CN101839380A

CN101839380A - 管接头

Info

Publication number: CN101839380A
Application number: CN201010145236.6A
Authority: CN
Inventors: 赵重垣; 黄东佑
Original assignee: HANNA AIR CONDITIONER CO Ltd
Current assignee: Hanon Systems Corp
Priority date: 2009-03-19
Filing date: 2010-03-19
Publication date: 2010-09-22
Anticipated expiration: 2030-03-19
Also published as: US20100237615A1; US8141911B2; CN101839380B

Abstract

本发明涉及一种管接头，该管接头包括形成在凸缘的管结合孔上的线性倾斜部和沿线性倾斜部可膨胀地形成在管上的管膨胀部，管与管结合孔结合，由此因所述凸缘与所述管之间的接触面积的增大而提供足够的结合强度，确保稳固固定，防止所述管旋转并保证通用性。另外，该管接头设置有通过微半径弯曲技术而弯曲的管的内弯表面部，以使弯曲距离最小，从而允许在受限空间内容易进行产品设计。该管接头还设置有由所述管的所述管膨胀部形成的密封构件安置部，而无需附加工艺来安置密封构件，由此使加工最少并降低制造费用。

Description

管接头

技术领域

本发明涉及一种管接头，更具体地涉及这样的管接头，该管接头包括形成在凸缘的管结合孔上的线性倾斜部和沿所述线性倾斜部可膨胀地形成在管上的管膨胀部，所述管与所述管结合孔结合，从而由于所述凸缘与所述管之间的接触面积的增大而提供足够的结合强度，确保牢固固定，防止所述管旋转并保证通用性。另外，本发明涉及这样的管接头，该管接头设置有所述管的内弯表面部，该内弯表面部通过微半径弯曲(micro R bending)技术弯曲，以使弯曲距离最小，由此允许在受限空间中容易进行产品设计，该管接头还设置有密封构件安置部，该密封构件安置部由所述管的所述管膨胀部形成，而无需附加工艺来安置密封构件，以由此使加工最少并降低制造费用。

背景技术

通常，车辆用冷却循环通过制冷剂管大体依次连接压缩机、冷凝器、膨胀阀和蒸发器，以形成制冷剂回路，从而冷却循环通过循环的制冷剂来冷却车辆内部。

在该情况下，为了提高制冷剂管与上述部件之间的结合力，在制冷剂管的端部上安装管接头。

管接头不仅用于结合冷却循环中的制冷剂管与所述部件，而且用于结合整个工业中的管与待连接物体。

图1和2中示出了根据现有技术的管接头。

首先，图1中所示的管接头10包括通过切削操作形成的凸缘11和通过切削操作形成在凸缘11的下表面上的管连接部12。

另外，管接头10还包括管13，该管13焊接在凸缘11的一侧上，与管连接部12连通。

从而，当凸缘11通过螺栓15结合至连接物体1时，凸缘11的管连接部12与连接物体1的通路2连接。

如上所述，管13通过管接头10能够容易组装至连接物体1，并且其防止流体泄漏。

然而，由于管13必须焊接在凸缘11的一侧，因此管接头10需要昂贵的材料和附加的焊接与加工，从而提高总体制造成本。

另外，根据图2中所示的另一个示例的管接头10包括：管35，该管35采用微半径弯曲技术弯曲成L形；凸缘30，该凸缘30具有管联接孔31，所述管联接孔31形成在凸缘30的一侧，用于在其中插入管35；以及O形台肩36，该O形台肩(bead)36成型在从凸缘30的另一侧突出的管上，O形台肩36安置在形成于凸缘30的所述一侧的槽32上。

另外，安置孔37形成于管35的端部上，用于在其上安置O形环38。

从而，当凸缘30通过螺栓39结合至连接物体1时，从凸缘30突出的管与连接物体1的通路2连接，并且可通过O形环38防止泄漏。

另外，一对加强肋33突出地形成在凸缘30的一侧上，以增强凸缘30与管35之间的结合力。换言之，加强肋33防止管35旋转，同时支撑管35的两侧，以由此增大凸缘30与管35之间的结合力。

