CN101761591A - 滚柱型电磁离合器 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种滚柱型电磁离合器是通过输入动力盘，输出动力盘，穿行器完成传递热流涡轮机扭矩，用电磁操纵器保证与传动系统平稳可靠地接合和暂时而彻底地分离，是热涡轮机问世在使用中关键设备，用前端滚动轴承，中间滚动轴承及后端滚动轴承，使离合器以一个中心线旋转，所有机件平稳可靠运行，机件间隙不会因频繁旋转停止产生变动。是一种轴与轴间的离合器，两花键套式，两花键轴式，花键轴与套组合式，用齿轮配合，以不同角度，不同转速，不同距离分设几个离合器同时工作或选择几个工作，几个不工作方式，不同距离多个轴同时工作，可以选择几个轴工作，几个轴不工作的方式，可以同控与遥控。

Description

滚柱型电磁离合器

1.技术领域

本发明涉及一种滚柱型电磁离合器。

2.背景技术

2.1使滚柱型电磁离合器与传动系统平稳，可靠的接合和暂时彻底的分离。型体结构比较相似的联轴器及技术参数。机械设计手册(上册)第四章联轴器，第535页，燃料化学工业出版社1971年8月北京第一版。CLZ型齿轮联轴器，许用扭矩范围71～100000公斤/米，允许使用偏差(毫米)≤30°，轴颈范围18～560毫米，最大转速范围转/分300～3780，使用条件：两轴平行误差较大，正反转变化多，启动频繁而要求传递运动非常准确时，不适采用。优点：两面对称可互换，尺寸相同时传递扭矩最大。缺点：制造困难。

2.2将联轴器主动齿轮改变为滚柱型电磁离合器输入动力盘7图9从动齿轮改变为滚柱型电磁离合器输出动力盘24图10。输入动力盘7图9，输出动力盘24图10分别用花键轴与花键套连接热流涡轮机与动力传递系统。例如现代各种汽车发动机与动力传动系统连接的传动花键轴与花键套结构。

2.3联轴器许用扭矩范围，用于滚柱型电磁离合器可满足热流涡轮机全系列扭矩传递。例如内燃机理论与设计(下册)吉林工业大学内燃机教研室编机械工业出版社1977年7月印刷，第381页，国际车辆用发动机，大路AVCR-1100-3(美国)1475马力/2800转/分，386公斤·米/2200转/分风冷，复合增压，坦克用。

2.4保证扭矩可靠传递，还涉及穿行器18，图14，即承受扭矩负荷，又要承受旋转冲击力和两个动力盘结合时的剪切力。滚柱型电磁离合器在结构上采用三个穿行器18图14，以对称三角形分别等距离等速度穿行在输入动力盘7，图9和输出动力盘24图10等距离三角形三个圆中，参阅机械设计手册(上册)燃料化学工业出版社1971年8月版第一章常用数据和公式第3～74页。

2.5保证不同扭矩与不同转速的有效输出，滚柱型电磁离合器，型体结构尺寸与重量，轴向，径向尺寸尽可能小，结构原件在满足技术参数时还要留有适量的丰满系数，选择可变型体，不变弹力的锥型弹簧参阅机械设计手册(中册)，燃料化学工业出版社1971年9月版第389页一396页。

参阅内燃机理论与设计下册，吉林工业大学内燃机教研室编258页～261页机械工业出版社1977年7月北京第一次印刷。

2.6联轴器许用轴径范围，可满足滚柱型电磁离合器不同扭矩传递轴径需求。

2.7联轴器最大转速范围300-3780转/分，滚柱型电磁离合器图1传递热流涡轮机转速要保证3000-6000转/分满足这一转速范围需求。输入动力盘7，输出动力盘24中心用滚动轴承25连接两端用滚动轴承12-23固定在滚柱型电磁离合器前后两端外壳4-9内，外壳9要求一定厚度，增加外壳9刚度与强度，用多个螺栓8牢固固定在热流涡轮机外壳上。这样一体旋转结构方式完全可满足热流涡轮机转速需求范围。

2.8为增强扭矩传递效率。将滚柱型电磁离合器图3，磁力线圈80-105，参阅高低压电器设计手册机械工业出版社1971年6月版第二章常用计算式第12页。为增强对环境使用条件随意灵活可靠，构思了操纵器2-3，保证滚柱型电磁离合器图1平稳可靠的接合和彻底的暂时分离，结构型式参阅汽车构造上册，吉林工业大学汽车教研室编202页，人民交通出版社1976年2月版操纵器的牵引器还可以用气压和油压107，用气压参阅机械设计手册(下册)燃料化学工业出版社1971年版第三章(第十一篇气动)535页——580页，用油压第六章207页——240页。手动操作参阅机械设计手册(上册)燃料化学工业出版社1971年8月版第205页——207页。具体实施方式查阅《内燃机理论与设计》(下册)吉林工业大学内燃机教研室主编。1977年北京第一版第5页一第6页。最近出现一种新的成型方法，称为液态模锻法。这种方法向浇入铸型中的金属液，在其液态或半液态情况下施加压力，一直保护到铸件凝固终了。它是一种介入铸造和锻造之间的方法，不需要复杂的锻造设备，可去除铸造缺陷，改善机械性能，扩大合金成分的使用范围。

2.9实施方法材料、标件各项数据。机械设计手册燃料化学工业出版社出版，1971年8月北京，上册3页-727页。

2.10螺栓、螺母图13图14各项数据，具体实施方法，内燃机理论与设计下册，吉林工业大学内燃机教研室编，1977年第一版，78页-79页。

3.发明内容

3.1要解决的技术问题

现代活塞往复式内燃机广泛应用的离合器，是弹簧对压板施加的压力，使摩擦片产生摩擦力矩，同内燃机的飞轮接合产生扭矩，平稳可靠的将扭矩传递给传动系统，保证暂时而彻底的分离。热流涡轮机是将热能喷射涡轮上的叶片产生扭矩，由涡轮轴通过滚柱型电磁离合器将扭矩传递，要保证热流涡轮机由小动力，中动力，大动力，动力组合和梯级动力变换产生的扭矩、平稳、可靠的传递给传动系统，保证传递过程与传动系统暂时而彻底的分离。在输入动力盘中装有锥型弹簧的穿行器，将输入动力盘，输出动力盘用滚动轴承连接成一个可旋转运动的正体，以图1传递结构型式，将热流涡轮机各种环境不同转速的扭矩平稳可靠的完成扭矩传递，以图2结构型式用蓄电池组通过开关、继电器，使电磁线圈获得电能产生电磁力拉动或推动穿行器，压缩锥型弹簧，使输入动力盘独立旋转，输出动力盘终止旋转，使热流涡轮机达到输入扭矩与输出扭矩，平稳可靠，暂时地彻底分离。中断各种环境速度扭矩传递。当打开电开关后，电磁线圈得不到蓄电池组的能量，没有电磁力产生，压缩的锥型弹簧恢复弹力，使穿行器以图1结构型式，使输入动力盘输出动力盘连成一体，将热流涡轮机扭矩传递作功。

3.2技术方案

3.2.1滚柱型电磁离合器图1，图2，图3，图4总体结构(1)输入机构(2)输出机构(3)操纵机构。

3.2.1.1输入机构作用，承载热流涡轮机不同变化速度不同扭矩负荷，输入动力盘7，图9前端盖4，图5，挡油垫圈6图6，橡胶环型圈5.32，滚动滚轴承图12，23，25，外壳9图8，后端盖22，图7，橡胶环型圈33。

