CN101792904A - 一种用模具成型真空熔结制作复合材质导卫辊的工艺方法及其中的模具 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种用模具成型真空熔结制作复合材质导卫辊的工艺方法，包括如下工序步骤：将导位辊毛坯放入模具中，该模具为上下分体结构，且分体件间为无卡固的平面接触结合结构，模具腔室与毛坯间留有间隙，其包括填充合金粉末的余量和尺寸公差；通过模具上的填充孔将用于形成表面硬化层的合金粉填充在间隙中；进行真空熔结过程，然后，冷却出炉。本工艺方法将模具连通毛坯一起放入真空熔结炉中熔结，避免了毛坯上的合金粉末炉膛中的流淌问题，在炉膛中可密排更多的毛坯，有效提高炉膛的利用率。原材料损失的缺陷不存在了，产品精加工余量大大减小，因此为后续按最终尺寸加工提供了方便，降低后续精加工的成本，因而大幅降低了整个产品的生产成本。本发明还提供所述模具。
Description
技术领域
本发明提供一种工件的熔结复合工艺，具体的，涉及在导位辊表面设置硬化层的熔结工艺，尤其是一种用模具成型真空熔结制作复合材质导位辊的工艺方法。本发明还提供所述方法中使用的模具。
背景技术
导卫装置是线材轧机和棒材轧机入口和出口处对红钢起支撑和导向作用的装置。由于使用环境恶劣，其中的导卫辊成为主要易损件。现大多数钢厂采用Cr12MoV等材质制作导卫辊，但其使用寿命偏低，满足不了钢厂正常生产的需要；少数导卫辊生产厂家也有通过各种表面强化或表面复合工艺制作复合材质导卫辊的，其使用寿命较为理想，但工艺复杂、制作成本过高，不能为钢厂用户所接受。
现有技术中还有一种导位辊表面强化的工艺，是在导位辊的表面敷设由合金粉末和粘接剂组成的混合物的糊状涂层，然后通过熔结的方法使得合金粉末固结在导位辊的表面，从而在导位辊上形成一表面硬化层，以提高其表面硬度。现有技术在该方法中，涂有所述混合物的导位辊放入真空熔结炉中进行熔结。在熔结过程中，表面涂层会发生流淌，导致导位辊上的复合层薄厚不均，因此，往往需要多次重复涂覆熔结工序，而且在每次熔结之后，还要通过机加工手段对由于流淌而造成外形变化的导位辊进行修正，其工艺的繁琐是可想而知的，另外，这种方法还造成了涂层原料的损失。再有，为了防止放入真空熔结炉中的导位辊毛坯因为流淌而使得流淌液落到下层毛坯上和流到周围同层相邻的毛坯上，导位辊毛坯在真空熔结炉中上下前后左右的排放间距也要足够大。这样，对于真空熔结炉的空间利用率也比较低。
发明内容
本发明的目的在于改进现有技术的不足，提供一种可以使得在熔结过程中工件形态完整、没有流淌、工艺简单、操作方便的用模具成型真空熔结制作复合材质导卫辊的工艺方法。
本发明的另一个目的在于提供上述方法中所用的模具。
本发明提供的用模具成型真空熔结制作复合材质导卫辊的工艺方法可以是：包括如下工序步骤：
A.根据导位辊毛坯的形状和尺寸提供成型模具，该成型模具为上下分体结构，且上下模具分体件之间为无卡固的平面接触结合结构，该成型模具的腔室与导位辊毛坯的外形之间留有间隙，该间隙是填充合金粉末的余量；
B.将导位辊毛坯放入成型模具的下半模中，然后再将成型模具的上半模扣在所述导位辊毛坯上；
C.通过成型模具上预留的填充孔将用于形成表面硬化层的镍基合金粉填充在成型模具和导位辊毛坯之间的所述间隙中；
D.将盛放有所述导位辊毛坯的所述成型模具放入真空熔结炉中，进行熔结，其包括加热过程、保温过程和冷却过程，
在加热过程中，
①从室温至425℃～480℃，加热时间30分钟～50分钟，然后保温30～50分钟；