由于管35通过微半径弯曲技术弯曲，因此管35的弯曲部可被部分接收在凸缘30的一侧中，以由此减小弯曲距离L1。然而，现有技术存在的问题在于，由于加强肋33而难以通用，加强肋33附加地用于需要高强度(凸缘与管之间的结合强度)的部分(例如车辆发动机)中。

换言之，管35的安装方向可根据安装在车辆的发动机室内的部件的位置变化，但是由于加强肋33支撑管35的两侧因此管35在凸缘30上的安装方向(弯曲方向)不能变化，结果，必须对应于管35的各种安装方向来制造各种类型的凸缘30，因此难以使管35通用。

如上所述，由于凸缘30包括孔34(管35的内弯部安置在该孔上)和加强肋33，因此，必须根据管35的布管设计来设计不同种类的结合凸缘，从而难以使其通用。

另外，凸缘30具有在其上安置管35的内弯部的孔34和在其上安置O形台肩36的槽32，因此，工艺增多且费用提高。

而且，分别形成为用于在其上安置内弯部34和O形台肩的孔34和槽32降低了管35与凸缘30之间的结合力，从而使管35的固定力变差。

发明内容

因此，作出本发明来解决现有技术中产生的上述问题，本发明的一个目的在于，提供一种管接头，该管接头包括形成在凸缘的管结合孔上的线性倾斜部和沿所述线性倾斜部可膨胀地形成在管上的管膨胀部，所述管与所述管结合孔结合，由此因所述凸缘与所述管之间的接触面积的增大而提供足够的结合强度，确保稳固固定，防止所述管旋转并保证通用性。本发明的另一个目的在于提供一种管接头，该管接头设置有通过微半径弯曲技术而弯曲的所述管的内弯表面部，以使弯曲距离最小，从而允许在受限空间内容易进行产品设计，该管接头还设置有由所述管的所述管膨胀部形成的密封构件安置部，而无需附加工艺来安置密封构件，由此使加工最少并降低制造费用。

为了实现上述目的，根据本发明，提供一种管接头，该管接头包括：凸缘，该凸缘与具有用于流体流动的通路的连接物体结合，在该凸缘中贯穿地形成管结合孔；以及管，该管弯曲成L形，并插入所述凸缘的所述管结合孔中，在密封构件安置在所述管的一个端部的外表面上的状态下，所述管与所述连接物体的所述通路连接，其中，所述管接头包括：形成在所述凸缘的所述管结合孔上的线性倾斜部，该线性倾斜部朝所述连接物体变宽；以及管膨胀部，该管膨胀部沿所述线性倾斜部可膨胀地形成，以由此紧密地结合到所述管结合孔的所述线性倾斜部。

根据本发明的所述管接头包括：管结合孔，该管结合孔形成在所述凸缘上并具有弧形部和所述线性倾斜部；以及沿所述线性倾斜部可膨胀地形成在所述管上的所述管膨胀部，所述管通过压塞(cocking)操作压缩结合至所述管结合孔，从而使所述凸缘与所述管结合孔之间的结合面增大，以由此增强固定力。

另外，所述管的内弯表面部紧密地固定至所述管结合孔的所述弧形部，并且所述管可膨胀地固定到所述线性倾斜部，从而使所述凸缘与所述管结合孔之间的结合面增大，以由此确保足够的结合强度，从而即使将其安装在需要高强度的部分(例如车辆的发动机)，也由于稳定固定而能够防止所述管旋转。

因为所述管紧密地固定到所述凸缘的一侧，而无需在所述凸缘的安置管的一侧上形成槽，并且在所述管在压塞至所述凸缘的管结合孔中的操作之前可自由调节所述管的安装方向，因此，即使所述管的弯曲方向(安装方向)变化，所述凸缘也能够通用，由此可降低制造费用。

