CN101823971A - 2,4-二氯-5-异丙氧基苯胺的合成方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种2，4-二氯-5-异丙氧基苯胺的合成方法，其特征在于：用实验式为C9H9NO3Cl2的2，4-二氯-5-异丙氧基硝基苯为原料，乙醇为溶剂，在复合催化剂的作用下，采用滴加的方式加入分子式为N2H4·H2O的水合肼，合成出实验式为C9H11NOCl2的2，4-二氯-5-异丙氧基苯胺。本发明不仅可以明显提高反应的收率和产品品质，大大减少废渣和废水的产生量，而且可以简化岗位的操作难度，缩短岗位操作时间。

Description

2，4-二氯-5-异丙氧基苯胺的合成方法
技术领域
本发明涉及一种除草剂噁草酮的中间体的合成方法，确切地说是一种2，4-二氯-5-异丙氧基苯胺的合成方法。
技术背景
2，4-二氯-5-异丙氧基苯胺是合成除草剂噁草酮的重要中间体，它一般是由2，4-二氯-5-异丙氧基硝基苯经还原反应而制得。实现这一过程的方法较多，但长期以来一直被广泛采用的方法是铁粉还原法，铁粉还原法具有选择性好、合成成本低等优点，但该方法同时具有“三废”量大，工艺操作繁琐，合成收率较低，产品品质差等缺点。铁粉还原法合成2，4-二氯-5-异丙氧基苯胺的反应式如下：
Figure GSA00000052785900011
发明内容
本发明的目的是针对上述缺陷，给人们提供一种可以明显提高反应的收率和产品品质，大大减少废渣和废水的产生量，并可以简化岗位操作难度，缩短岗位操作时间的2，4-二氯-5-异丙氧基苯胺的合成方法。
本发明特征在于：用实验式为C9H9NO3Cl2的2，4-二氯-5-异丙氧基硝基苯为原料，乙醇为溶剂，在复合催化剂的作用下，采用滴加的方式加入分子式为N2H4·H2O的水合肼，合成出实验式为C9H11NOCl2的2，4-二氯-5-异丙氧基苯胺，反应式如下：
所述的复合催化剂所用重量为2，4-二氯-5-异丙氧基硝基苯所用重量的4％～60％。
每批反应水合肼的滴加时间为1～3小时，反应温度为60～80℃，反应时间为2～6小时。
每摩尔2，4-二氯-5-异丙氧基硝基苯的水合肼用量为1.5～3.0摩尔，。
2，4-二氯-5-异丙氧基硝基苯是用实验式为C6H4OCl2的2，4-二氯苯酚为起始原料，经酯化、硝化、水解、醚化四步反应制得。
所述的复合催化剂配方的质量比为：活性炭∶Fe(OH)3∶Al(OH)3＝2∶1∶1。
本发明的效果
1、采用本发明的方法来合成2，4-二氯-5-异丙氧基苯胺，可以明显提高反应的收率，大大减少废渣和废水的产生量，并可以简化岗位操作难度，缩短岗位操作时间。
2、由于采用本发明方法可以使2，4-二氯-5-异丙氧基苯胺合成的反应收率和产品品质都得到明显提高，这会使噁草酮合成后序工段的反应收率也得到提高，从而可以降低噁草酮产品的总生产成本，并可以提高噁草酮产品的品质。
本发明的效果，由本发明的水合肼还原工艺与传统的铁粉还原工艺的试验对比结果进一步说明：
1、反应收率
Figure GSA00000052785900031
2、三废产生量
  铁粉还原   水合肼还原   减少量
  废渣量(吨，以生产1吨2，4-二氯-5-异丙氧基苯胺计) 2.1 0.2 1.9
  废水量(吨，以生产1吨2，4-二氯-5-异丙氧基苯胺计) 2.4 1.2 1.2
3、生产成本
  铁粉还原   水合肼还原   减少量
  2，4-二氯-5-异丙氧基苯胺合成的原材料成本(元，以生产1吨2，4-二氯-5-异丙氧基苯胺计) 53250 57750 -4500
  噁草酮合成的原材料总成本(元，以生产1吨合格噁草酮产品计) 108800 106800 2000
4、其它
  铁粉还原工艺   水合肼还原工艺
  岗位操作时间(小时)   24   12
  还原剂加入方式   人工分批敞口加入   密闭滴加
  产品品质   深黑色，杂质较多   棕褐色，杂质较少
  取样分析一次合格率   30％   90％
具体实施方式
实施例1：
将以2，4-二氯苯酚为起始原料，经酯化、硝化、水解、醚化四步反应制得的100g2，4-二氯-5-异丙氧基硝基苯(含量91.6％)加入到四口瓶中，该四口瓶上分别安装有温度计、电动搅拌装置、冷凝管和恒压漏斗，将150mL规格为95％(V/V)的乙醇和20g复合催化剂{10g活性炭、5g Fe(OH)3、5g Al(OH)3}加入到四口瓶中，搅拌0.5小时后开始加热，待温度升至65℃时，开始自恒压漏斗将45.8g水合肼(80％)缓慢滴入四口瓶内，滴加时间为1～3小时，滴完后在60～80℃继续反应2～6小时，停止反应，降温至30℃，经抽滤得滤液，即为2，4-二氯-5-异丙氧基苯胺溶液。滤液重254.5g，滤液中2，4-二氯-5-异丙氧基苯胺的含量为30.5％，反应收率为96.3％。(注：以上分析均采用气相色谱内标法。)
实施例2：
将以2，4-二氯苯酚为起始原料，经酯化、硝化、水解、醚化四步反应制得的100g2，4-二氯-5-异丙氧基硝基苯(含量91.6％)加入到四口瓶中，该四口瓶上分别安装有温度计、电动搅拌装置、冷凝管和恒压漏斗，将150mL规格为95％(V/V)的乙醇和4g复合催化剂{2g活性炭、1g Fe(OH)3、1g Al(OH)3}加入到四口瓶中，搅拌0.5小时后开始加热，待温度升至65℃时，开始自恒压漏斗将45.8g水合肼(80％)缓慢滴入四口瓶内，滴加时间为1～3小时，滴完后在60～80℃继续反应2～6小时，停止反应，降温至30℃，经抽滤得滤液，即为2，4-二氯-5-异丙氧基苯胺溶液。滤液重259.8g，滤液中2，4-二氯-5-异丙氧基苯胺的含量为28.3％，反应收率为91.2％。(分析方法同例1。)
实施例3：
将以2，4-二氯苯酚为起始原料，经酯化、硝化、水解、醚化四步反应制得的100g2，4-二氯-5-异丙氧基硝基苯(含量91.6％)加入到四口瓶中，该四口瓶上分别安装有温度计、电动搅拌装置、冷凝管和恒压漏斗，将150mL规格为95％(V/V)的乙醇和60g复合催化剂{30g活性炭、15g Fe(OH)3、15g Al(OH)3}加入到四口瓶中，搅拌0.5小时后开始加热，待温度升至65℃时，开始自恒压漏斗将45.8g水合肼(80％)缓慢滴入四口瓶内，滴加时间为1～3小时，滴完后在60～80℃继续反应2～6小时，停止反应，降温至30℃，经抽滤得滤液，即为2，4-二氯-5-异丙氧基苯胺溶液。滤液重249.8g，滤液中2，4-二氯-5-异丙氧基苯胺的含量为30.8％，反应收率为95.4％。(分析方法同例1。)
实施例4：
将以2，4-二氯苯酚为起始原料，经酯化、硝化、水解、醚化四步反应制得的100g2，4-二氯-5-异丙氧基硝基苯(含量91.6％)加入到四口瓶中，该四口瓶上分别安装有温度计、电动搅拌装置、冷凝管和恒压漏斗，将150mL规格为95％(V/V)的乙醇和20g复合催化剂{10g活性炭、5g Fe(OH)3、5g Al(OH)3}加入到四口瓶中，搅拌0.5小时后开始加热，待温度升至65℃时，开始自恒压漏斗将34.3g水合肼(80％)缓慢滴入四口瓶内，滴加时间为1～3小时，滴完后在60～80℃继续反应2～6小时，停止反应，降温至30℃，经抽滤得滤液，即为2，4-二氯-5-异丙氧基苯胺溶液。滤液重244.8g，滤液中2，4-二氯-5-异丙氧基苯胺的含量为28.1％，反应收率为85.3％。(分析方法同例1。)
实施例5：
将以2，4-二氯苯酚为起始原料，经酯化、硝化、水解、醚化四步反应制得的100g2，4-二氯-5-异丙氧基硝基苯(含量91.6％)加入到四口瓶中，该四口瓶上分别安装有温度计、电动搅拌装置、冷凝管和恒压漏斗，将150mL规格为95％(V/V)的乙醇和20g复合催化剂{10g活性炭、5g Fe(OH)3、5g Al(OH)3}加入到四口瓶中，搅拌0.5小时后开始加热，待温度升至65℃时，开始自恒压漏斗将68.7g水合肼(80％)缓慢滴入四口瓶内，滴加时间为1～3小时，滴完后在60～80℃继续反应2～6小时，停止反应，降温至30℃，经抽滤得滤液，即为2，4-二氯-5-异丙氧基苯胺溶液。滤液重266.8g，滤液中2，4-二氯-5-异丙氧基苯胺的含量为29.3％，反应收率为97.0％。(分析方法同例1。)

