CN101776061A - 活塞阀控进气无油润滑空气压缩机 - Google Patents

Abstract

本发明属于压缩机技术领域，涉及一种活塞阀控进气无油润滑空气压缩机，包括有气缸、气缸盖、曲轴箱、活塞和连杆，活塞与连杆紧固连接或与连杆一体制作，活塞上配装有密封环并被安置在气缸内，通过采用偏置气缸或采用斜位活塞或同时采用偏置气缸及斜位活塞，使密封环的外缘表面与气缸的内孔壁面在吸气进程时形成压缩机的吸气通道，以此获得活塞阀控进气的效果，由于摒弃了传统压缩机的进气单向阀，故简化了结构，减少了易损件，提高了工作可靠性，并减少了机械噪声源，同时压缩机的余隙容积减少容积效率得以提高；另外采用曲轴箱作为进气消声室、活塞上设置引导构件及缓冲件可缓解活塞对气缸的敲击强度，能有效降低压缩机的噪声。

Description

活塞阀控进气无油润滑空气压缩机

技术领域

本发明属于空气压缩机技术领域，具体地说涉及无油润滑空气压缩机的进气控制装置。

背景技术

迄今为止，现有的往复活塞式无油润滑空气压缩机均无一例外地开设有进气口并配装有进气单向阀，以防止吸气进程中已经进入到压缩机工作腔内的空气在压缩进程时又从所述进气口处倒流反喷回外界大气。众所周知，传统压缩机的进气口只能设在气缸盖上或者设在活塞上，而其采用的进气单向阀通常由阀片、限位板和紧固件组成，由此带来三个问题：第一个问题是压缩机的工作可靠性较差，这是因为进气单向阀的组件多且工作环境恶劣，无论其设置在气缸盖上抑或设置在活塞上均无法避免受到强烈的振动冲击，特别地阀片高频率地拍打阀座和限位板，是一个极易产生疲劳破坏的易损件，故进气单向阀的存在降低了压缩机的工作可靠性；第二个问题是压缩机的噪声辐射较大，这是因为进气单向阀的阀片在工作时会高速地击打阀座和限位板，其产生的振动被直接传递到气缸盖上或活塞的本体上，是一个机械噪声源，故进气单向阀的存在增加了压缩机的噪声；第三个问题是压缩机的容积效率较低，这是因为进气单向阀无论如何设置都必然要占用一部分空间，为了避免发生碰撞，必须在活塞上或在气缸盖上预留出足够的沉坑，由此造成较大的余隙容积，况且进气口的存在亦会增加余隙容积，众所周知余隙容积越大压缩机的容积效率越低，故进气口及进气单向阀的存在降低了压缩机容积效率。

发明内容

针对现有往复活塞式空气压缩机存在的上述问题，本发明提供一种活塞阀控进气无油润滑空气压缩机，目的之一是有效提高压缩机的工作可靠性，目的之二是有效降低压缩机的噪声，目的之三是有效提高压缩机的容积效率。

本发明的目的是这样来实现的：活塞阀控进气无油润滑空气压缩机，包括气缸、气缸盖、曲轴箱、活塞和连杆，所述活塞与连杆紧固连接或者活塞与连杆为一体制作，所述气缸盖具有工作底面，所述活塞具有工作顶面，活塞上配装有密封环并一起被安置在气缸内与气缸作运动配合，其特征在于：或采用偏置气缸或采用斜位活塞或同时采用偏置气缸及斜位活塞，使得密封环的外缘表面与气缸的内孔壁面具有这样的配合位姿：