而且，由于所述密封构件安置部由所述管膨胀部形成，因此无需安置所述密封构件的附加工艺，并且通过压塞操作将所述管结合到所述管结合孔的所述线性倾斜部，由此可使加工最少并降低制造费用。

另外，在所述管结合孔的内周面上形成预定深度的台阶部，并且所述管膨胀部的外表面被压缩至所述台阶部的内部，以填充所述台阶部的内部，从而提高所述管与所述凸缘之间的结合强度，由此可以更好地防止管旋转。

另外，所述台阶部的深度朝所述线性倾斜部的端部逐渐减小，从而可容易成型所述密封构件安置部，并且可容易确保所述密封构件安置部的加工精度。

而且，所述管膨胀部形成为非圆形形状，或者在所述凸缘的一侧上形成用于支撑所述管的两侧的防转肋，由此可更好地防止管旋转。

附图说明

结合附图从本发明的优选实施方式的以下详细描述，将清楚本发明的上述与其他目的、特征和优点，附图中：

图1是根据现有技术的管接头的分解立体图；

图2是根据另外现有技术的管接头的另一个实施例的分解立体图；

图3是根据本发明的管接头的立体图；

图4是根据本发明的管接头的剖切立体图；

图5是根据本发明的管接头的剖视图；

图6是示出在根据本发明的管接头中的管结合孔上形成台阶部的状态的立体图；

图7是从底部所看的图6的凸缘的立体图；

图8是图6的凸缘的平面图和剖视图；

图9是示出形成于根据本发明的管接头的管结合孔上的台阶部的另一形式的立体图；

图10是沿图5的线A-A剖取的剖视图，示出了线性倾斜部与管膨胀部形成为非圆形形状的情况；

图11是示出在根据本发明的管接头的凸缘的一侧上形成防转肋的情况的立体图。

具体实施方式

现在将参照附图详细说明本发明的优选实施方式。

图3是根据本发明的管接头的立体图，图4是管接头的剖切立体图，图5是管接头的剖视图，图6是示出在管接头中的管结合孔上形成台阶部的状态的立体图，图7是从底部所看的图6的凸缘的立体图，图8是图6的凸缘的平面图和剖视图，图9是示出形成于管接头的管结合孔上的台阶部的另一形式的立体图，图10是沿图5的线A-A剖取的剖视图，示出了线性倾部与管膨胀部形成为非圆形形状的情况，图11是示出在根据本发明的管接头的凸缘的一侧上形成防转肋的情况的立体图。

如图中所示，当部件(即，压缩机、冷凝器、膨胀阀和蒸发器)通过制冷剂管依次彼此连接时，为了结合制冷剂管与所述部件，根据本发明的管接头100可安装在制冷剂管的端部处，而且，可用于结合整个工业中的管与连接物体1。

管接头100包括：凸缘110，该凸缘110与具有用于流体流动的通路2的连接物体1结合，并且在该凸缘110中贯穿地形成管结合孔111；以及管120，该管120弯曲成L形，并插入凸缘110的管结合孔111中。

连接物体1包括：另一个管3，该管3插入并结合至连接物体1的通路2的一侧；以及螺栓攻丝部4，该螺栓攻丝部4与通路2间隔开预定间隔，以用于连接物体1与凸缘110之间的螺栓结合。

另外，凸缘110包括：管结合孔111，该管结合孔111对应于连接物体1的通路2贯穿地形成在凸缘110中；以及螺栓孔115，该螺栓孔115形成为与连接物体1的螺栓攻丝部4对应，螺栓孔115与管结合孔111间隔开预定间隔。