②从425℃～480℃至850℃～900℃，加热时间40分钟～50分钟，然后保温30分钟～50分钟；
③850℃～880℃至1065℃～1175℃，加热时间20分钟～40分钟，然后保温15分钟～50分钟；
之后为冷却过程，
①随炉冷却到850℃～700℃；
②炉内通入高纯氮气压力只要达到0.1MPa即启动风机循环冷却，冷却至100℃，然后出炉；
所述加热过程中炉内为真空环境，当炉内温度从室温升至950℃～970℃过程中，炉内真空度应保持在1.33Pa～13.3Pa；炉温高于950℃～970℃时，炉内真空度应保持在133Pa～500Pa；
E.对经熔结后的工件进行精加工，使之达到设计尺寸要求。
本发明提供的用模具成型真空熔结制作复合材质导卫辊的工艺方法还可以是：包括如下工序步骤：
A.在导位辊毛坯的侧壁上涂敷由镍基合金粉和粘合剂混合的合金粉泥为预设厚度形成涂覆层，然后烘干；
B.根据所述导位辊毛坯的形状和尺寸提供成型模具，该成型模具为上下分体结构，且上下模具分体件之间为无卡固的平面接触结合结构，该成型模具的腔室与导位辊毛坯的外形之间留有间隙，该间隙是所述涂覆层余量和精加工余量及公差；
C.将带有所述合金粉泥的涂覆层的所述导位辊毛坯放入所述成型模具的下半模中，然后再将所述成型模具的上半模扣在所述下半模上，置于所述导位辊毛坯上；
D.将盛放有所述导位辊毛坯的所述成型模具放入真空熔结炉中，进行熔结，其包括加热过程、保温过程和冷却过程，在加热过程中，
①从室温至425℃～480℃，加热时间30分钟～50分钟，然后保温30～50分钟；
②从425℃～480℃至850℃～900℃，加热时间40分钟～50分钟，然后保温30分钟～50分钟；
③850℃～900℃至1065℃～1175℃，加热时间20分钟～40分钟，然后保温15分钟～50分钟；
之后为冷却过程，
①随炉冷却到850℃～700℃；
②炉内通入高纯氮气压力只要达到0.1MPa即启动风机循环冷却，冷却至100℃，然后出炉；
所述加热过程中炉内为真空环境，当炉内温度从室温升至9500C～9700C过程中，炉内真空度应保持在1.33Pa～13.3Pa；炉温高于9500C～9700C时，炉内真空度应保持在133Pa～500Pa；
E.对经熔结后的工件进行精加工，使之达到设计尺寸要求。
所述精加工可以是车削或磨削。
在前述的工艺方法中：
所述导位辊毛坯的材质可以是45号钢，或是Cr40。
所述镍基合金粉，优选镍60，例如可以是镍60A或镍60B。
所述镍基合金粉泥中的粘合剂可以是松节油和松香，其中松节油的重量比是95％，松香的重量比是5％，粘合剂和镍基合金粉的比例为10％～15％粘合剂+90％～85％镍基合金粉。粘合剂也可以是其它可挥发且可使得合金粉成为糊状的物质。所述成型模具的材质为石墨，使用通常的石墨模具即可，优选高强度石墨材料制作本模具，高强度石墨的密度可以是为1.75～1.9g/cm3，抗折强度30～40MPa，抗压强度65～80Mpa的石墨材料。
向炉中通入的氮气(N2)为高纯氮气，如为99.999％纯度的氮气。
所述成型模具中，下半模和上半模组成的腔体与水平放置的所述导位辊的形状匹配，在对应导位辊毛坯的工作侧面的成型模具壁面上设有一个与导位辊毛坯形状匹配的截面为V字形的凸缘，其与导位辊毛坯的侧壁形成一环形间隙，在所述上半模上开设两个填充孔，该填充孔分别与所述环形间隙的两端相连通。其可以是用作合金粉填充，也可以用于排气。
所述成型模具的上半模和下半模的接触面可以是与成型模具上下底面平行的平面；也可以是：在垂直于其中所述导位辊毛坯的轴线的截面上，所述下半模的所述接触面的组成V字形的两个斜面，该两个斜面为两侧高、中间低向内倾斜的斜面。