3.2.2输入动力盘7，图9不同速度变化扭矩传递给输出动力盘图24图10。输入动力盘7，图9上有对称三角形的三个点为中心的三个小圆40，每个圆是中空的外壁有一定厚度，圆后端壁上有螺纹，螺纹和带有螺丝条形刀口57的圆型后垫15图15的螺纹拧合在一起。圆型后垫15，图15孔带有条形键，穿行器18图14的圆形尾端52在圆型后垫15，图15带有一圈条形键58中间孔前进与后退。圆形后垫上15，图15的螺纹条形刀口57用来调正穿行器18，图14，前进与后退间隙，还是穿行器18，图14锥型弹簧座16，图17，用加减垫片方式调正锥型弹簧16，图17压力中间孔条形键58为减轻穿行器18，图14，前进与后退磨擦阻力。增加润滑能力，防止穿行器18，图14与锥型弹簧16，图17前进与后退产生空气阻力。保障穿行器18，图14与锥型弹簧16，图17运动顺畅、可靠。圆型后垫15，图15前面大圆是锥型弹簧室40，锥型弹簧室40前面的小圆是穿行器图18，图14室的长度和锥型弹簧16，图17的压缩长度正好是穿行器18，图14进入输出动力盘24，图10对称三角的三个点为中心的三个小孔中的圆孔长度。这个长度一定要满足尺寸公差与配合，是保障离合性能可靠与迅速必要条件。为缩小输入动力盘7，图9与输出动力盘24图10中间距离，输入动力盘三个独立圆孔40尾端以双V对口滚柱19，图16直径加大三个圆孔尾端直径以双V对口滚柱19，图16直径为长度，因为穿行器18，图14和环型分离盘13，图12固定，也可以在三个独立圆40尾端以双V对口滚柱19直径开两个口，口的距离尽量以小的尺寸为佳。这个间隙是滚动轴承12.25.23润滑的主要通道要求要适度。

3.2.3三个圆中的穿行器室40图9与对称三角的中心点形成的三个小圆相连接的结构与尺寸，弧长与弧度都相同，三个小圆前端与后端钢性连接，保障一定厚度尺寸，中间留有空间，减少旋转空气的阻力，即保证润滑与冷却并尽量减轻原件静重与旋转惯性力。下端的大圆是安装滚动轴承12空间，前端有连接热流涡轮机的花键套39或花键轴，那一种相连接方式以热流涡轮机工作环境而定。花键后端孔小于输出动力盘24图10孔，安装时间隙尽量小，防止离合器润滑油流动量适当防止过大，润滑油的耗量增加。花键39在安装时用润滑油一次性安装，润滑油用浓一些薄一些，防止旋转时有油渗出，并达到安装顺畅防腐防锈。前端盖4，图5是个圆型体，用螺栓8与外壳9，图8一同固定在热流涡轮机外壳上端盖有一个5mm×5mm低于外壳9，图8的小圆，防止灰尘进入离合器，防止离合器润滑油外漏，同时在安装外壳9，图8时形成良好支撑点，下面有滚动轴承12盖，由于热流涡轮机不同速度不同扭矩在旋转时前端盖4，图5是承当负荷的第一个原件，达到稳定可靠耐久装入滚动轴承12两盘以增强工作能力系数，考虑体积可选用轻窄系列，前端盖4，图5的轴承12盖注意高度的同时，有一定厚度和轴承盖连接处的弧度，在形体结构上保证刚度和强度，厚度不小于10mm用灰铁铸造或轻质合金，外端面有圆形防油防尘圈6，图6，外圆有一橡胶圈5-32用灰铁铸造或轻质合金的外壳9，图8，从大圆方向看大圆连接中圆到最后小圆是个圆桶形结构，大圆上均匀分布着圆孔10用于和前端盖4，图5用螺栓图8一同固定在热流涡轮外壳上，外壳9图8上半部有防尘口11，排气螺栓孔20，由热流涡轮机接入的润滑油输油螺栓孔17，外壳下面有将润滑油流回热流涡轮机油底壳的出油螺栓孔31。沿中心线壳两侧开有两个窗口38安装操纵器2.3用，窗口38前端为安装操纵器图3.2.3，窗口图38上面下面各有一个向心坂度方孔34.35，为保证操纵器润滑用。窗口图8大方孔图24，35两侧，上方对称两个螺孔，下方对称两个螺孔37为安装操纵器骨架29图22用，大窗口38图8小窗口周边有一圈带螺纹圆孔36为固定操纵器外壳图18用。后端圆是安装两个滚动轴承23，注意轴承套的厚度大于5mm，连接弧度要适宜，为减轻重量滚动轴承23选择轻窄系列，外壳9图8用灰铁铸造制造壁厚不小于10mm。后端盖22图7是板状圆型，外圈孔用螺栓21固定在离合器外壳9图8上，沿离合器中心线孔为连接传动机构，用圆橡胶圈33密封在传动原件上防止离合器润滑的润滑油外漏。前端盖4与环型分离板13与外壳9有一个空间是穿行器18前进与退回距离这个尺寸很关键是离合保证尺寸这个空间尺寸一定要保证。输出动力盘，24，图10有对称三角形的三个点为中心的三个独立小圆43，三个独立小圆43和输入动力盘7图9的三个独立小圆40是对应的。静止时都在一个对称三角的三个点的一个中心线上，位差要精准，以独立小圆43图10直径为尺寸连接三个小圆43壁厚度为10mm，

三个小圆43图10尾端用半弧钢性连接，中间有空间以减轻重量。按离合器旋转方向在每一个小圆43图10叠加一个1/2圆直径形成一个进口椭圆，小圆43图10底部圆叠加一个1/3圆直径形成椭圆盘口椭圆图与底部椭圆形成坡度。使穿行器18图14在各种不同速度都能顺利使输入动力盘7.图9与输出动力盘图24图10相连接，输入动力盘7图9与输出动力盘24小圆43直径，小圆43孔直径，厚度都是一个尺寸，输出动力盘24图10圆孔深度不小于25mm，圆孔底与穿行器18图14进入静止尺寸保持不小于2mm，按离合器旋转方向以中心线为准三个独立小圆图10.43加入单根板型弹簧片图41压缩时板面和小圆壁面平行。用于缓冲和减轻不同速度扭矩形成的剪切力。输出动力盘24图10三个独立圆孔43要通畅不要封堵，光洁度要好，在尾端以双V对口滚柱18图14直径为准，开口边加大一个半圆直径形成椭圆直径，底边＜半圆直径形成坡度。

3.2.4输出动力盘图24图10后面有花键套42或花键轴，用于连接传动设备动力传递。花键套42或花键轴上装有和离合器外壳9图8相连的两套滚动轴承图23，25，这两套轴承承受不同速度扭矩与旋转惯性多种力的负荷。同外壳9图8支撑离合器因而选用双轴承增加轴承工作能力系数，为使离合器体积小选用轻窄系列。花键轴或花键套42用较浓的润滑油一次性涂油要厚，防腐防锈。输出动力盘24图10轴前面与输入动力盘7图9后端滚动轴承25为减轻离合器重量选用轻窄系列，这三套双滚动轴承在同一轴中心线上安装，使离合器在不同程度旋转过程保证原件间隙保持不变，输入动力盘图7图9和输出动力盘24图10这种特殊连接方式和支撑方法会使不同速度扭矩，在艰难环境复杂扭矩负荷过程。使热流涡轮机与传动系统不同速度不同扭矩平稳，可靠过渡保证传递效率。

3.2.5环型推力板14图11内圆厚度≥5mm直径中心线水平两点有斜面圆孔44两个，用来同斜面圆头螺栓与图3.2.3图22.70两个操纵器图3.2.3两个齿条图22.70旋紧，并以水平两个齿条两点作支撑在外壳9图8两侧，在垂直中心线两侧圆头肖子47/48与卡簧46将滚动轴承45锁定在环型推力板14图11垂直中心线两侧，滚动轴承45，与环型分离板13图12环面相对称，在作功时滚动轴承45，在环型分离板13图12环面上滚动方式推动环型分离板13图12在外壳4图8，与前端盖4图5的空间前进与后退。

3.2.6环型分离板13图12由顶边≥15mm形成外圆面内圆有对称三角形三个点为中心独立的三个圆孔图12.49三个圆孔以对称三角位置分布在圆环内，三个圆孔49分别与穿行器18图14尾端用螺栓图13，51与环型分离板图12.49分别旋紧.