a)在压缩机吸气进程时，所述密封环的外缘表面与气缸的内孔壁面出现脱空缝隙并以此构成压缩机的吸气通道，所述吸气通道将曲轴箱与压缩机的工作腔相连通；

b)在压缩机压缩进程时，所述密封环的外缘表面在气压的辅助下与气缸的内孔壁面贴紧，上述吸气通道被闭合。

上述的气缸盖的工作底面及活塞的工作顶面均为平面或类平面。

上述的气缸盖的工作底面与活塞的工作顶面相互平行。

上述的曲轴箱设置为曲轴箱进气消声室。

上述的曲轴箱进气消声室内设置有吸声材料或消声材料。

上述的曲轴箱进气消声室的连通的气口上设置有防进气反喷单向阀。

上述的气缸和活塞各具有两个，所述各气缸呈V型布局、对置式布局或者分别设置在电机的两端头。

上述的气缸具有非圆形的缸孔。

上述的活塞上设置有引导构件。

上述的引导构件与气缸的内孔壁面之间的引导构件上设置有缓冲件。

本发明由活塞带动密封环在气缸的缸孔内作往复运动和摆动运动，利用密封环的外缘表面与气缸内孔壁面之间形成的脱空缝隙或穿通缺口构成所谓的压缩机吸气通道，随着压缩机工作进程的变化，活塞与气缸轴线会呈现出不同的摆动角度，使得吸气通道的流通截面积也发生改变：当压缩机处于吸气进程时，新鲜的空气穿越该吸气通道并由曲轴箱进入到压缩机的工作腔内；当压缩机处在压缩进程时，藉助偏置气缸或藉助斜位活塞使活塞相对于气缸的倾斜幅值变小，同时工作腔内的气压促使密封环向外胀开并贴紧气缸内孔壁面，从而使得吸气通道的截面积变小甚至完全闭合。毋庸置疑，本发明利用活塞及密封环相对于气缸的不同工作位姿，获得了伴随压缩机吸气进程及压缩进程调控吸气通道大小的阀控效果，故可以摒弃传统往复活塞式无油润滑空气压缩机的进气单向阀，由此带来三个益处：一个是提高了压缩机的工作可靠性，另一个是减少了一个机械噪声源，还有一个是增加了压缩机的容积效率；另外，采用曲轴箱作为进气消声室能有效降低压缩机的进气噪声，在活塞上设置引导构件、在引导构件与气缸内孔壁面之间设置缓冲件缓解了活塞对气缸的敲击强度，故本发明的技术方案能有效降低压缩机的噪声。