一般导位辊毛坯上设置的表面硬化层的厚度要有1mm～3mm，而上述工艺过程，一次熔结，不能完成整个导位辊毛坯表面硬化层的制作，通常是要分两次或若干次熔结，即上述工艺过程要反复进行两次或若干次，直到导位辊毛坯上的表面硬化层的厚度达到要求为止。
所述成型模具，为上下分体结构，且上下模具分体件之间为无卡固的平面接触结合结构，该成型模具的腔室与导位辊毛坯的外形之间留有间隙。
对于向成型模具中直接填充合金粉的操作，成型模具腔内壁与导位辊毛坯表面之间的间隙可以是1mm～3mm，一般为2mm。而在导位辊毛坯基体上涂敷合金粉泥的操作中，涂敷层的厚度可以是1mm～2.5mm，优选为1.8mm～2.5mm，这时，成型模具腔内壁与导位辊毛坯基体表面之间的间隙可以是包括涂覆层余量和精加工余量及公差，涂覆层余量与上述涂覆层厚度对应，精加工余量及公差为+0.2mm～+0.25mm。
所述成型模具的上半模和下半模的接触面可以是与成型模具上下底面平行的平面；也可以是：在垂直于其中所述导位辊毛坯的轴线的截面上，所述下半模的所述接触面的组成V字形的两个斜面，该两个斜面为两侧高、中间低向内倾斜的斜面。
本发明提供的模具，为上下分体结构，且上下模具分体件之间为无卡固的平面接触结合结构，该模具的腔室与导位辊毛坯的外形之间留有间隙。
所述模具中所述下半模和上半模组成的腔体与水平放置的所述导位辊毛坯的形状匹配，在对应所述导位辊毛坯的工作侧面的所述模具内壁面上设有一个与所述导位辊毛坯形状匹配的截面为V字形的凸缘，其与所述导位辊毛坯的侧壁形成一环形间隙，在所述上半模上开设两个填充孔，该填充孔分别与所述环形间隙的两端相连通；和/或，
所述模具的上半模和下半模的接触面是与模具上下底面平行的平面；或者，
在垂直于其中所述导位辊毛坯的轴线的截面上，所述下半模的所述接触面的组成V字形的两个斜面，该两个斜面为两侧高、中间低向内倾斜的斜面；和/或，
该环形间隙，是1mm～3mm，或者是2mm；或者
所述环形间隙，是包括涂覆层余量和精加工余量及公差，所述涂覆层余量与导位辊毛坯上涂覆层厚度对应，所述精加工余量及公差为是+0.2mm～+0.25mm。
本发明提供的用模具成型真空熔结制作复合材质导卫辊的工艺方法通过采用模具，或者直接将合金粉末加入到模具中导位辊毛坯与模具腔之间的间隙中，或者将合金粉泥涂敷在导位辊毛坯上再放入模具中，然后，将模具放入真空熔结炉中进行熔结，这样，使得加工工艺简单，操作方便。更重要的是，这样将模具连同导位辊毛坯一起放入真空熔结炉中熔结，可以完全避免了现有技术中涂敷在导位辊毛坯上的合金粉泥在炉膛中流淌的问题。因此，在炉膛中可以间距较小地密排更多的导位辊毛坯，有效提高炉膛的利用率。没有了流淌，原材料损失的缺陷不存在了，同时使产品精加工余量大大减小，为后续按最终尺寸加工提供了方便，大大降低了后续精加工的成本，也就大幅降低整个产品的生产成本。本发明工艺方法中提供的熔结加热过程和控制冷却速度的冷却，可以得到高硬度的表面，使得导位辊表面的常温硬度达到HRc58～62；HV713～856Kg/mm2；其高温硬度：400℃时HV677Kg/mm2以上；600℃时HV498Kg/mm2以上；700℃时HV337Kg/mm2以上。
下面通过附图和实施例对本发明进行详细说明。
附图说明
图1为导位辊毛坯的结构示意图；
图2为本发明提供的用模具成型真空熔结制作复合材质导卫辊的工艺方法中的模具的一种结构的立体结构示意图；