3.2.7锥型弹簧16图17与每个穿行器18图14，形体最好用板形弹簧钢挠制成锥型前面的小圈62可压缩在后面大直径的死圈61里，套在穿行器18图14尾端的小圆杆部52，穿过代条形筋的圆形后垫58图15是锥型弹簧16图17座用双螺母51图13螺紧，穿行器运动时18图14尾端小圆杆52穿过的圆型后垫中心孔58图15使锥型弹簧图16图17可以压缩在死圈内，上述原件都是安装在输入动力盘7图9以对称三角为中心的三个独立圆40室内。

3.2.8穿行器在18图14输入动力盘图7图9三个小圆40内安装每个小圆40内的穿行器18图14小圆杆52上套有锥型弹簧16图17，带有螺丝口57的圆型后垫15图15孔内58有穿行器18图14，小圆杆52穿过圆型后垫15图15的螺纹用螺母51图13和输入动力盘7图9小圆螺纹拧紧在一起作为锥型弹簧61图17垫。穿行器18图14穿出圆型后垫15图15孔58的小圆杆52穿过环型分离板49图12孔用螺帽51图13锁紧环型分离板上13图12高度要超出环型推力板图14图11上的滚动轴承45，不小于2mm，厚度不小于10mm和输入动力盘7图9一同作旋转运动，保证作功可靠，尽可能减少尺寸与厚度，保证穿行器18图14工作可靠。穿行器18图14带条键的大圆直径杆53尾部是锥型弹簧16图17小直径前座62，圆杆杆身条型键53为保证前进，后退运动中有充足的润滑，减少与小圆40壁的磨擦阻力与空气阻力。圆杆前端是圆形中空的，外壁上用圆扁形卡簧56固定双V对口滚柱轴55/19图14一个，滚柱在中空部位54能自由转动。双V对口滚柱19/59外径大于穿行器18图14圆杆外径，保证穿行器18图14在输出动力盘24图10连接三个小圆为直径的圆环面50上自由滚动，而且在进入输出动力盘24图10椭圆孔43时不被孔边缘卡住。由于双V对口滚柱19图16的直径59大于穿行器18图14圆杆孔，在圆端面开一个缺口，缺口中心线与双V对口滚柱19图16安装轴线成十字交差与穿行器18图14安装轴线作功时的刚度与强度都将得到保证。锥型弹簧16图17在输入动力盘7图9和输出动力盘24图10需要结合时，以足够的弹力将穿行器18图14由输入动力盘7图9小圆孔40弹出进入输出动力盘24图10小圆孔43内形成一体将热流涡轮机扭矩传递给传动系统作功。当需要停止扭矩传递时由操纵器图3.2.3控制，使穿行器18图14退回输入动力盘7图9小圆孔40内同时锥型弹簧16图17被压缩在死圈61内，缩小了体积同穿行器18图14一同分别退回到输入动力盘7图9的三个小孔圆40内，输入动力盘7图9旋转输出动力盘24图10停止旋转没有扭矩传递给传递系统作功。

3.2.9操纵器图3.2/3图22图23图25是由电能通过线圈80/105产生电磁力，拉动齿杆71/102与齿轮27-86/100，控制滚柱型离合器相关组件，使离合器可靠，平稳结合和暂时彻底地分离。操纵器图3.2/3图23图25分两种形式，一种是一套结构实施控制的操纵器图23图25，一种是二套结构实施控制的操纵器图3.2.3图22，以达到小型、中型、大型一个系列控制设备需求。两种结构主件基本相同，只是附件结构少有变化，用于中型、大型以二个操纵器图3.2/3控制为宜，主结构可分为电磁部分，驱动部分，电磁部分有电磁线圈80，固定磁极81，移动磁极77前端用一字型长条块插入齿杆U型中，斜面圈型穿钉76穿过中心用扁簿面卡簧锁定。弹簧83套在移动磁极77的中心杆84上，穿过固定磁极81中心，有操纵器架子外壳30图18/60与电磁线圈外壳28固定在滚柱型电磁离合器外壳29图22上，附属部分，有电池组，电开关，继电器图2，驱动部分有齿杆70/71，齿轮27/86，固定架29/72下方装有滚动轴承85，轴承上面装有齿轮27/86，齿轮27/86两侧装有两个齿杆图70/71，齿杆70/71分别固定在固定架29/图22水平两侧齿杆套图65-66/68-67内，套内加工出条键，使齿杆图22.70/71前进后退摩擦阻力小，润滑好，套长度尺寸≥15～20mm，两套横向连接并与轴承套相连，连接筋厚度不小于5mm，水平面的两套同样和轴承套以半弧相连接，半弧厚度不小于5mm，半圆弧相连高度不得超过齿杆套图20.65-66/68-67。轴承盖69图21，与操纵器图22架上设置四个螺栓孔72用于和离合器外壳9图8加垫或减垫，也可以在配合时用加工方法进行操纵器图3.2.3图22水平与垂直的平面调正。环型推力板14图11内圈水平面有两个圆孔44用斜面平头螺栓和齿杆70/63图19端面旋紧。用滚动轴承45滚动方式推动环型分离板13图12，环型分离板13图12外圆是环型推力板13图11滚动轴承45滚动面，面高于滚动轴承不少于2～3mm，环型分离板13图12内圆用三个圆孔49与输入动力盘7图9上的三个孔中三个穿行器18图14尾端代螺纹的螺杆52用螺帽图13旋紧并用螺帽51锁定。操纵器图3.2.3图22通过齿杆70齿轮27/86控制有两个目的第一减少电能消耗省力，第二使穿行器18图14进入输出动力盘24图10圆孔40中不撞击底部，使磁力线圈80图22中的活动磁极77不撞击固定磁极81，得到缓冲消除因撞击损坏结合原件，又能消除机械噪音的产生，还能减少输出动力盘24图10厚度。