附图说明

图1是本发明活塞阀控进气无油润滑空气压缩机处在吸气行程时的剖面示意图；

图2是图1所示本发明活塞阀控进气无油润滑空气压缩机的K-K向剖视图；

图3是本发明活塞阀控进气无油润滑空气压缩机采用椭圆形或类椭圆形气缸缸孔的示意简图；

图4是本发明活塞阀控进气无油润滑空气压缩机处在压缩行程时的剖面示意图；

图5是本发明活塞阀控进气无油润滑空气压缩机处在吸气进程状态时的横剖机构简图；

图6是对应图5所示本发明活塞阀控进气无油润滑空气压缩机处在吸气进程状态时的纵剖机构简图；

图7是本发明活塞阀控进气无油润滑空气压缩机采用气缸不偏置时的工作进程示意图；

图8是本发明活塞阀控进气无油润滑空气压缩机采用气缸偏置时的工作进程剖视图；

图9是本发明活塞阀控进气无油润滑空气压缩机在活塞本体上设置有引导构件和缓冲件的压缩机横剖面示意图；

图10是图9所示本发明活塞阀控进气无油润滑空气压缩机的轴测示意图。

具体实施方式

下面以具体实施例对本发明作进一步描述，参见图1-10：

活塞阀控进气无油润滑空气压缩机，包括：气缸1、气缸盖2、曲轴箱3、曲轴、曲柄4、活塞5和连杆6，所述活塞5与连杆6紧固连接或者活塞5与连杆6为一体制作，活塞5上配装有密封环7并一起被安置在气缸1内与气缸1作运动配合，所述曲轴包含有直轴、曲柄4和曲柄销8，所述连杆6的一端采用轴承结构转动地套装在曲柄销8上，由活塞5的工作顶面A、气缸盖2的工作底面B以及气缸1的内孔壁面C共同参与围构形成压缩机的工作腔9，当然还有各种密封件、气道表面、紧固件和排气阀等零部件也参与围构压缩机的工作腔9；需要说明的是，本发明中所说的工作顶面A乃泛指与气缸盖2之底面相对的活塞5的顶面，所说的工作底面B乃泛指与活塞5之顶面相对的气缸盖2的底面，它们可以是任何单一类型的轮廓面或为多种类型的轮廓面的组合，所述轮廓面包括平面、类平面、球面、回转面和其它各种曲面，其中工作顶面A及工作底面B以平面或类平面为最佳，所谓平面或类平面是指上述工作面以平面为主体并包容各种圆角面、倒角面、气道表面、气口表面、紧固件表面、沉坑表面、沉槽表面和各种缺陷凹凸表面等次要平面或曲面，为简化起见凡本发明中所提及的平面或类平面一律以其主体工作平面作为代表，亦即将它视作平面来对待；还需要说明的是，活塞5既可以是整体式活塞(图中未示出)也可以是分体式活塞(如图所示)，其中分体式活塞可由活塞盖板并通过紧固件5a紧固连接到活塞本体上而构成；本发明与现有技术存在两大最大区别：1)本发明利用活塞5及密封环7与气缸1的不同位姿配合来控制压缩机的吸气进程，具体地说就是特别安排密封环7的外缘表面7a相对于气缸1的内孔壁面C形成脱空缝隙以构成压缩机的吸气通道10(参见图1和图2)，而现有往复活塞式无油润滑空气压缩机则是千方百计地避免密封环与气缸内孔壁面之间出现脱空缝隙或穿通缺口，迄今为止尚无一例是有意识地造成上述脱空缝隙并将其作为压缩机的吸气通道来布局的；2)本发明可以摒弃传统的进气单向阀，故而简化了结构、减少了易损件、提高了压缩机的工作可靠性，而现有往复活塞式无油润滑空气压缩机则无法放弃进气单向阀及进气口等结构，也因此留下了可靠性低、噪声大和容积效率不高等诸多毛病和隐患；需要说明的是，所述脱空缝隙乃活塞5及密封环7因与气缸1存在摆动倾斜而出现的相对于气缸1的内孔壁面C的配合脱空缺口(或称穿通缺口)，所述密封环7的外缘表面7a乃指密封环7与气缸1的内孔壁面C相照面的外表面的集合，所述位姿则为零部件的空间占位位置和空间朝向姿态之总称；显然，随着压缩机工作进程的不同，活塞5及密封环7相对于气缸轴线O1会呈现出不同的摆动角度，因此吸气通道10的流通截面积也会不断地发生变化，当压缩机处于吸气进程时，新鲜的空气穿越吸气通道10并进入到压缩机的工作腔9之内(如图1所示)；而当压缩机处在压缩进程时，活塞5及密封环7相对于气缸轴线O1的摆动幅度逐步变小，同时压缩机工作腔9内的气体压力迫使密封环7向外胀开并贴紧气缸1的内孔壁面C，此时吸气通道10的截面积变小甚至完全闭合(如图4所示)，透过图7和图8给出的本发明压缩机的工作进程示意图，可以更加清晰地看出上述进程的演变过程，其中图7(a)和图8(a)所对应的是活塞5处在上止点时的情形，此时压缩机的工作腔9的容积为最小状态；图7(b)和图8(b)对应的则是压缩机处在吸气进程时的情形，此时吸气通道10处在打开的状态；图7(c)和图8(c)对应的是活塞5处在下止点时的情形，此时压缩机的工作腔9的容积为最大状态；图7(d)和图8(d)对应的是压缩机处在压缩及排气进程时的情形，此时的吸气通道10处在小截面积或者完全闭合的状态；特别需要指出的是，本发明所说的吸气进程和压缩进程与传统意义上的吸气行程和压缩行程有所不同，传统的吸气行程是指活塞从上止点运行至下止点(对应压缩机工作腔从最小容积到最大容积)活塞所走过的历程、压缩行程是指活塞从下止点运行至上止点(对应压缩机工作腔从最大容积到最小容积)活塞所走过的历程，它们基本上为几何量，与压缩机的运行状态无关，而本发明中的吸气进程是指外界大气经由吸气通道10从曲轴箱3流进压缩机的工作腔9的过程，它是一个动态的过程，不仅与几何参数有关而且还与运行工况有关，比如其中一种情形是活塞5走完吸气行程并越过下止点向上止点进发，但吸气通道10如没有关闭且外界大气在速度惯性的作用下仍然向工作腔9流动，则视其还处在吸气进程当中，同理本发明的压缩进程是指外界大气停止向压缩机的工作腔9流进且活塞5继续运动并迫使工作腔9的容积变小的过程；需要指出的是，本发明中的气缸1和活塞5的个数可以各具有一个也可以各具有多个，气缸轴线O1可以是铅垂布置、水平布置或倾斜布置，分别对应压缩机为立式布局、卧式布局和斜置布局，特别地当气缸1和活塞5的数量均各具有两个时，还可以将这两个气缸布置成V型布局、对置式布局或干脆将两个气缸分别设置在电机的两端头(图中未示出)，所谓V型布局是指两个气缸的轴线具有一定的夹角(它们的轴线可以相交也可以不相交)、所谓对置布局是指将两个气缸呈180°分置在曲轴旋转轴线的两侧(两气缸的轴线可以同轴设置也可以相互平行地错位设置)、所谓分置在电机的两端头乃指电机采用轴向双向输出并同时在其两轴端各配置有一个气缸和一个活塞；综上所述，利用活塞5及密封环7相对于气缸1的不同工作位姿，可以对压缩机吸气进程及压缩进程的吸气通道10之流通截面积进行调控，换句话说本发明可以摒弃传统往复活塞式无油润滑空气压缩机的进气单向阀，故它不存在进气单向阀容易损坏的问题；为了获得更好的活塞阀控进气效果，可以选择以下结构措施之一予以实施：