图2a、图2b和图2c为图2所示的成型模具的主剖视、俯视和侧视结构示意图；
图3a、图3b和图3c为导位辊毛坯置于如图2所示成型模具中的主剖视、俯视和侧视结构示意图；
图4a和图4b为将装置有导位辊毛坯的成型模具在真空熔结炉中排列的端面结构示意图和侧面结构示意图。
具体实施方式
本发明提供的用模具成型真空熔结制作复合材质导卫辊的工艺方法包括如下工序步骤：
A.根据导位辊毛坯的形状和尺寸提供成型模具，该成型模具为上下分体结构，且上下模具分体件之间为无卡固的平面接触结合结构，该成型模具的腔室与导位辊毛坯的外形之间留有间隙，该间隙是填充合金粉末的余量；
B.将导位辊毛坯放入成型模具的下半模中，然后再将成型模具的上半模扣在所述导位辊毛坯上；
C.通过成型模具上预留的填充孔将用于形成表面硬化层的合金粉填充在成型模具和导位辊毛坯之间的间隙中；可通过振动方式填充合金粉。
D.将盛放有所述导位辊毛坯的所述成型模具放入真空熔结炉中，进行熔结，其包括加热过程、保温过程和冷却过程，
在加热过程中，
①从室温至425℃～480℃，加热时间30分钟～50分钟，然后保温30～50分钟；
②从425℃～480℃至850℃～900℃，加热时间40分钟～50分钟，然后保温30分钟～50分钟；
③850℃～900℃至1065℃～1175℃，加热时间20分钟～40分钟，然后保温15分钟～50分钟；
之后为冷却过程，
①随炉冷却到850℃～700℃；
②炉内通入高纯氮气压力只要达到0.1MPa即启动风机循环冷却，冷却至100℃，然后出炉；
所述加热过程中炉内为真空环境，当炉内温度从室温升至950℃～970℃过程中，炉内真空度应保持在1.33Pa～13.3Pa；炉温高于950℃～970℃时，炉内真空度应保持在133Pa～500Pa；
E.对经熔结后的工件进行精加工，使之达到设计尺寸要求。
所述精加工可以是车削或磨削。
具体地，
导位辊毛坯1(如图1所示)的材质可以是45号钢，或是Cr40，其结构如图1所示。在其侧壁11上熔结表面硬化层。
所述合金粉为镍基合金粉，优选镍60，例如可以是镍60A或镍60B。
所述成型模具2(如图2、图2a、图2b和图2c所示)的材质可以是高强度石墨，该高强度石墨为：密度为1.75~1.9g/cm3，抗折强度30～40MPa，抗压强度65～80MPa。
导位辊毛坯1的工作侧壁11与成型模具2对应的内腔壁之间间隙a中的所述余量可以为1mm～2mm，最大可为3mm，本实施例取值为2mm。
本熔结工艺中使用的镍基合金粉为镍60A，也可以选用镍60B。所述熔结过程中包括加热过程和冷却过程，所述加热过程中是：
①自室温至425℃加热时间30分钟；②425℃保温30分钟；③425℃至850℃加热时间40分钟；④850℃保温30分钟；⑤850℃至1065℃加热时间20分钟；⑥1065℃保温15分钟；加热过程中真空熔结炉3中为真空环境，在较低的温度下，真空度较高，例如，从室温到970℃，真空度为1.33Pa～5Pa，而970℃以上，则真空度降低，为133Pa～200Pa。在较低的温度下真空度较高，可以使得合金粉中的杂质元素得以挥发，而温度升高，需要降低真空度，防止有益元素，例如Cr元素挥发。而分段加热和保温，可以使得导位辊毛坯的加热更加均匀。
随后为冷却过程，在1065℃保温时间结束后随炉冷却至800℃时，然后，充高纯氮气(N2)，只要达到0.1MPa即启动风机循环冷却，使得炉温冷却至100℃以下时工件出炉。
控制所述冷却速度的氮气(N2)为高纯氮气，如为99.999％纯度的氮气。