因此，当螺栓140插入凸缘110的螺栓孔115中并且螺接至连接物体1的螺栓攻丝部4时，可容易地结合凸缘110与连接物体1。

同时，优选的是，凸缘110通过由铝压模铸造(Al-压模铸造)制造而设计并制造成轻质且廉价的凸缘110，并且可通过各种制造方法中的一种方法制造。

另外，在凸缘110的管结合孔111上形成朝连接物体1变宽的线性倾斜部112。

这里，线性倾斜部112不是形成在管结合孔111的整个内周面上，而是仅形成在与管120的膨胀形式的管膨胀部121对应的部分上，这在稍后描述。

管结合孔111包括：弧形部113，该弧形部113以预定半径形成在在管结合孔111的一个端部上，与内弯表面部120a接触；以及线性倾斜部112，该线性倾斜部112从弧形部113延伸到管结合孔111的另一端部，并以预定角度倾斜，与管120的管膨胀部121接触。

这里，线性倾斜部112起始于弧形部113的端部。

而且，管120采用微半径弯曲技术弯曲成L形，并且管120的弯曲部插入并结合在管结合孔111中。

如上所述，由于管120通过微半径弯曲技术弯曲，因此，其可使凸缘110与管120之间的弯曲距离L2最小，由此可在受限空间(例如车辆的发动机室)中容易实现产品设计。

另外，管120包括沿线性倾斜部112可膨胀地形成的管膨胀部121，以由此紧密结合至管结合孔111的线形倾斜部112。

换言之，弯曲成L形的管120的端部在其通过压塞操作插入管结合孔111中的状态下与管结合孔111结合。在该情况下，管120的插入管结合孔111中的端部在压塞操作期间通过挤压而膨胀，从而在管120上形成锥形形式的管膨胀部121(其被压缩到管结合孔111的线形倾斜部112)。

如上所述，管120与凸缘110的具有弧形部113和线性倾斜部112的管结合孔111接合，从而管与管结合孔111之间的接合面增大，以由此增大固定力。

而且，管120的内弯表面部120a紧密地固定到弧形部113，管120可膨胀地固定到线性倾斜部112，从而凸缘110的管结合孔111与管120之间的接触面积增大，以由此确保足够的结合力，从而即使在将其安装在需要高强度的部分(例如车辆的发动机)，由于其稳固固定，能够防止管120旋转。

同时，由于在凸缘110的一侧上不具有用于在其上安置管120的附加槽，因此，凸缘110的所述一侧形成为平坦的，而在安置管120的部分与未安置管120的部分之间无台阶部。

如上所述，由于管120紧密地固定到凸缘110的一侧而无需在凸缘110的安置管120的一侧上形成槽，并且在管120在压塞至凸缘110的管结合孔111中的操作之前可自由调节管120的安装方向，因此，即使管120的弯曲方向(安装方向)变化，凸缘110也能够通用，由此可降低制造费用。

另外，管120的管膨胀部121的端部突出地形成在凸缘110的一侧上，在该情况下，以向内缩进的方式在管膨胀部121的端部上形成用于在其上安置密封构件130的密封构件安置部122。

也就是说，管膨胀部12成型在管120上，同时，密封构件安置部122通过向内缩进管膨胀部121的端部而成型。因此，由于密封构件安置部122由管膨胀部121形成，因此，能够省略现有技术中执行的用于形成O形环安置部的O形台肩成型工艺。

而且，管120的管膨胀部121形成在弯曲成L形的管120的内弯表面部120a的端部与密封构件130之间。

这里，优选的是，密封构件130为O形环，但是用于防止流体泄漏的物品中的任何一种(例如薄垫圈)都可用作密封构件130。

另外，密封构件安置部122通过管膨胀部121形成在管膨胀部121的端部上，但是可以在管120的端部上形成槽(未示出)而在该槽上安置密封构件130。

同时，密封构件安置部122的外径D1等于或小于管结合部111的与密封构件安置部122相邻的端部(线性倾斜部的端部)的内径D2，管120的管膨胀部121的与密封构件130相邻的端部的外径D3等于或小于管结合孔111的与密封构件安置部122相邻的端部的内径D2。

