛋白以及碳水化合物、粗纤维，保留豆腐干产品韧性足、有拉劲、耐咀嚼的特点，保证了产品质量。

下面通过实施例，对本发明作进一步描述：

具体实施方式

实施例：

取300kg的浸泡后的黄豆，使用300型磨浆机进行碾磨，在碾磨的同时加入清水600-660kg，碾磨时间为30分钟，形成900-960kg原浆，原浆的粘稠度为80mpa.s。

将得到的原浆进行一次分离：

分离使用的设备为WXCJ560离心机3台，分离的时间为30分钟，连续进行，尽量减少临时停车，分离后得到一次豆渣300-350kg和一次生浆600-660kg。

将一次豆渣加200-250kg的水煮沸，再进行二次分离，分离的时间为与前工序配套进行，分离后得到二次豆渣160一200kg和二次熟浆400-450kg。

将一次生浆和二次熟浆混合煮沸后，再进行点浆、压榨成型、切坯干燥等后续工艺处理，制得成品豆腐干。

将二次豆渣加水150kg沸水搅拌，进行三次分离，得到三次豆渣和清蛋白水，清蛋白水加入到一次生浆分离后的一次豆渣中混合进行煮沸。

各种方法的产品指标对比如下表所示：

Claims (1)

1.豆腐干生熟浆混浆分离制作工艺，其特征是：

a、浸泡后的黄豆经过碾磨形成原浆；

b、将原浆进行一次分离，得到一次豆渣和一次生浆；

c、将一次豆渣加水煮沸，进行二次分离，得到二次豆渣和二次熟浆；二次豆渣的残余蛋白质含量≤1.5％；

d、将一次生浆和二次熟浆混合煮沸后，再进行点浆、压榨成型、切坯干燥后续工艺处理，制得豆腐干。