a)采用偏置气缸，采用偏置气缸是为了在压缩机吸气进程时获得尽可能大的吸气通道10的流通截面积，同时也为了在压缩机压缩进程时尽早地缩小或关闭吸气通道10的流通截面积；偏置气缸的做法是将气缸1的气缸轴线O1相对于曲轴的旋转轴线O2实施偏置布局，亦即气缸轴线O1与旋转轴线O2存在一个偏心距离e，所述偏心距离e的数值既可以小于曲轴旋转半径r也可以等于曲轴旋转半径r还可以大于曲轴旋转半径r，这里所说的曲轴旋转半径r为曲柄销8的曲柄销轴线O3环绕曲轴的旋转轴线O2进行转动的旋转半径；必须指出的是，最佳的气缸1的偏置位置应满足这样一个条件：即当压缩机处在压缩行程且曲柄连线与气缸轴线O1处在垂直状态时，沿曲轴的旋转轴线O2的轴向方向进行观察，所述气缸轴线O1与曲柄销轴线O3处在相对于旋转轴线O2的同一侧旁(图4给出的正是这种情形)，这里所说的曲柄连线乃指曲柄销轴线O3与旋转轴线O2之间的垂足线，所谓曲柄4乃指曲轴的直轴部分(即包含旋转轴线O2的部分)与曲柄销8之间的连接结构或过渡结构，所述曲柄4可以与平衡块4a一体制作，当然也可以将曲柄4与平衡块4a及曲柄销8一起整体制作；不难证明，按照上述最佳的气缸1的偏置位置进行布局，可以在压缩机吸气进程时获得较大的活塞5及密封环7相对于气缸轴线O1的摆动倾斜幅度，此时密封环7的外缘表面7a与气缸1的内孔壁面C具有较大的脱空缝隙，亦即可以获得较大的吸气通道10的流通截面积，其结果对压缩机的吸气进程有利，另一方面，在压缩机进行压缩进程时，活塞5及密封环7相对于气缸1的摆动倾斜幅值可以明显减少，换句话说密封环7的外缘表面7a相对于气缸1的内孔壁面C的脱空穿通缺口较小，且活塞5及密封环7在气缸1内的运动更加接近于直线运动，故对压缩机压缩进程的密封有利；