如果密封构件安置部122的外径D1或者管膨胀部121的与密封构件130相邻的端部的外径D3大于管结合孔111的端部的内径D2，那么当凸缘110与连接物体1彼此结合时连接结构变得复杂。

如上所述，由于密封构件安置部122由管膨胀部121形成，因此，不需要用于安置密封构件130的附加工艺，并且管120通过压塞操作而与管结合孔111的线性倾斜部112结合，由此能够使加工最少从而降低制造费用。

另外，图6至图11示出了用于防止结合到凸缘110的管结合孔111的管120旋转的各种实施例，其中，图6至图9示出了预定深度的台阶部114，各台阶部114形成在管结合孔111的内周面上，以增强管120与凸缘110之间的结合强度。

多个台阶部114沿周向在它们彼此间隔开规则间隔的状态下形成在弧形部113与线性倾斜部112中的至少一个上。

这里，如图中所示，台阶部114可形成在弧形部113或者线性倾斜部112上，或者形成在从弧形部113至线性倾斜部112的范围内。在该情况下，从弧形部113至线性倾斜部112的范围内的台阶部114沿管120插入管结合孔111中的插入方向形成。

如图6至图8所示，台阶部114可形成为具有近似“U”形部分，或者如图9所示，通过在管结合孔111的内周面上加工锯齿部而形成为具有“V”形部分。

因此，当管120通过压塞操作结合至管结合孔111时，管120的管膨胀部121的外表面填充台阶部114的内部，同时向内压缩至台阶部114的内部，从而提高管120与凸缘110之间的结合强度，由此能够更好地防止管120旋转。

另外，台阶部114的深度朝线性倾斜部的与密封构件130相邻的端部逐渐减小。

换言之，用管120的管膨胀部121的外表面填充台阶部114的内部的过程和在管膨胀部121的端部上成型密封构件安置部122的过程同时进行。在该情况下，如果与密封构件130相邻的台阶部114太深，则难以成型密封构件安置部122，并且使加工精度变差。

当成型管120的管膨胀部121时，管120朝管膨胀部120的端部的变形增大，在该情况下，如果台阶部114太深，则当管120和凸缘110彼此结合时，可能损坏部件。

从而，台阶部114的深度朝线性倾斜部112的与密封构件130相邻的端部逐渐减小，使得能够容易成型密封构件安置部122，并且容易确保密封构件安置部122的加工精度。

同时，图10示出了凸缘110的线性倾斜部112和管120的管膨胀部121，它们形成为非圆形形状，以更好地防止管120旋转。也就是说，图10是沿图5的A-A线剖取的视图。当然，即使凸缘110的线性倾斜部112和管120的管膨胀部121形成为圆形形状，由于接触面积的增大因此也能够确保足够的结合强度，以由此防止管120旋转，然而，如果线性倾斜部112和管膨胀部121形成为非圆形形状，则可完全防止管120旋转。

另外，如图10所示，线性倾斜部112和管膨胀部121的剖面可形成为椭圆形状，或者形成为各种非圆形形状。

图11示出了一对防转肋116，防转肋116突出地形成在凸缘110的一侧上以支撑管120的两侧，从而更能够增强防止管120旋转的功能。

下面，将描述根据本发明的管接头100的动作。

首先，通过A1-压模铸造制造凸缘110，采用微半径弯曲技术将管120弯曲成L形。

之后，将弯曲成L形的管120的一个端部插入管结合孔111中，然后通过压塞操作借助挤压结合至管结合孔上。

换言之，管120的插入管结合孔111中的端部通过挤压而膨胀，以形成锥形形式的管膨胀部121，然后被压缩至管结合孔111的线性倾斜部112。

在该情况下，当在管结合孔111的内周面上形成台阶部114的情况下，管膨胀部121的外表面填充台阶部114的内部，以由此进一步增强结合强度。

之后，使管膨胀部121的从凸缘110向外突出的端部向内缩进，从而在其上成型密封构件安置部122，然后再次膨胀管120的端部，由此完成压塞操作。

在将O形环(其为密封构件)安置在密封构件安置部122上之后，在管120的从凸缘110向外突出的端部与连接物体1的通路2连接的状态下，将螺栓140紧固到凸缘110的螺栓孔115和连接物体1的螺栓攻丝部4，从而完成管接头100与连接物体1之间的结合。