所述成型模具(如图3a、图3b和图3c所示)中下半模21和上半模22组成的腔体与水平放置的所述导位辊毛坯的形状匹配，在对应导位辊毛坯1的工作侧面11的上下半模具壁面上设有一个与导位辊毛坯形状匹配的截面为V字形的凸缘，其与导位辊毛坯毛坯的侧壁形成一环形的所述间隙a，在所述上半模上开设两个填充孔221，该填充孔分别与所述环形间隙的两端相连通。
所述成型模具的上半模和下半模的接触面可以是与成型模具上下底面平行的平面(如图3c所示；也可以是：成型模具2’在垂直于其中所述导位辊毛坯的轴线，的截面上，所述下半模的所述接触面的组成V字形的两个斜面，该两个斜面为两侧高、中间低向内倾斜的斜面(如图4a所示)。
一般导位辊上设置的表面硬化层的厚度要有1mm～3mm，而上述工艺过程，一次熔结，不能完成整个导位辊表面硬化层的制作，通常是要分两次或若干次熔结，在第一次熔结工艺过程完成后，重复上述工艺过程，将熔结后的半成品放入一个较第一次熔结大一些的成型模具中，同时确保成型模具和半成品之间的间隙达到要求所述要求，填入合金粉，放入真空熔结炉中进行加热、保温和冷却。上述工艺过程要反复进行两次或若干次，直到导位辊上的表面硬化层的厚度达到要求为止。
作为另一个实施例，基本上与前面的实例相同，不同之处在于，将镍基合金粉与粘合剂混合成合金粉泥，粘合剂和镍基合金粉的比例为10％～15％粘合剂+90％～85％镍基合金粉。例如，粘合剂和镍基合金粉的重量百分比分别为10％和90％，或者为15％和85％。只要确保混合后的合金粉泥为糊状，方便涂敷即可。粘合剂为松节油和松香的混合物，其中的松节油的重量比是95％，松香的重量比是5％，所述松节油可以是分析纯的。导卫辊毛坯按要求加工，并预留表面硬化合金涂敷及熔结余量，然后对导位辊毛坯进行喷砂处理以去除表面锈蚀、油渍等污染物，同时使导位辊毛坯表面具备一定的粗糙度，利于表面硬化合金的附着；
将粒度为-150～+320目的表面硬化合金粉末与粘合剂混和搅拌，使其呈糊状后，均匀涂敷在导卫辊毛坯表面，涂敷厚度可以是1mm～2.5mm，优选为1.8mm～2.5mm。一般综合熔结效果和加工效率，涂敷层优选2mm。然后烘干，制成复合材质导卫辊半成品毛坯(参见图2)；所述的烘干工序主要是将粘合剂中的水分(松节油和松香中含有的)挥发掉。而粘合剂可以在后续真空熔结过程中挥发除掉。
成型模具选用高强度石墨为基材，其尺寸根据导卫辊的具体尺寸确定；
其结构形式如图2a、图2b和图2c所示。
这时，成型模具腔内壁与导位辊毛坯基体表面之间的间隙可以是包括涂覆层余量和精加工余量及公差，涂覆层余量与上述涂覆层厚度对应，制成的复合材质导卫辊半成品毛坯与成型模具之间留有一定精加工余量及公差，其一般在+0.2-+0.25mm；本实例中，成型模具的腔室内壁到导位辊毛坯基体侧壁的间隙a可以为2.69mm。
将制成的导卫辊半成品毛坯首先放入成型模具下半模中，然后再将成型模具的上半模扣在导卫辊半成品毛坯上即可(参见图3a、图3b和图3c)。成型模具上的孔221用作排气孔。
将装配好的导位辊毛坯和成型模具装入真空熔结炉中，按照真空熔结炉的装炉量及导卫辊具体尺寸确定其装炉数量(参见图4a和图4b)；
然后进行熔结过程，所述加热过程中：
①自室温至480℃加热时间50分钟；②480℃保温50分钟；③480℃至880℃加热时间50分钟；④900℃保温50分钟；⑤900℃至1175℃加热时间40分钟；⑥1175℃保温50分钟；加热过程中熔结炉中为真空环境，在较低的温度下，真空度较高，例如，从室温到970℃，真空度为5Pa～13Pa，而970℃以上，则真空度降低，为200Pa～500Pa。