3.2.10这种滚柱型电磁离合器工作方式，热流涡轮机带动输入动力盘7图9旋转时，输入动力盘7图9三个小圆40中的每个穿行器18图14在锥型弹簧16图17的弹力作用下，进入输出动力盘24图10中的三个小圆43内，使输入动力盘7图9与输出动力盘24图10结成一体将热流涡轮机扭矩，传递给传动系统作功。当电开关接通蓄电池组或发电机时由继电器图2，使两个操纵器图3.2.3电磁线图22圈80获得电能产生电磁力。使固定磁极81图22吸动移动磁极图22.77，在移动磁极77中心上滑动的中心杆84拉动齿杆71，使齿轮27/86旋转带动另一侧齿杆70移动，这两个固定在环型推力板水平线安装内圆44的齿杆。促使环型推力板14图11上的两对滚动轴承45以滚动方式推动环型分离板13图12移动。固定在环型分离板13图12上的输入动力盘图7图9三个小圆40中的三个穿行器18图14，压缩锥型弹簧16图17退回输入动力盘图7图9的三个小圆40内，使热流涡轮机带动输入动盘7图9旋转，输出动力盘24图10停止扭矩传递给传动系统。当打开电开关，蓄电池组或发电机图2停止对操纵器图3，2，3图22电磁线圈80供电能，电磁线圈80图22没有电磁力出现输入动力盘7图9三个小圆40中被压缩的锥型弹簧16图17回复弹力，将输入动力盘7图9三个小圆40中的穿行器18图14推进输出动力盘24图10的三个小圆43内，输入动力盘7图9与输出动力盘24图10结合成一体将热流涡轮机扭矩传递给传递系统作功。

3.2.11用手工方式工作，这种方式主要是热流涡轮机停止作功时或者电气出现故障时应急才用的。通过操纵器图3.2.3图22图23图25尾部螺栓82/94，96拉动活动磁极中心杆图22.84图25.103，使齿杆图84/103移动带动齿轮27/86，100旋转带动另一侧齿杆70/89移动，推动环型推力板14图11移动，环型推力板14图11上垂直安装的两对滚动轴承45推动环型分离板13图12移动，环型分离板13图12上固定的三个穿行器18图14压缩锥型弹簧16图17退回输入动力盘7图9三个小圆40内，热流涡轮机旋转带动输入动力盘7图9旋转。输入动力盘7图9与输出动力盘24图10没有扭矩传递，传递系统没有扭矩作功。当活动磁极中心滑动的中心杆84/103不受拉动时，输入动力盘7图9三个小圆40中被压缩的锥型弹簧16图17，将小圆中的穿行器18图14弹出与输出动力盘24图10结合成一体将热流涡轮机扭矩传递。

3.2.12用一个操纵器图23图25的结构，可分为电磁部和驱动部分，驱动部分有外壳图27、齿杆102图26、齿轮100图26、滚动轴承101、X子图28、电磁部分、蓄电池组、电开关、继电器、电磁线圈105、固定磁极106、活动磁极104、弹簧、电磁线圈外壳93、外壳固定卡子90与螺栓96、电开关接通蓄电池组或发电机通过继电器图2、电磁线圈105获得电能产生电磁力，固定磁极106活动磁极104，活动磁极中心滑动的中心杆103拉动齿杆102，代动齿轮100旋转，带动另一侧齿杆图26，拉动图28.X子，X子112下端两侧各装一个滚动轴承图28，滚动轴承图28推动环型推力板14图11，推动环型分离板13图12上固定的三个穿行器49图14，压缩锥型弹簧16图17退回输入动力盘7图9三个小圆40内，热流涡轮机带动输入动力盘7图9旋转，输出动力盘24图10不旋转动力传动系统没有扭矩传递，当电开关打开电池组或发电机图2，电磁线圈105没有电磁力，被压缩的输入动力盘7图9三个小圆40中的锥型弹簧16图17回复弹性，使X子图28.112，环型推力板14图11齿杆102图26、齿轮100图26、活动磁极104都退回，锥型弹簧16图17将输入动力盘7图9三个小圆中的穿行器18图14弹入输出动力盘24图10三个小圆内使输入动力盘7图9与输出动力盘24图10结成一体，将热流涡轮机的扭矩传递给传动系统。操纵器图23图25还可以用油压、气压107、人工97，拉动或推动活动磁极中心滑动的中心杆103图26，齿杆102图26，使齿轮100图26旋转带动另一侧齿杆图26推动X子图28.112，使X子图28.112下端两半圆安装的滚动轴承图28移动环型推力板14图11，装在环型分离板13图12上的三个穿行器18图14移动压缩锥型弹簧16图17。使输入动力盘7图9上三个小圆内穿行器18图14由输出动力盘24图10三个小圆孔内退回输入动力盘7图9上的三个小圆孔内，使扭矩停止向传动系统传递。当油压、气压图25，107，人工图23.97不施加动力时，穿行器18图14锥型弹簧16图17，回复弹性后将输入动力盘7图9三个小圆孔中的穿行器18图14弹入输出动力盘24图10三个小圆孔内输入动力盘7图9与输出动力盘24图10结成一体将热流涡轮机扭矩传递给传动系统作功。

3.2.13滚柱型电磁离合器的润滑是靠输入动力盘7图9，输出动力盘24图10旋转时，由热流涡轮机润滑油泵流入的润滑油进入拧在外壳9空芯螺栓17飞溅润滑，操纵器图3.2.3的齿杆70.71，齿轮是27/86，润滑油进入和流回到外壳9图8进行润滑的，由油管接头空芯螺栓31流回到热流涡轮机油底壳。滚柱型电磁离合器的冷却是自然风冷，输入动力盘7图9，输出动力盘24图10旋转时由过滤网11过滤的空气进入离合器外壳9图8内，带有过滤网的空芯螺栓20，过滤的空气通过空气通道接入热流涡轮机进通气柱塞泵进气通道，这样可以增大进气压力增大进气量不使润滑油散发在环境空气中，如果滚柱型电磁离合器与热流涡轮机距离远，不能形成润滑和冷却，可以在外壳9图8加入可拆装小油底，保证一定润滑油贮存量，并在旋转原件能使润滑油飞溅装置，使润滑与冷动综合自循环，注意及时添加润滑油和及时清洗小油底，做到良好润滑和冷却。

3.3有益效果

3.3.1滚柱型电磁离合器扭矩停止传递过程用滚动轴承12，25，23配合一体一个轴心传动组合原件，随热流涡轮机旋转过程，实现扭矩传递与停止传递，适应各种速度环境频繁操作。有穿行器图14双V型对口滚柱图16在输出动力盘图10三个小圆为直径的圆环面上滚动接合，又有三个椭圆中安装板型弹簧41缓冲，保证各种环境各种不同转速，不同负荷，得到平稳顺利扭矩传递与暂时彻底地扭矩传递停止，贫油润滑，自然冷却。

3.3.2前端轴承12后端轴承23中间轴承25的设制，使离合器能以一个水平中心线旋转，机件间隙不会因旋转产生变动适应各种转速衔接，使离合器适应各种速度所有机件平稳，可靠运行。

3.3.3滚柱型电磁离合器是轴与轴间的离合器，可分几个连接类型，按输入动力盘7图9和输出动力盘24图10花键轴39/42与花键套可分为两花键套式，两花键轴式，花键轴与套组合式。可按运用环境选定。

3.3.4热流涡轮机按动力需求可正机串、并联，同步调正，同步作功与不同动力输出选择启动停机。

3.3.5滚柱型电磁离合器用齿轮配合，可以不同角度，不同距离分设几个离合器同时工作或选择几个工作，几个不工作方式，多角度不同距离多个轴同时工作。可以选择几个轴工作，几个轴不工作方式可以同控和遥控。

3.3.6滚柱型电磁离合器操纵器图23图3.2.3可用一个或两个可实现热流涡轮机小型动力，中型动力，大型动力全系列，随主机输出动力大小和体积适应多角度使用环境进行设计。根据使用材料和润滑剂不同，适应多领域，多场合使用，如陶瓷作原料以滑石粉或石墨作润滑剂，可以用于电力或超低温特殊场合。