b)采用斜位活塞，采用斜位活塞的目的同样是为了有利于吸气通道10的流通截面积在吸气进程时开启得更大而在压缩进程时尽量缩小或关闭；本发明中关于斜位活塞的定义为：首先将活塞5定位在上止点位置，然后进行观察，若活塞5的工作顶面A为平面或类平面，且其工作顶面A与气缸轴线O1不垂直，则称该活塞5为斜位活塞，若活塞5的工作顶面A为其他轮廓面，如果其工作基面P与气缸轴线O1不垂直，则亦称该活塞5为斜位活塞，其中活塞5的工作基面P这样来确定，首先让活塞5处在上止点，然后过气缸轴线O1做与曲轴旋转轴线O2垂直的平面剖切获得压缩机的横剖面，在横剖面上可以发现气缸1的内孔壁面C与气缸盖2的工作底面B有两个交汇点，接着在活塞5上找到与上述交汇点最接近的两个点S点和T点，最后过S点与T点的连线作平行于旋转轴线O2的平面即为活塞5的工作基面P，可参照图7(a)和图8(a)；需要说明的是当活塞5的工作顶面A为平面或类平面时，不采用上述工作基面P的方法去判断是否为斜位活塞；图7给出的是在气缸1不偏置的情况下采用斜位活塞的压缩机的工作进程示意图，由图可知由于活塞5预先斜位，实际上相当于将压缩进程时活塞5相对于气缸1的倾斜度部分地转移给吸气进程时活塞5相对于气缸1的倾斜度，换言之在活塞5工作位姿的影响下，密封环7的外缘表面7a相对于气缸1的内孔壁面C在吸气进程时具有更大的脱空缝隙而在压缩进程时具有更小的脱空缝隙，或者说吸气通道10的开启截面积在吸气进程时可以获得更大而在压缩进程时可以变得更小；

c)同时采用偏置气缸及斜位活塞，图8给出的正是在气缸1为偏置气缸的情况下采用斜位活塞的压缩机的工作进程示意图，显然这种配置方案对压缩机吸气进程的吸气和压缩进程的密封十分有利，其原理与前相同，叙述从略。

为了尽量减少余隙容积以提高压缩机的容积效率，可以让气缸盖2的工作底面B与活塞工作顶面A具有相同或相似的轮廓面，但它们之间必须保留一定的配合间隙以防活塞5运行到上止点时与气缸盖2发生碰撞；特别地，当活塞5的工作顶面A采用平面或类平面时，可将气缸盖2的工作底面B也做成平面或类平面，并使工作顶面A与工作底面B相互平行设置，这样更便于制造、安装与检测，同时能更好地控制压缩机的余隙容积。

为了降低压缩机的噪声，可以用曲轴箱盖11将曲轴箱3封闭起来并形成曲轴箱进气消声室12(参见图6)，所述曲轴箱盖11可以是一个整盖也可以由若干块小盖组拼而成，曲轴箱进气消声室12可以是一个大容积空间(参见图5和图6)也可以由若干个小容积空间甚至是长通道空间组拼而成(如图1、图4、图9和图10所示)，曲轴箱进气消声室12允许其与气口13等相连通并允许其存在一定的运动间隙、密封间隙和各种制造误差、装配误差及变形所导致的缝隙，所述气口13可以设在曲轴箱3的箱体上(如图1和图4所示)也可以设在曲轴箱盖上(如图6所示)，气口13的数量可以是一个也可以是若干个；在曲轴箱进气消声室12内可以设置吸声材料或消声材料12a，以便能在更宽的频率范围内消除或减弱进气脉动噪声，所述吸声材料或消声材料12a可以采用现有技术中所采用的各种吸声材料和消声材料，特别地吸声材料或消声材料12a还可以作为空气滤芯来进行使用；为了防止已经进入到曲轴箱进气消声室12内的新鲜空气又经由气口13处反喷回外界的大气，可以在其中的一个气口13处设置防进气反喷单向阀13a；显然，曲轴箱进气消声室12通过吸气通道10与压缩机的工作腔9连通，由于曲轴箱进气消声室12的容积较大，因此可以有效削弱压缩机的进气噪声，另外曲轴箱进气消声室12还将活塞5、连杆6、曲柄销8甚至平衡块4a封闭在其内(参见图4至图6)，故能有效将这些零件发出的机械噪声和它们拍击空气所产生的噪声囚禁在曲轴箱进气消声室12之内。