所述冷却过程中：
①随炉冷却到700℃；
②然后向炉中通入氮气至炉内压力达到0.1MPa，风机循环，冷却至100℃，然后出炉。
导位辊上设置的表面硬化层的厚度要有1mm～3mm，而上述工艺过程，一次熔结，不能完成整个导位辊表面硬化层的制作，通常是要分两次或若干次熔结，即上述工艺过程要反复进行两次或若干次，直到导位辊上的表面硬化层的厚度达到要求为止。
上述工艺方法中的加热温度、保温时间都需要根据工件的大小(一般导位辊的直径在20mm～150mm)、在真空熔结炉中的装炉量的多少而定。加热过程中的分段加热，每段加热后设置保温时间，都是为了使得工件加热均匀，使得合金粉中的成份得到充分的熔融，和工件基体形成有效的互溶扩散，进而形成有效的冶金结合。而上述提供的加热温度范围和保温时间范围，基本上可以适用于通常使用的大小导位辊以及所述合金粉的余量或涂敷厚度。
Claims (10)
1.一种用模具成型真空熔结制作复合材质导卫辊的工艺方法，包括如下工序步骤：
A.根据导位辊毛坯的形状和尺寸提供成型模具，该成型模具为上下分体结构，且上下模具分体件之间为无卡固的平面接触结合结构，该成型模具的腔室与导位辊毛坯的外形之间留有间隙，该间隙是填充合金粉末的余量；
B.将所述导位辊毛坯放入所述成型模具的下半模中，然后再将成型模具的上半模扣在所述成型模具的下半模上，位于导位辊毛坯上；
C.通过所述成型模具上预留的与所述间隙连通的填充孔将用于形成表面硬化层的镍基合金粉填充在成型模具和所述导位辊毛坯之间的所述间隙中；
D.将盛放有所述导位辊毛坯的所述成型模具放入真空熔结炉中，进行熔结，其包括加热过程、保温过程和冷却过程，
在加热过程中，
①从室温至425℃～480℃，加热时间30～50分钟，然后保温30～50分钟；
②从425℃～480℃至850℃～900℃，加热时间40～50分钟，然后保温30～50分钟；
③从850℃～900℃至1065℃～1175℃，加热时间20～40分钟，然后保温15～50分钟；
之后为冷却过程，
①随炉冷却到850℃～700℃；
②炉内通入高纯氮气使得炉内压力只要达到0.1MPa即启动风机循环冷却，冷却至100℃，然后出炉；
所述加热过程中炉内为真空环境，当炉内温度从室温升至9500C～9700C过程中，炉内真空度应保持在1.33Pa～13.3Pa；炉温高于9500C～9700C时，炉内真空度应保持在133Pa～500Pa
E.对经熔结后的工件进行精加工，使之达到设计尺寸要求。
2.一种用模具成型真空熔结制作复合材质导卫辊的工艺方法，包括如下工序步骤：
包括如下工序步骤：
A.在导位辊毛坯的侧壁上涂敷由镍基合金粉和粘合剂混合的合金粉泥为预设厚度形成涂覆层，然后烘干；
B.根据所述导位辊毛坯的形状和尺寸提供成型模具，该成型模具为上下分体结构，且上下模具分体件之间为无卡固的平面接触结合结构，该成型模具的腔室与导位辊毛坯的外形之间留有间隙，该间隙是所述涂覆层余量和精加工余量及公差；
C.将带有所述合金粉泥的涂覆层的所述导位辊毛坯放入所述成型模具的下半模中，然后再将所述成型模具的上半模扣在所述下半模上，置于所述导位辊毛坯上；
D.将盛放有所述导位辊毛坯的所述成型模具放入真空熔结炉中，进行熔结，其包括加热过程、保温过程和冷却过程，
在加热过程中，
①从室温至425℃～480℃，加热时间30分钟～50分钟，然后保温30～50分钟；
②从425℃～480℃至850℃～900℃，加热时间40分钟～50分钟，然后保温30分钟～50分钟；
