发明内容
本发明提供一种用于输送线体中的螺杆升降机。目的旨在满足现有输送线体中升降系统的工作要求。输送线体中下层线体上的工件及托盘或小车准确运输到上层线体上。
本发明的技术解决方案:其特征是由螺杆、螺母、叉形件、滑座和机架组成,四个叉形件的开口分别朝向四个不同方向,螺杆安装在龙门架上,螺母安装在螺杆上,螺母上有方形突台和梯形突台,叉形件的叉口夹住方形突台,梯形突台位于叉形件底平面,梯形突台的截面呈梯形或呈一斜面,螺母上的螺纹与螺杆配合;滑座上开有与叉柄配合的孔,在孔的四周均布有滚珠孔,滚珠孔内放置有滚珠,叉柄与滑座之间是滚动摩擦,机架上安装有辊道架,当螺杆升降机下降到底端时,辊道架与辊道输送线的下层对接;当螺杆升降机上升到顶端时,辊道架与辊道输送线的上层对接。
辊道架安装在龙门架上,辊道输送线体分上下两层,线体的两端分别用螺杆升降机连接,辊道架上有无动力辊道架截面、动力辊道架截面和摩擦动力辊道架截面,其中无动力辊道架截面上的辊子是无动力辊,动力辊道架截面上的辊子是动力辊,摩擦动力辊道架截面上的辊子是摩擦辊,在辊道架上动力辊与数个无动力辊间断安装,摩擦辊安装在线体积放的位置,螺杆升降机安装在龙门架上,螺杆升降机下降到底端时,辊道架与辊道输送线的下层对接;螺杆升降机上升到顶端时,辊道架与辊道输送线的上层对接。
本发明的优点:运载平稳、能够满足输送线体中升降系统的工作要求,实现螺杆升降机上的辊道架与辊道输送线的上层准确对接。
附图说明
图1是该辊道输送线的工作流程图。图2是单层辊道输送线钢结构的截面图。
图3是双层辊道输送线钢结构的截面图。
图4是线体中带有螺杆升降机的升降段截面图。
图5是线体中升降段的俯视图。图6是摩擦动力辊道架截面图。
图7是无动力辊道架截面图。
图8是增加输送机强度的钢管及丝杠安装示意图。
图9是固定支撑板的安装示意图。图10是动力辊道架截面示意图。
图11是螺杆升降机的主视图。
图12是螺杆升降机的俯视图。
图13是图14的局部放大图。
图14是螺杆升降机的右视图及叉形件与螺母配套使用的示意图。
图15是叉形件与螺母、滑座配套使用的示意图。
图16是输送线体的驱动安装示意图。
图17是螺母形状的示意图。
图18是叉形件与螺母的位置关系示意图一。
图19是叉形件与螺母的位置关系示意图二。
图20是带有滚珠孔的滑槽截面示意图。
图21是使用叉形导轨的叉形件及螺母结构示意图。图22是图21的右视图。
图中,1是叉形件,2是滑座,3是螺母,4是螺母上的方形突台,5是螺杆升降机上用于承载辊道架的机架,6是螺杆,7是钢结构或龙门架,8是运载小车,9是H型钢,10是辊子,11是轴,12是轴承,13是立板,14是链轮,15是摩擦片,16是压紧弹簧,17是无动力辊道架截面,18是动力辊道架截面,19是下层负载线体,20是上层空载返回线体,21是限位滚轮,22是加强螺杆及加强钢管,23是螺杆升降机,24是回转轮,25是链条,26是电机,27是从动链轮,28是驱动链轮及驱动电机,29是螺母上的梯形突台,30是叉形件的叉柄,31是滑座上的滚珠孔,32是叉形导轨,33是缓冲垫,34是滚针,35是Z形板,36是立板。
具体实施方式
对照附图11,螺杆升降机结构包括螺母3、叉形件1、滑座2和钢结构,螺母安装在螺杆上,螺母上有方形突台,叉形件的叉口与螺母的方形突台配合,叉形件的叉柄与滑座配合。钢结构上安装有辊道架。螺杆升降机23安装在龙门架上,螺杆升降机下降到底端时,辊道架与辊道输送线的下层对接;螺杆升降机上升到顶端时,辊道架与辊道输送线的上层对接。叉形件1有四个,四个叉形件的开口分别朝向四个不同方向。螺母3上有方形突台4和梯形突台29,叉形件的叉口可夹住方形突台,梯形突台位于叉形件底平面,梯形突台的截面呈梯形,螺母上的螺纹与螺杆6配合。滑座2上开有与叉柄30配合的孔,在孔的四周均布有滚珠孔31,滚珠孔内放置有滚珠,叉柄与滑座之间是滚动摩擦。
辊道架安装在龙门架上,辊道输送线体分上下两层,线体的两端分别用升降系统连接。所述辊道架,其上有无动力辊道架截面、动力辊道架截面和摩擦动力辊道架截面,无动力辊道架截面上的辊子是无动力辊,动力辊道架截面上的辊子是动力辊,摩擦动力辊道架截面上的辊子是摩擦辊,其特征是在辊道架上,动力辊与数个无动力辊间断安装,摩擦辊安装在线体需要积放的位置。
实施例
如图1所示,双点划线表示输送线体,箭头方向表示线体的输送方向,整个线体下层用于负载输送小车及工件,上层空载小车返回,形成一个循环的输送系统。单层辊道输送线的钢结构截面如图2所示,双层辊道输送线的钢结构如图3所示,单层与双层连接之处用升降系统连接,该升降系统的俯视图如图5所示,升降系统由钢结构及螺杆升降机5组成,具体细节将在下文描述。