为了降低因活塞5及密封环7发生磨损后对气缸1的内孔壁面C产生过猛的冲击，可以将气缸1的缸孔做成非圆形的椭圆形或类椭圆形(如图3所示)，甚至还可以将气缸1的缸孔做成非圆形的矩形、梯形和其他异形的缸孔形状(图中未示出)，当然相应地活塞5及密封环7也应该做成与缸孔相适配的非圆形的形状；不难发现，活塞5或密封环7在与曲轴的旋转轴线O2平行或大致平行的方向上与气缸1的内孔壁面C有接触点M和N(允许因磨损、变形和制造及装配等引起的脱空和不接触)，很显然，活塞5和密封环7不仅存在相对于气缸1的轴向往复运动，而且还存在绕M点与N点连线的摆动运动，当压缩机工作一定期限后，活塞5或密封环7的外缘表面在M点和N点或其附近部位难免出现磨损，并由此导致它们在这些部位与气缸1的内孔壁面C之间出现间隙，毋庸置疑，当采用椭圆形或类椭圆形的缸孔、活塞5和密封环7时，M点和N点落在它们的长轴方向的两端部位或其附近部位，与圆形的缸孔相比，在M点和N点出现相同间隙的前提下，椭圆形或者类椭圆形的缸孔能更好地约束管制活塞5及密封环7的摆动晃动，这是因为椭圆形或类椭圆形的缸孔恰好以曲率半径较小的部位去应对活塞5及密封环7的摇摆晃动，而相同行程及相同气缸排量的圆形缸孔在M点和N点的曲率半径相对较大，换言之在圆形缸孔中工作的活塞5及密封环7的摇摆晃动对磨损间隙更加敏感，也就是说其机械拍击噪声更大；需要指出的是，本发明中的气缸1的内孔面C为柱面状，或者说在气缸1上的任意部位以垂直于气缸轴线O1的平面去进行切割，所获得的缸孔型线是一致的(允许存在因制造和各种变形所引起的尺寸误差和形位误差)，当上述缸孔的型线为圆形时即为所谓的圆形缸孔，当上述缸孔的型线为椭圆形时即为椭圆形缸孔，特别地当上述缸孔型线为类椭圆状时则为类椭圆形缸孔，这里所说的类椭圆形缸孔包括由简谐函数、各种样条函数、高次方函数或多段圆弧所构成的缸孔型线，另外当缸孔的型线为矩形、梯形或其他异形状时，则对应的缸孔分别为矩形缸孔、梯形缸孔和异形缸孔。

为了缓解活塞5对气缸1的拍击强度，可以在活塞5上设置引导构件14，所述引导构件14为相对于活塞5的外表面隆起的凸块，比如相对于活塞5的工作顶面A隆起或相对于活塞5的本体外表面隆起(如图1和图4所示)，引导构件14的数量具有一个或若干个，其隆起的部位不得与气缸1的内孔壁面C发生干涉；引导构件14的作用是：当活塞5及密封环7相对于气缸轴线O1发生倾斜摆动而导致活塞5或密封环7的部分外缘表面与气缸1的内孔壁面C出现脱空时(此时吸气通道10处于开启状态)，引导构件14与气缸1的内孔壁面C仍然保持接触或保留有微小的运动配合间隙，这样当活塞5和密封环7在回摆的时候就比较平顺，对内孔壁面C的冲击就小，不仅能降低噪声而且还能提高密封环7的使用寿命；需要指出的是，引导构件14既可以在活塞5的活塞盖板上形成也可以在活塞5的活塞本体上形成，当引导构件14相对于活塞5的工作顶面A隆起时，为了避免其与气缸盖2发生碰撞，可以在气缸盖2上设置避撞坑2a，所述避撞坑2a可以单独设置也可以与压缩机的排气孔一体设置，另外引导件14既可以采用金属材料也可以采用非金属材料甚至还可以采用复合材料，当然引导构件14还可以做成分体式结构，比如将引导构件14单独制作后再紧固到活塞5之上，另外引导构件14还可以采用在金属本体的基础上外覆或外裹上各种具有自润性性能的非金属材料而构成；需要说明的是，引导构件14可以沿活塞5的外缘的圆周任何方位进行设置，甚至在M点和N点的方位上也可以设置，另外引导构件14的外表面如果具有球形或腰鼓形的形状则引导效果更佳；特别地，在引导构件14与气缸1的内孔壁面C之间还可以设置缓冲件15，缓冲件15可以采用现有各种具有一定弹性的材料进行制作，其中以现有无油润滑空气压缩机所使用的包括聚四氟乙烯和充填聚四氟乙烯在内的各种自润性材料为最佳，进一步，缓冲件15还可以是密封环7的一部分。