3.3.7设制气动、液压、手动(1)当电动出现故障时应急备用(2)大型热流涡轮机不同环境不同功率需求用。

4.附图说明

图1.动力传动图扭矩传递过程。图2.滚柱型电磁式离合器分离图，停止扭矩传递。图3.滚柱型电磁式离合器图，给合构件相对位置。图4.滚柱型电磁离合器剖视图，构件相对位置。图5.前端盖剖视图，前端盖型体。图6.前端盖油封视图，型体结构。图7.后轴承盖视图，型体结构。图8.外壳视图，型体结构。图9.输入动力盘视图，型体结构。图10.输出动力盘视图，型体结构。图11.环形分离板视图，型体结构。图12.环形推力板视图，型体结构。图13.螺帽视图，固定环形推力板与穿行器。图14.穿行器视图，型体结构。图15.圆形后垫视图定位调正弹簧压力。图16.双V形对口滚柱视图，型体结构。图17.锥型压力弹簧视图，结构形体。图18.操纵器上盖视图，型体结构。图19.操纵器齿条齿轮视图，齿条齿轮型体结构。图20.操纵器架视图，操纵器架型体结构。图21.齿轮轴承盖视图，轴承盖结构。图22.操纵器剖视图，组件结构。图23.一组操纵器组合视图，组合型体结构。图24.操纵器上盖视图，上盖结构。图25.操纵器剖视图，构件相对位置。图26.齿条齿轮视图，齿条齿轮型体结构及连接。图27.操纵器外壳视图，骨架、外壳型体结构。图28.操纵器操纵系统视图，型体结构。

5.具体实施方式

5.1前端盖1/4图5圆型轻质金ZL1-5HB50-60或灰铁铸造HT15-33HB163-229，为增加刚度与强度轻质合金要加厚，外圆多个螺丝孔10使整个离合器和热流涡轮机输出端外壳固定，深入离合器外壳4图5内有一个5mm×5mm的凸圆边嵌入热流涡轮机外壳，镶嵌滚动轴承12外圆厚≥10mm和挡润滑油封6，

及防油圆型橡胶圈图6，液态模锻法制造。

5.2输入动力盘7图9承受热流涡轮机不同转速扭矩。为节约材料可用HT20-40、HB163-229灰铁铸造，轴39材料40Cr，40MnB，40MnVB，热处理后花键轴39与套硬度≤HT207，轴39与盘作米字凹凸插入式点焊接，或用高强度粘合剂粘结，以保证结构刚度和强度，园盘上对称三角形3个独立圆40不超过圆中心线部位用半弧将3个独立之圆40相互连接，半弧底部与中间轴承≥10mm圆盘处和轴连接，弧筋厚度≥10mm，对称三角以点为轴线的空心圆40壁厚≥10mm空心圆40椭圆度和锥度≤0.03，直径决定不同输出扭矩要求穿行器18图14直径决定的，位差要精准，

独立空心圆长度是由圆型后垫15图15厚度，锥型弹簧16图17长度，输出动力盘24图10独立圆长度的相加决定的液态模锻法制造。

5.3输出动力盘24图10将热流涡轮机不同转速不同扭矩传递，使不同转速不同扭矩传递停止，盘用HT20-40，HB163～229灰铁铸造液态模锻法，轴42与盘作米字凹凸插入式点焊或用高强度粘合剂粘结，保证结构强度与刚度，花键套42用40Cr，40MnB，40MnVB热处理后花键轴42与套硬度≤HT207。盘上对称三角形3个独立圆43不超过圆中心线部位，用半弧将3个独立圆43相互连接，弧筋厚度≥10mm，半弧底部和轴连接，以独立圆43直径形成一个≥5mm厚度的圆环50将3个独立圆43连接，形成一个圆环50面，输入动力盘7，图9，输出动力盘24图10，两盘对称三角形三对独立圆40/43每对都在一个中心线上，输出动力盘24图10圆环50面孔叠加一个孔直径≥1/2孔直径形成一个椭圆形孔43，从圆环50椭圆孔43边以圆孔直径1/3形成椭圆与底部边轴向形成坂度，

旋转方向椭圆43中有板条形弹簧41，承受压力时板条形弹簧41与孔椭圆43边线平，孔尾端＞穿行器18图14双V对口滚柱19图16直径，以孔直径连接3个独立圆43形成的圆盘平面50最薄处厚度≥10mm圆盘轴向与三个独立圆43连接半弧筋底部相连接盘平面50，液态模锻法制造。

5.4后轴承防油挡圈后端盖厚度≥10mm加橡胶密封圈22图7，用多个螺栓21固定在外壳9图8上，材料HT15-3灰铁铸件HB163-229，

液态模锻法制造。

5.5零部件都安装在外壳9图8内零部件位差精准，拆装方便，工作可靠，零部件运转正常，选用材料HT20-40，HB163-229灰铁铸件，壁厚≥10mm，有进出空气螺孔11，润滑油进出螺孔17/31，豪华小型车中型，大型离合器操纵器，放置两个窗口38的两侧，有螺孔37用与安装操纵器架29图22圆与圆之间有弧度

液态模锻法制造，窗口周边有多个螺孔30/36安装操纵器外壳图18。外壳9外圆有多个孔10同前端盖4图5一起用螺栓固定在热流涡轮机外壳上。环型推力板14图11水平线有同样直径两个圆孔44，垂直中心线有两个大方孔，大方孔中心有上下直通圆孔，直通圆孔用沉头销钉安装滚动轴承45，滚动轴承45以销钉47/48为中心在大方孔中自由转动，滚动轴承45外径＞大方孔外径，水平圆孔内边与大方孔底边≥3mm离合器外壳9图8直径与环型推力板14图11在离合器外壳9图8上能有充足的运动空间，运动顺畅。环型推力板14图11用HT20-40HB170～240灰铁铸件，

液态模锻法制造滚动轴承45除注意安装参考尺寸，还要注意工作能力系数，每分钟极限转速，允许静负荷，水平圆孔44用沉头螺钉与操纵器齿条63图19固定垂直圆孔用沉头销子47/48用圆簿型卡簧46将滚动轴承45固定垂直方孔内。静止时滚动轴承45外径≥3mm环型分离板环型面13图12，沉头螺钉与沉头销子47/48用40Cr材料制造。

5.6环型分离板13图12有对称三角形三个点加工出三个圆孔49，圆孔49直径根据不同环境穿行器18图14尾端52直径需要而定。圆孔49直径外边≥5mm形成内圆边，以环型推力板14图11≥3mm，滚动轴承45厚度边为直径形成外圆，

用HT25-47HB187-225灰铁铸件，液态模锻法制造。

5.7锥型弹簧16图17与输出动力盘24图10中的板形弹簧41在高转速中除承受压力和惯性力外还在不同转速承当附加负荷，要求以小的结构空间，觉短小的结构完成复杂的载荷变化。要求弹性极限和疲劳强度高一些材料，保证使用寿命安全可靠。选用气门弹簧材料，如上所述65Mn，60SiαA，50CrVA等冷拔弹簧钢丝制造，经淬火和低温回火到硬度为HRC43-48，扭转屈服极限C_s＝60-100公斤/毫米²，扭转疲劳极限C_-1＝40-60/毫米²。钢丝表面磨光，抛光或喷丸处理。弹簧表面经镀铜、镀锌、发蓝、煮黑等防锈处理，防止弹簧在使用中锈蚀疲劳损坏。弹簧两端有270°磨平起支撑作用，支承圈端头修成圆角，端头厚度不小于钢丝直径15％，保证因磨平而被削弱的端圈强度，有第二圈贴紧支持，间隙不大于工作节距的5％。弹簧两端有被压缩时不变形的死圈锥型弹簧16图17全部压缩在死圈61里。