重型辊道架安装在龙门架上,携带转向架吊挂装置的小车在重型辊道输送机上输送。所述重型辊道输送机,其截面有三种无动力辊道架截面、动力辊道架截面和摩擦动力辊道架截面。
如图7所示,无动力辊道截面包括H型钢9、辊子10、轴11、轴承12、立板13。在这里,我们将辊子10、轴11、轴承12组合在一起叫做无动力辊。立板用螺栓固定在H型钢的一侧,根据设计的强度需要每隔一端距离固定一次,如图9所示,立板及H型钢上各对称开有放置轴承的孔,孔的大小与轴承大小相适应,轴承上开有槽,并有卡箍将其固定,轴通过键固定住辊子,轴的两翼安装在两对称的轴承上。
如图10所示,动力辊道截面包括H型钢9、辊子10、轴11、轴承12、立板13、链轮14。在这里,我们将辊子、轴、轴承、链轮组合在一起叫做动力辊。动力辊道截面与无动力辊道截面的区别是,动力辊道截面在其轴上安装有驱动链轮。
如图6所示,摩擦动力辊道架截面包括H型钢9、辊子10、轴11、轴承12、立板13、链轮14、摩擦片15、弹簧16。在这里,我们将辊子10、轴11、轴承12、链轮14、摩擦片15组合在一起叫做摩擦辊。立板用螺栓固定在H型钢的一侧,根据设计的强度需要每隔一端距离固定一次,如图9所示,立板及H型钢上各对称开有放置轴承的孔,孔的大小与轴承大小相适应,轴承上开有槽,并有卡箍将其固定,轴通过键固定住辊子,轴安装在两对称的轴承上,轴的一端安装有链轮,链轮与轴之间是摩擦片,摩擦片的摩擦系数大小根据设计需要,即保证摩擦片的摩擦力小于等于许用摩擦力,弹簧用于约束链轮在的轴向运动。在一般输送情况下,摩擦片起传动力矩的作用,当小车受阻的时候,因运行阻力矩超过限定辊子工作力矩,结果使摩擦片打滑。
为加强整个输送机的强度和承载能力,在H型钢的一侧用一加强螺杆及加强钢管22穿上一无缝钢管,螺杆上下两端分别固定在H型钢的上下两平面,如图10所示。
驱动装置安装在H型钢上,如图16所示,驱动电机26通过回转轮25带动驱动链轮14转动。
下面综合叙述该重型辊道输送机的设计和安装方法。
该重型辊道架安装在龙门架上,根据辊道架的强度和工件的重量,通过有限元的方法计算其变形量,从而设计出龙门架之间的距离。为加强辊道架的强度和承载能力,每间隔一段距离,在H型钢的一侧安装有加强螺杆22。无动力辊子根据设计需要均匀地安装在辊道架上;根据小车8的尺寸,每间隔一端距离,将无动力辊子替换成动力辊子,即保证小车8始终有动力向前输送。驱动电机安装在H型钢上。在输送线体中,小车需要积放的部位,将动力辊子替换成摩擦动力辊子,以防止电机卡死。
小车与辊子接触的平面做成略粗糙的平面以保证摩擦力,小车的侧面安装有限位滚轮21。
下面详细描述升降系统的结构和原理。
如图4、图5所示,四根螺杆6固定安装在龙门架上,螺杆的上端有从动链轮27,从动链轮与螺杆固连,从动链轮由驱动链轮28驱动旋转,驱动链轮及驱动电机28安装在龙门架一侧,螺杆升降机安装在螺杆上。
由于现有制造技术的原因,螺杆升降机的四根螺杆制造出来后,并非理想状态下的笔直的,即使校直后,在其工作过程中也会发生弯曲,螺杆弯曲时,会带动螺母发生位置偏移,这就使升降机在升降过程中不稳定,甚至导致升降机发生卡死现象。所以在升降机上使用叉形件,在螺母上做有方形突台。这样,即使螺杆发生变形时,导致螺母发生位移,也不会发生升降机卡死现象。在初始设计时,我们将滑座与叉柄设计成滑动摩擦,但是因滑动摩擦系数是0.2,导致叉柄随螺母发生位移时,摩擦力较大,效果不明显。现在将叉柄与滑座改成滚动摩擦,摩擦系数只有0.01,即滑座上孔的四周均布有滚珠孔,滚珠孔内放置有滚珠。
按照上面一段文字记载的方法做成的螺杆升降机,在实际使用中还存在一个问题,那就是螺母安装在螺杆后,初始安装时,将四个螺母矫正在一个水平面上,但是螺杆在旋转的过程中发生弯曲后,四个螺母就不一定在一个水平面上了,这样会使叉形件与螺母发生点接触或线接触,导致螺母或叉形件损坏。现在,在叉形件的底部、螺母与叉形件接触部分,在螺母上做有梯形突台,梯形突台如图17所示。当四个螺母不在一个水平面上时,如图19所示,螺母与叉形件之间的接触仍然是面接触。
如图21、图22所示,在叉形件的叉口部安装有叉形导轨32,立板36用螺栓固定在叉形导轨32一侧,叉形件1可伸入立板36的方孔内,叉形件与叉形导轨之间是Z形板35及滚针34,叉形件的叉口底部与放倒的Z形板上部接触,放倒的Z形板下部是滚针,叉形导轨的底部与梯形突台29相接触。这种改进方案相对于上一方案而言,使叉形件与梯形突台之间是滚动摩擦,损耗小。
需要说明的是,螺杆升降机上的四个叉形件的开口方向分别朝向四个不同方向,这样做的原因是当螺母发生位移时,叉形件在四个方向上都可以发生位移,如果叉形件开口方向有两个或两个以上相同,那么其效果将会减弱。