CN101793258A - 一体式热压成型抗腐蚀叶轮 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一体式抗腐蚀叶轮，包括内轮盘(2)、外轮盘(4)和叶片(1)；所述叶片(1)设置于所述内轮盘(2)和外轮盘(4)之间，其特征在于：所述内轮盘(2)、外轮盘(4)和叶片(1)是由抗腐蚀材料热压而一体成型的。由于所述叶轮是通过热压而一体成型的，因此避免了用螺丝组装、粘结、铆接、焊接等方式形成时的加工工艺复杂、费时、费力、生产出的叶轮阻力大、强度低、效率差等缺点，同时也避免了因螺丝腐蚀或焊接点老化而脱落，造成叶片分离，致使设备不能正常运行的故障，且所述热压的方法经过反复试验得到，具有效率高、成本低、工艺条件合理、制件质量高的特点。

Description

一体式热压成型抗腐蚀叶轮

技术领域

本发明涉及一种抗腐蚀叶轮，特别是涉及一种一体式热压成型的抗腐蚀叶轮。

背景技术

传统上，化工行业中使用的叶轮都是采用金属制成的。由于化工行业中的气体或液体都呈酸性或碱性的，当使用金属的叶轮时，虽然用金属材料铸造叶轮可以满足其刚性要求，但在某些腐蚀性强易磨损的行业如化工、选矿等，在使用过程中叶轮容易因为腐蚀、磨损而缩短工作寿命，由此需要经常更换，影响工作效率，增加生产成本，有些时轮虽然采用耐腐蚀耐磨金属材料铸成，但其制作工艺要求高，制作成本大，只能在少数特别行业使用，不能满足市场推广应用。

近年来，业内通常使用的是塑料材质的叶轮，由于塑料具有耐酸碱的特点，因此得到的广泛的使用。但是，现有技术中的叶轮，如玻璃钢、塑料叶轮等，都是将叶片、内轮盘、外轮盘分别制作后，用螺丝组装、粘结、铆接、焊接而成的。这样的加工工艺复杂，费时，费力，生产出的叶轮阻力大、强度低、效率差，且常因螺丝腐蚀或焊接点老化而脱落，造成叶片分离，致使设备不能正常运行。

热压成型属于制造领域的一种工艺方法，然而其具有研发周期长、效率低、成本高、制造规范不通用、工艺条件难以确定、制件质量可控性差的问题，这些都严重制约了它的发展和应用。

在热压成型中，材料在热和压力作用下发生一系列物理、化学变化和化学一物理的藕合变化，它们一方面决定着最终制件性能，反映工艺参数的合理性；另一方面又受到原材料特性和制件形状的影响。材料热压成型典型工艺制度包括有温度与时间的关系、压力与时间的关系。

近年来，在风机领域通常使用的是塑料材质的叶轮，由于塑料具有耐酸碱的特点，因此得到的广泛的使用。但是，现有技术中的叶轮，如玻璃钢、塑料叶轮等，都是将叶片、内轮盘、外轮盘分别制作后，用螺丝组装、粘结、铆接、焊接而成的。这样的加工工艺复杂，费时，费力，生产出的叶轮阻力大、强度低、效率差，且常因螺丝腐蚀或焊接点老化而脱落，造成叶片分离，致使设备不能正常运行。因此，如何使用合理的热压工艺来高效地生产制造出成本低、工艺条件合理、制件质量高的叶轮，是本领域面临的一个难题。

发明内容

本发明的目的是提供一种抗腐蚀、使用效率高、寿命长、成本低、结构及加工简单、安装维修方便、受力好的，能够使用效率高、成本低、工艺条件合理、制件质量高的热压方法制造的叶轮。

为解决上述技术问题，本发明采取以下技术方案：一体式热压成型抗腐蚀叶轮，包括内轮盘(2)、外轮盘(4)和叶片(1)；所述叶片(1)设置于所述内轮盘(2)和外轮盘(4)之间，其特征在于：所述内轮盘(2)、外轮盘(4)和叶片(1)是由抗腐蚀材料热压而一体成型的；

所述热压的步骤如下：

步骤1，清理叶轮模具，在所述模具上涂脱模剂；所述叶轮模具具有上模、中模、下模三部分，其分别用于形成所述内轮盘(2)、叶片(1)和外轮盘(4)；

步骤2，安装下模、料筒及芯棒，并放正嵌件；

步骤3，按消耗定额称取材料，将所述材料倒入下模中；所述材料为超高分子量聚乙烯；

步骤4，安装所述上模，使用模具上压机闭模；

步骤5，所述模具排气；

步骤6，缓慢加压至预压压力；所述预压压力为12±0.5MPa，预压时间为6分钟，其间排气至少两次；

步骤7，预压结束后，将所述模具加热，并使所述材料保持在290±10℃，所述上模、中模、下模均保持在490±10℃，所述加热的时间是480±5分钟；

步骤8，加热结束后，所述模具上压机挤压至保压压力；所述保压压力为15±0.5MPa，保压时间为240±10分钟；

步骤9，保压固化，结束后取下所述模具；

步骤10，脱模；

步骤11，清理模具，修饰清理叶轮。

由于所述叶轮是通过热压而一体成型的，因此避免了用螺丝组装、粘结、铆接、焊接等方式形成时的加工工艺复杂、费时、费力、生产出的叶轮阻力大、强度低、效率差等缺点，同时也避免了因螺丝腐蚀或焊接点老化而脱落，造成叶片分离，致使设备不能正常运行的故障。且所述热压的方法经过反复试验得到，具有效率高、成本低、工艺条件合理、制件质量高的特点。