5.8穿行器18图14小圆杆52与代条筋大圆杆53头部有一段是空心54，锥形弹簧套16图17在穿行器18图14小圆杆52身尾部圆＞锥形弹簧16图17头部62＜条筋大杆身圆53，代条筋杆身圆空心54前端安装双V对口圆滚柱19/55一个，滚柱圆59图16直径≥2-3mm。代条筋大圆杆头部54直径。穿行器18图14与双V对口滚柱19/55，选用内燃机进气门材料。一般用40CT、35CTM、38CrSi、42Mn2V等合金钢制造调质热处理后硬度为HRC30-40。调质热处理后要求硬度不低于HRC48，淬火层深度≤3毫米，

穿行器18图14尾端螺栓螺母52/51结构，圆型后垫15图15与输入动盘7图19锥型弹簧室40螺纹结构，操纵器齿条图19图26与沉头螺钉63/64-110结构，都采用高速内燃机连杆螺栓和螺钉结构，135系列高速柴油机斜切口连杆用螺杆，材料35CrMoA，HRC33～38，σs≥85，螺纹用滚压法制造，全部表面镀铜厚度0.005～0.01，不圆柱度≤0.007，C对B跳动≤0.002，螺纹上螺纹轴线对量规端面跳动≤0.005，螺母端面对螺纹轴线跳动≤0.005，为了提高螺栓的强度，把螺纹的头几牙切一些，这是因为螺钉在拧紧以后，轴向拉力并不能由全部螺纹平均承担，实际上力的分布很不均匀，前几牙往往承受了绝大部分负荷，将前几牙顶切掉一点，就促使牙与牙间负荷分布均匀化，减少最大应力。用连杆螺栓一般采用标准细牙螺纹。必要时可采用螺纹槽底规定圆半径的特种螺纹，试验证明，螺纹槽底圆半径从0.1增大到0.2毫米，可使螺纹疲劳强度提高一半左右，采用先进的工艺方法对于提高连杆螺栓疲劳强度有很大作用。为了充分利用金属材料，一般都用镦锻法做出螺钉头部。这时材料的宏观组织、纤维方向与外型一致，强度高，用滚压方法加工螺纹比切削法提高强度10～30％，更合理的方法是先切出螺纹形状，然后再进行光正滚压，这样表面被强化，提高疲劳强度更多，螺纹部分的表面光洁度应不低于

过去连杆螺栓的螺母或者螺钉头部都有可靠的锁紧装置防松，但是生产实践经验表明，当螺纹加工精度且合理拧紧的条件下，不加任何锁紧装置连杆螺栓也不会松动。所以现代发动机中连杆螺栓大多没有特别的锁紧装置，135系列柴油机连杆螺栓表面镀铜，既是为了防锈，也是为了防松。

5.9操纵器图3.2.3用两个完成离合器平稳，可靠扭矩传递和暂时彻底地分离具体实施方式，两个装置结构是相同的，操纵器架29图22以垂直中心线为中心，安装有滚动轴承26/73.85，轴承座底边厚≥5mm，滚动轴承73.85直径两侧≥10mm有圆孔72各一个，圆孔72边到操纵器29图22边≥15mm，轴承座边水平位置距离≥10mm，厚≥5～8mm半弧连接，筋连接两侧共有一个轴心线不相连接的分两对4个齿条套65-66/68-67，连接筋的半弧底与轴承座相连接，左前齿条套65与左后齿条套66与安装在滚动轴承26-73/85的齿轮相啮合的齿条71图19，齿条71图19前端用沉头螺钉63与环型推力板14图11上的水平线圆孔44相连接，右前齿条套68与右后齿条套67与安装在滚动轴承73/85的齿轮27/89图19相啮合在另一侧。左前齿条套68与右前齿条套65左后齿条套67与右后齿条套66中间有一不超过齿条套图20圆中心线，以厚度≥8～10mm的半圆弧形筋相联并与滚动轴承29-73/85座相连。齿条套65-66/68-67壁厚≥13mm，操纵器29图22架底部的滚动轴承85安装的齿轮27/86与操纵器盖图21的滚动轴承26-73/85相连接。跨滚动轴承26-73/85水平中心线以滚动轴承26-73/85直径≥5～15mm两侧有相同直径圆孔72各一个。圆孔72边≥10～15mm到操纵器架29图22边距离。沿垂直中心线的齿轮27.73上端，装有滚动轴承盖69图21厚度≥10mm，滚动轴承厚度≥10～15mm滚动轴承直径有圆孔两个分别设置在滚动轴承两面。孔边≥10～15mm到滚动轴承盖69图21的边。滚动轴承盖69图21与操纵架29图22四个孔72与离合器外壳9图8形成距离，分别用四个圆管用螺栓安装滚动轴承盖69图21与操纵器架29图22固定在离合器外壳窗口38。四个圆管薄与厚度尺寸是调正操纵器架29图22与操纵器盖69图21与离合器外壳9图8安装位差精度，操纵器架29图22与盖69图21用HT20-40HB170～241灰铁铸件用液态模锻法制造，

操纵器架29图22左前齿套65与左后齿套66有齿条70/71图19，齿条图19前端用沉头螺钉63与环型推力板圆孔44固定。齿条71/64与操纵器架图22与盖图21用滚动轴承26-73/85固定的齿轮27.86相啮合，与齿轮27/86图19相啮合的另一侧齿条71/64，在操纵器架29/图22右前齿套68与右后齿套67中前进或后退做直线运动。齿条用U型口64/76与代有活动磁极中心杆84用销子与卡簧锁定连接中心杆84套有弹簧83一组从固定磁极81中心穿过，尾端有固定螺栓74与螺帽82固定在磁力线圈外壳28/75上，螺帽82是为安装手动而设置，圆形活动磁极77与圆形固定磁极81用釸钢片压制而成，用代绝缘的紫铜线绕制线圈80，线圈80外用绝缘材料与0.8mm板料做成圆形外壳28/75，外壳28/75加绝缘垫79用螺帽78与空心螺栓固定在外壳28/75上，用与引入电源线。齿轮27/86齿条图19用HT30～68HB187～269灰铁铸件，