综上所述，本发明可以摒弃往复活塞式无油润滑空气压缩机的传统进气单向阀，故可提高压缩机的工作可靠性，另外将曲轴箱3作为曲轴箱进气消声室12能有效降低压缩机的进气噪声，在活塞5上设置引导构件14及设置缓冲件15可缓解活塞5对气缸1的敲击强度，故能降低压缩机的噪声。事实上，采用本发明活塞阀控进气还能有效缩短连杆6的长度，可使压缩机更加紧凑。

上述实施例仅为本发明若干较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.活塞阀控进气无油润滑空气压缩机，包括气缸、气缸盖、曲轴箱、活塞和连杆，所述活塞与连杆紧固连接或者活塞与连杆为一体制作，所述气缸盖具有工作底面，所述活塞具有工作顶面，活塞上配装有密封环并一起被安置在气缸内与气缸作运动配合，其特征在于：采用偏置气缸或采用斜位活塞或同时采用偏置气缸及斜位活塞，使得密封环的外缘表面与气缸的内孔壁面具有这样的配合位姿：

a)在压缩机吸气进程时，所述密封环的外缘表面与气缸的内孔壁面出现脱空缝隙并以此构成压缩机的吸气通道，所述吸气通道将曲轴箱与压缩机的工作腔相连通；

b)在压缩机压缩进程时，所述密封环的外缘表面在气压的辅助下与气缸的内孔壁面贴紧，所述吸气通道被闭合。

2.根据权利要求1所述的活塞阀控进气无油润滑空气压缩机，其特征在于：所述气缸盖的工作底面及所述活塞的工作顶面均为平面或类平面。

3.根据权利要求2所述的活塞阀控进气无油润滑空气压缩机，其特征在于：所述气缸盖的工作底面与所述活塞的工作顶面相互平行。

4.根据权利要求3所述的活塞阀控进气无油润滑空气压缩机，其特征在于：所述曲轴箱设置为曲轴箱进气消声室。

5.根据权利要求4所述的活塞阀控进气无油润滑空气压缩机，其特征在于：所述的曲轴箱进气消声室内设置有吸声材料或消声材料。

6.根据权利要求5所述的活塞阀控进气无油润滑空气压缩机，其特征在于：在与曲轴箱进气消声室连通的气口上设置有防进气反喷单向阀。

7.根据权利要求1至6中任一项所述的活塞阀控进气无油润滑空气压缩机，其特征在于：所述气缸和活塞各具有两个，所述各气缸呈V型布局、对置式布局或者分别设置在电机的两端头。

8.根据权利要求1至6中任一项所述的活塞阀控进气无油润滑空气压缩机，其特征在于：所述气缸具有非圆形的缸孔。

9.根据权利要求1至6中任一项所述的活塞阀控进气无油润滑空气压缩机，其特征在于：所述活塞上设置有引导构件。

10.根据权利要求9所述的活塞阀控进气无油润滑空气压缩机，其特征在于：所述引导构件与气缸的内孔壁面之间的引导构件上设置有缓冲件。

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