③850℃～900℃至1065℃～1175℃，加热时间20分钟～40分钟，然后保温15分钟～50分钟；
之后为冷却过程，
①随炉冷却到850℃～700℃；
②炉内通入高纯氮气压力只要达到0.1MPa即启动风机循环冷却，冷却至100℃，然后出炉；
所述加热过程中炉内为真空环境，当炉内温度从室温升至9500C～9700C过程中，炉内真空度应保持在1.33Pa～13.3Pa；炉温高于9500C～9700C时，炉内真空度应保持在133Pa～500Pa；
E.对经熔结后的工件进行精加工，使之达到设计尺寸要求。
3.根据权利要求1或2所述的工艺方法，其特征在于：所述导位辊毛坯的材质是45号钢，或是Cr40。
4.根据权利要求2所述的工艺方法，其特征在于：所述粘合剂为松节油和松香，其中松节油的重量比是95％，松香的重量比是5％；所述合金粉泥中粘合剂和镍基合金粉的重量百分比为：粘合剂10％～15％，镍基合金粉90％～85％。
5.根据权利要求1或2所述的工艺方法，其特征在于：所述镍基合金粉为镍60；或者，所述镍基合金粉为镍60A或镍60B；或者，所述成型模具的材质是高强度石墨。
6.根据权利要求1所述的工艺方法，其特征在于：该成型模具的腔室与所述导位辊毛坯的外形之间留有间隙，是1mm～3mm，或者是2mm。
7.根据权利要求2所述的工艺方法，其特征在于：所述成型模具腔内壁与所述导位辊毛坯基体表面之间的间隙，是包括涂覆层余量和精加工余量及公差，涂敷层的厚度是1mm～2.5mm，或者为1.8mm～2.5mm，所述成型模具与所述导位辊毛坯基体之间间隙中的所述涂覆层余量与上述涂覆层厚度对应，所述精加工余量及公差为是+0.2mm～+0.25mm。
8.根据权利要求1或2所述的工艺方法，其特征在于：所述成型模具中所述下半模和上半模组成的腔体与水平放置的所述导位辊毛坯的形状匹配，在对应所述导位辊毛坯的工作侧面的所述成型模具内壁面上设有一个与所述导位辊毛坯形状匹配的截面为V字形的凸缘，其与所述导位辊毛坯的侧壁形成一环形间隙，在所述上半模上开设两个填充孔，该填充孔分别与所述环形间隙的两端相连通；和/或，
所述成型模具的上半模和下半模的接触面是与成型模具上下底面平行的平面；或者是：在垂直于其中所述导位辊毛坯的轴线的截面上，所述下半模的所述接触面为组成V字形的两个斜面，该两个斜面为两侧高、中间低向内倾斜的斜面。
9.一种如权利要求1或2所述工艺方法中使用的模具，其特征在于：为上下分体结构，且上下模具分体件之间为无卡固的平面接触结合结构，该模具的腔室与导位辊毛坯的外形之间留有间隙。
10.根据权利要求11所述的模具，其特征在于：所述模具中所述下半模和上半模组成的腔体与水平放置的所述导位辊的形状匹配，在对应所述导位辊毛坯的工作侧面的所述模具内壁面上设有一个与所述导位辊毛坯形状匹配的截面为V字形的凸缘，其与所述导位辊毛坯的侧壁形成一环形间隙，在所述上半模上开设两个填充孔，该填充孔分别与所述环形间隙的两端相连通；和/或，
所述模具的上半模和下半模的接触面是与模具上下底面平行的平面；或者，
在垂直于其中所述导位辊毛坯的轴线的截面上，所述下半模的所述接触面的组成V字形的两个斜面，该两个斜面为两侧高、中间低向内倾斜的斜面；和/或，
该环形间隙，是1mm～3mm，或者是2mm；或者
所述环形间隙，是包括涂覆层余量和精加工余量及公差，所述涂覆层余量与导位辊毛坯上涂覆层厚度对应，所述精加工余量及公差为是+0.2mm～+0.25mm。
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