用0.8mm的板料做成操纵架外壳60-29/图22，外壳图18.60周边用螺栓固定在离合器外壳9图8/36上，操纵架外壳图18后面与电磁线圈外壳75/28前端用螺栓74连接成一体。用一个操纵器图23图25完成离合器平稳可靠扭矩传递与暂时彻底地分离，具体实施方法，这种操纵器图23图25分两种形式，一种是现代活塞往复式内燃机起动机广泛应用的电磁操纵式，采用的结构牵引继电器牵引继电器线圈，铁芯座，铁心，弹簧，驱动杆，驱动轴，后端盖，螺母，牵引线圈接通电源，产生电磁力，铁芯座，吸动铁芯拉动杠杆，通过杠杆轴113推动X子112，半圆形X子112两端各装一个滚动轴承，滚动轴承推动环型分离板13图12，环型分离板13图12移动使穿行器18图14退回输入动力盘7图9内，压缩锥形弹簧16图17输入动力盘7图9随热流涡轮机旋转，输出动力盘24图10停止旋转，停止扭矩传递，当牵引线圈失去电能没有电磁力，由自身的弹簧压力与被压缩的锥型弹簧16图17压力，使环型分离板13图12退回到原位，穿行器18图14进入输出动力盘24图10圆孔内43，使输出动力盘24图10与输入动力盘7图9结成一体完成热流涡轮机扭矩传递。这种结构形体结构简单，制造方便，但不适应频繁启动的场合，工作噪音大，可靠性差，只能在特殊环境需求使用，另一种操纵器图23图25具体实施方法，它的结构分电磁部分，驱动部分。驱动部分的操纵架图27与滚动轴承101、齿轮100、齿条103图26全部密封在外壳图27与盖子图24内。操纵器88图27架沿着垂直中心线安装滚动轴承101二个，一个在齿轮100上端，一个在轴承齿轮100下端，齿轮100两侧各有齿条89图26一个，齿条外壳88图27厚≥8～10mm，两齿条89图26间与操纵器架88图27用螺栓90分前后各一个固定在离合器外壳9图8上，盖子87图24用两个螺栓91分左右与操纵器架88图27子固定。齿条89导程两端≥5～15mm安装在齿条89垂直方向双V对口滚柱108图26各一个，齿条89尾端与壳88图27预留≥35～45mm空间，用来定位，减轻磨擦阻力，方便润滑，并在外壳88图27槽子中前后移动，做导向作用。齿条89图26另一端连接X子112的圆T型头图28，X子112由X子轴113固定在离合器外壳9图8上，由轴113作固定点，前后移动。半圆跨在输入动力盘7图9两端下端各有滚动轴承一盘图28，用来推动环型分离板13图12，另一个齿条图26与安装移动釸钢片压制铁芯中心杆104/103在釸钢片压制固定铁芯106中心穿过，≥3mm铁芯外圆边有用绝缘铜线绕制线圈105一组，线圈105尾端与外壳93有一空间是气动室与液压室107可用气压移动中心杆103，也可用液压移动中心杆103。中心杆103与外壳93尾端有一空芯螺栓94用紧固螺帽96固定在外壳93尾端用于设制手动装置97，在线圈105部位的圆外壳93上安装代绝缘垫的空芯螺栓92一个用螺母，既固定空芯螺栓92，又使引入电源与电磁线圈105连接紧固，中心杆103的另一端用U形和T形用销子110与卡簧111在U形与T形中心孔把齿条102与中心杆103图26连接起来。操纵器88图27架用HT20-40HB170～241灰铁铸件，

液态模锻法制造，外壳上盖87图24用0.8mm板料制做。双V对口滚柱108/109图26，包括中心杆103用40CT，35CTM，38CrSi42Mn2V合金钢制造调质热处理硬度为HRC30～40，调质热处理后要求硬度≥HRC48，

如果操纵器X子112做平移运动方式，可以用代三个滚动轴承与三个穿行器18图14相连接，环型分离板13图12可做成压板形式。操纵器图23图25自然冷却，用离合器润滑方式，操纵器图23图25用电磁控制方式或与驱动设置共同完成，可以实现自动倒换档位，附加完成车轮制动及连接电器显示与警示装置，用齿轮、齿条图26驱动方式也可以变换齿轮形体变换传动方式或齿轮变换比例方式，可以多角度随意设计，但必须适应使用环境原则。驱劝部分用不同材料与润滑介质可适应多种场合应用，用齿轮变换比例传动方式，可以以减少电能消耗，电磁部分与中心杆113可做软连接方式，这样电磁线圈105可以叠加或变多个角度设置。

Claims (3)

1.本发明涉及一种滚柱型电磁离合器适用不同环境不同速度具体结构其特征在于输入机构，输出机构，操纵机构，输入机构作用，承载热流涡轮机不同变化速度不同扭矩负荷，输入动力盘，前端盖，挡油垫圈，橡胶环型圈，滚动滚轴承，外壳，后端盖，输入动力盘其特征在于不同速度变化扭矩传递给输出动力盘，输入动力盘上有对称三角形的三个点为中心的三个小圆，每个圆是中空的外壁有一定厚度，圆后端壁上有螺纹，螺纹和带有螺丝条形刀口的圆型后垫的螺纹拧合在一起，圆型后垫孔带有条形键，穿行器的圆形尾端在圆型后垫带有一圈条形键中间孔前进与后退，圆形后垫上的螺纹条形刀口用来调正穿行器，前进与后退间隙，还是穿行器锥型弹簧座，用加减垫片方式调正锥型弹簧压力中间孔条形键为减轻穿行器，前进与后退磨擦阻力，增加润滑能力，防止穿行器与锥型弹簧前进与后退产生空气阻力，保障穿行器与锥型弹簧运动顺畅、可靠，圆型厚垫前面大圆是锥型弹簧室，锥型弹簧室前面的小圆是穿行器室的长度和锥型弹簧的压缩长度正好是穿行器进入输出动力盘，对称三角的三个点为中心的三个小孔中的圆孔长度，这个长度一定要满足尺寸公差与配合，是保障离合性能可靠与迅速必要条件，为缩小输入动力盘与输出动力盘中间距离，输入的动力盘三个独立圆孔尾端以双V对口滚柱直径加大三个圆孔尾端直径以双V对口滚柱直径为长度，因为穿行器和环型分离盘固定，也可以在三个独立圆尾端以双V对口滚柱直径开两个口，口的距离尽量以小的尺寸为佳，这个间隙是滚动轴承润滑的主要通道要求要适度，三个圆中的穿行器室与对称三角的中心点形成的三个小圆相连接的结构与尺寸，弧长与弧度都相同，三个小圆前端与后端钢性连接，保障一定厚度尺寸，中间留有空间，减少旋转空气的阻力，即保证润滑与冷却并尽量减轻原件静重与旋转惯性力，下端的大圆是安装滚动轴承空间，前端有连接热流涡轮机的花键套或花键轴，那一种相连接方式以热流涡轮机工作环境而定，花键后端孔小于输出动力盘孔，安装时间隙尽量小，防止离合器润滑油流出量适当防止过大，润滑油的耗量增加，花键在安装时用润滑油一次性安装，润滑油用浓一些薄一些，防止旋转时有油渗出，并达到安装顺畅防腐防锈，前端盖是个圆型体，用多个螺栓与外壳一同固定在热流涡轮机外壳上端盖有一个≥5mm×5mm低于外壳的小圆，防止灰尘进入离合器，防止离合器润滑油外漏，同时在安装外壳时形成良好支撑点，下面有滚动轴承盖，由于热流涡轮机不同速度不同扭矩，在旋转时前端盖是承栽负荷的第一个原件，达到稳定可靠耐久装入滚动轴承两盘以增强工作能力系数，考虑体积要求可选用轻窄系列，前端盖的滚动轴承盖注意高度的同时，有一定厚度和滚动轴承盖连接处的弧度，在形体结构上保证刚度和强度，厚度≥10mm用灰铁铸造或轻质合金，外端面有圆形防油防尘圈外圆上端与下端有一橡胶圈，用灰铁铸造或轻质合金的外壳，从大圆方向看大圆连接中圆到最后小圆是个圆桶形结构，大圆上均匀分布着圆孔用于和前端盖用螺栓一同固定在热流涡轮外壳上，外壳上半部有防尘口，排气螺栓孔，由热流涡轮机接入的润滑油输油螺栓孔，外壳下面有将润滑油流回热流涡轮机油底壳的出油螺栓孔，沿中心线壳两侧开有两个窗口安装操纵器，窗口为固定操纵器，窗口上面下面各有一个向心方孔，为保证操纵器润滑用，窗口大方孔两侧，上方对称两个螺孔，下方对称两个螺孔为固定操纵器骨架，大窗口小窗口周边有一圈带螺纹圆孔为固定操纵器外壳用，后端圆是安装两个滚动轴承，注意滚动轴承套的厚度≥5mm，连接弧度要适宜，为减轻重量滚动轴承选择轻窄系列，外壳用灰铁铸造壁厚≥10mm，后端盖是板状圆型，外圈孔用螺栓固定在离合器外壳上，沿离合器中心线孔为连接传动机构，用圆橡胶圈密封在传动原件上防止离合器润滑的润滑油外漏，前端盖与环型分离板与外壳有一个空间是穿行器前进与退回距离这个空间尺寸很关键是离合保证尺寸这个空间尺寸一定要保证，输出动力盘其特征在于有对称三角形的三个点为中心的三个独立小圆，三个独立小圆和输入动力盘的三个独立小圆是对应的，静止时都在一个对称三角的三个点的一个中心线上，位差要精准，以独立小圆直径为尺寸连接三个小圆壁厚度≥10mm，环形圆面，