附图说明

图1是叶轮的透视图。

图2是叶轮的A-A剖视图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的技术方案进行详细说明。

图1示出了本发明中的叶轮的透视图，图2是图1所示叶轮的A-A剖视图。

如图1-2所示，所述叶轮包括内轮盘2、外轮盘4和叶片1；所述内轮盘2的底部具有加强筋3，所述外轮盘4上具有风洞；所述叶片1设置于所述内轮盘2和外轮盘4之间。

所述内轮盘2、外轮盘4和叶片1是通过模具经过热压而一体成型的。

优选地，所述叶轮是由塑料制成的。

由于所述叶轮是通过热压而一体成型的，因此避免了用螺丝组装、粘结、铆接、焊接等方式形成时的加工工艺复杂、费时、费力、生产出的叶轮阻力大、强度低、效率差等缺点，同时也避免了因螺丝腐蚀或焊接点老化而脱落，造成叶片分离，致使设备不能正常运行的故障。

所述热压工艺的具体步骤如下：

步骤1，清理叶轮模具，在所述模具上涂脱模剂。所述叶轮模具具有上模、中模、下模三部分，其分别用于形成所述内轮盘(2)、叶片(1)和外轮盘(4)。

步骤2，安装下模、料筒及芯棒，并放正嵌件(注意嵌件的方向)。

步骤3，用台称按消耗定额称取材料，将所述材料倒入下模中。所述材料为超高分子量聚乙烯。

步骤4，安装上模，使用模具上压机闭模。

步骤5，模具排气。

步骤6，缓慢加压至预压压力12±0.5MPa，预压时间为6分钟，其间排气两次，每次0.5分钟。

步骤7，预压结束后，模具送入烘箱中加热，并使材料保持在290±10℃，上模、中模、下模均保持在490±10℃，加热时间是480±5分钟。

步骤8，加热结束后，模具上压机挤压至保压压力15±0.5MPa，保压时间为240±10分钟。

步骤9，保压固化，结束后取下模具。

步骤10，利用附件脱模，所述附件是铁块、脱模架和铜棒。

步骤11，清理模具，修饰清理叶轮。

步骤12，用游标卡尺检验后，入库。

监控规定：对加热温℃、时间、保压压力、时间；预压压力、时间，按规定上、下午各记录一次，单件小指每批记录一次。

Claims (6)

1.一体式热压成型抗腐蚀叶轮，包括内轮盘(2)、外轮盘(4)和叶片(1)；所述叶片(1)设置于所述内轮盘(2)和外轮盘(4)之间，其特征在于：所述内轮盘(2)、外轮盘(4)和叶片(1)是由超高分子量聚乙烯经热压而一体成型的；

所述热压的步骤如下：

步骤1，清理叶轮模具，在所述模具上涂脱模剂；所述叶轮模具具有上模、中模、下模三部分，其分别用于形成所述内轮盘(2)、叶片(1)和外轮盘(4)；

步骤2，安装下模、料筒及芯棒，并放正嵌件；

步骤3，按消耗定额称取材料，将所述材料倒入下模中；所述材料为超高分子量聚乙烯；

步骤4，安装所述上模，使用模具上压机闭模；

步骤5，所述模具排气；

步骤6，缓慢加压至预压压力；所述预压压力为12±0.5MPa，预压时间为6分钟，其间排气至少两次；

步骤7，预压结束后，将所述模具加热，并使所述材料保持在290±10℃，所述上模、中模、下模均保持在490±10℃，所述加热的时间是480±5分钟；

步骤8，加热结束后，所述模具上压机挤压至保压压力；所述保压压力为15±0.5MPa，保压时间为240±10分钟；

步骤9，保压固化，结束后取下所述模具；

步骤10，脱模；

步骤11，清理模具，修饰清理叶轮。

2.如权利要求1所述的叶轮，其特征在于：所述内轮盘(2)的底部具有加强筋(3)。

3.如权利要求1所述的叶轮，其特征在于：所述外轮盘(4)上具有风洞。

4.如权利要求1-3所述的叶轮，其特征在于：所述叶轮具有金属骨架。

5.如权利要求1-3任一项所述的叶轮，其特征在于：所述步骤6中的排气次数为两次，每次0.5分钟。

6.如权利要求1-3任一项所述的叶轮，其特征在于：所述步骤7中的加热是通过将模具置于烘箱中进行的。

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