尽管已参照具体的示例性实施方式描述了本发明，但是本发明并不限制于该实施方式，而是仅由所附的权利要求限制。应认识到，本领域的技术人员可变更或修改所述实施方式而不脱离本发明的范围和精神。

Claims

1.一种管接头，该管接头包括：凸缘(110)，该凸缘与具有用于流体流动的通路(2)的连接物体(1)结合，在该凸缘中贯穿地形成管结合孔(111)；以及管(120)，该管弯曲成L形，并插入所述凸缘(110)的所述管结合孔(111)中，在密封构件(130)安置在所述管(120)的一个端部的外表面上的状态下，所述管(120)与所述连接物体(1)的所述通路(2)连接，其中，所述管接头包括：

形成在所述凸缘(110)的所述管结合孔(111)上的线性倾斜部(112)，该线性倾斜部(112)朝所述连接物体(1)变宽；以及

管膨胀部(121)，该管膨胀部沿所述线性倾斜部(112)可膨胀地形成在所述管(120)上，由此紧密地结合到所述管结合孔(111)的所述线性倾斜部(121)。

2.根据权利要求1所述的管接头，其中，适于安置所述密封构件(130)的密封构件安置部(122)以向内缩进的方式形成于所述管膨胀部(121)的端部上。

3.根据权利要求1所述的管接头，其中，所述管膨胀部(121)形成在弯曲成L形的所述管(120)的内弯表面部(120a)的端部与所述密封构件(130)之间。

4.根据权利要求1所述的管接头，其中，所述管结合孔包括：

弧形部(113)，该弧形部以预定半径形成在所述管结合孔的一个端部上，以与所述管(120)的所述内弯表面部(120a)接触；以及所述线性倾斜部(112)，该线性倾斜部从所述弧形部(113)延伸到所述管结合孔的另一端部，并以预定角度倾斜而与所述管(120)的所述管膨胀部(121)接触。

5.根据权利要求4所述的管接头，其中，在所述管结合孔(111)的内周面上形成预定深度的台阶部(114)，以增强所述管(120)与所述凸缘(110)之间的结合强度。

6.根据权利要求5所述的管接头，其中，在所述弧形部(113)与所述线性倾斜部(112)中的至少一个上沿周向形成多个所述台阶部(114)。

7.根据权利要求5所述的管接头，其中，所述台阶部(114)的深度朝所述线性倾斜部(112)的与所述密封构件(130)相邻的端部逐渐减小。

8.根据权利要求4所述的管接头，其中，通过在所述管结合孔(111)的所述内周面上加工锯齿部而在所述管结合孔的所述内周面上形成所述台阶部(114)，所述管膨胀部(121)压缩结合至所述锯齿部(112a)，以由此防止所述管(120)旋转。

9.根据权利要求1所述的管接头，其中，所述线性倾斜部(112)和所述管膨胀部(121)形成为非圆形形状，以防止所述管(120)旋转。

10.根据权利要求2所述的管接头，其中，所述密封构件安置部(122)的外径(D1)等于或小于所述管结合孔(111)的与所述密封构件安置部(122)相邻的端部的内径(D2)。

11.根据权利要求2所述的管接头，其中，所述管(120)的所述管膨胀部(121)的与所述密封构件(130)相邻的端部的外径(D3)等于或小于所述管结合孔(111)的与所述密封构件安置部(122)相邻的端部的内径(D2)。