Claims (6)

1.一种2，4-二氯-5-异丙氧基苯胺的合成方法，其特征在于：用实验式为C9H9NO3Cl2的2，4-二氯-5-异丙氧基硝基苯为原料，乙醇为溶剂，在复合催化剂的作用下，采用滴加的方式加入分子式为N2H4·H2O的水合肼，合成出实验式为C9H11NOCl2的2，4-二氯-5-异丙氧基苯胺，反应式如下：
Figure FSA00000052785800011
2.根据权利要求1所述的2，4-二氯-5-异丙氧基苯胺的合成方法，其特征在于：所述的复合催化剂所用重量为2，4-二氯-5-异丙氧基硝基苯所用重量的4％～60％。
3.根据权利要求1所述的2，4-二氯-5-异丙氧基苯胺的合成方法，其特征在于：每批反应水合肼的滴加时间为1～3小时，反应温度为60～80℃，反应时间为2～6小时。
4.根据权利要求1所述的2，4-二氯-5-异丙氧基苯胺的合成方法，其特征在于：每摩尔2，4-二氯-5-异丙氧基硝基苯的水合肼用量为1.5～3.0摩尔，。
5.根据权利要求1所述的2，4-二氯-5-异丙氧基苯胺的合成方法，其特征在于：2，4-二氯-5-异丙氧基硝基苯是用实验式为C6H4OCl2的2，4-二氯苯酚为起始原料，经酯化、硝化、水解、醚化四步反应制得。
6.根据权利要求1所述的2，4-二氯-5-异丙氧基苯胺的合成方法，其特征在于：所述的复合催化剂配方的质量比为：活性炭∶Fe(OH)3∶Al(OH)3＝2∶1∶1。
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