三个小圆尾端用半弧钢性连接，中间有空间以减轻重量，按离合器旋转方向在每一个小圆叠加一个1/2圆直径形成一个进口椭圆，椭圆进口边和叠加一个1/3圆直径形成的椭圆底部形成坡度，使穿行器在各种不同速度都能顺利使输入动力盘与输出动力盘相连接，输入动力盘与输出动力盘小圆直径，小圆孔直径，厚度都是一个尺寸，输出动力盘圆孔深度≥25mm，圆孔底与穿行器进入静止尺寸保持≥2mm，按离合器旋转方向以中心线为准三个独立小圆加入单根板型弹簧片压缩时板面和小圆壁面平行，用于缓冲和减轻不同速度扭矩形成的剪切力，输出动力盘三个独立圆孔要通畅不要封堵，

在尾端以双V对口滚柱直径为准，开口边加大一个半圆直径形成椭圆直径，底边＜半圆直径形成坡度，输出动力盘后面有花键套或花键轴，用于连接传动设备动力传递，花键套或花键轴上装有和离合器外壳相连的两套滚动轴承，这两套轴承载受不同速度扭矩与旋转惯性多种力的负荷，同外壳支撑离合器因而选用双滚动轴承增加滚动轴承工作能力系数，为使离合器体积小选用轻窄系列，花键轴或花键套用较浓的润滑油一次性涂油要薄，防腐防锈，输出动力盘轴前面与输入动力盘后端滚动轴承为减轻离合器重量选用轻窄系列，这三套双滚动轴承在同一轴中心线上安装，使离合器在不同程度旋转过程保证原件间隙保持不变，输入动力盘和输出动力盘这种特殊连接方式和支撑方法会使不同速度扭矩，在艰难环境复杂扭矩负荷过程，使热流涡轮机与传动系统不同速度不同扭矩平稳，可靠过渡保证传递效率，环型推力板其特征在于内圆≥5mm直径中心线水平两点有斜面圆孔两个，用斜面圆头螺栓与两个操纵器两个齿条旋紧，并以水平两个齿条两点作支撑在外壳两侧，在垂直中心线两侧用圆头肖子与卡簧将滚动轴承锁定在环型推力板垂直中心线两侧方孔内，滚动轴承与环型分离板环面相对称，在离合器需要分离时推动滚动轴承，在环型分离板环面上滚动，环型分离板由顶边≥15mm形成外圆面内圆有对称三角形三个点为中心独立的三个圆孔以对称三角位置分布在圆环内，三个圆孔分别与穿行器尾端用螺栓与环型分离板分别旋紧，锥型弹簧其特征在于每个穿行器一组，形体最好用板形弹簧钢挠制成锥型前面的小圈可压缩在后面大直径圆的死圈里，套在穿行器尾端的小圆杆部，穿过代条形筋的圆形后垫是锥型弹簧座用螺母螺紧，穿行器运动时尾端小圆杆穿过的圆型后垫中心孔使锥型弹簧可以压缩在死圈内，上述原件都是安装在输入动力盘以对称三角为中心的三个独立圆室内，穿行器其特征在于在输入动力盘三个小圆内安装每个小圆内的穿行器的小圆杆上套有锥型弹簧，带有螺丝口的圆型后垫孔内有穿行器，小圆杆穿过圆型后垫的螺纹用螺母和输入动力盘小圆螺纹拧紧在一起作为锥型弹簧垫，穿行器穿出圆型后垫孔的小圆杆穿过环型分离板孔用螺帽锁紧在环型分离板上，环型推力板高度要超出滚动轴承，≥2mm，环型推力板厚度≥10mm和输入动力盘一同作旋转运动，尽可能减少尺寸与厚度，保证穿行器工作可靠，穿行器带条键的大圆直径杆尾部是锥型弹簧小直径前座，圆杆杆身加工出条型键为保证前进，后退运动中有充足的润滑，减少与小圆壁的磨擦阻力与空气阻力，圆杆前端有一段是圆形中空的，外壁上用圆扁形卡簧固定双V对口滚柱一个，双V对口滚柱在圆中空部位能自由转动，双V对口滚柱小圆外径＞穿行器圆杆圆外径，保证穿行器在输出动力盘连接三个小圆为直径的圆环面上自由滚动，而且在进入输出动力盘椭圆孔时不被孔边缘卡住，由于双V对口滚柱的直径＞穿行器圆杆孔，在圆端面开一个缺口，缺口中心线与双V对口滚柱安装轴线成十字交差与穿行器安装轴线结构刚度与强度都将得到保证，锥型弹簧在输入动力盘和输出动力盘需要结合时，以足够的弹力将穿行器由输入动力盘圆孔弹出推进输出动力盘小圆孔内形成一体将热流涡轮机扭矩传递给传动系统作功，当需要停止扭矩传递时由操纵器控制，使穿行器退回输入动力盘小圆孔内同时锥型弹簧被压缩在死圈内，缩小了体积同穿行器一同分别退回到输入动力盘的三个小孔圆内，输入动力盘旋转输出动力盘停止旋转没有扭矩传递给传递系统作功(图1图2图4图7)，操纵器其特征在于是由电能通过线圈产生电磁力，拉动齿杆与齿轮，使与齿轮啮合的齿杆控制滚柱型离合器相关组件，使离合器可靠，平稳结合和暂时彻底地分离，操纵器分两种形式，一种是一套结构实施控制的操纵器，一种是二套结构实施控制的操纵器，以达到小型、中型、大型一个系列控制设备需求，两种结构主件基本相同，只是附件结构少有变化，用于中型、大型以二个操纵器控制为宜，主结构可分为电磁部分，驱动部分，电磁部分有电磁线圈，固定磁极，移动磁极，移动磁极前端用一字型长条块插入齿杆U型中，斜面圆型穿钉穿过中心用扁簿面卡簧锁定，弹簧套在移动磁极的中心杆上，穿过固定磁极中心，有操纵器架子外壳与电磁线圈外壳固定在滚柱型电磁离合器外壳上，附属部分，有电池组，电开关，继电器连接导线，驱动部分有齿杆，齿轮，固定架下方装有滚动轴承，滚动轴承上面与下面中间装有齿轮，齿轮两侧装有两个齿杆，齿杆分别固定在固定架水平两侧齿杆套内，套内加工出条键，使齿杆前进后退摩擦阻力小，润滑好，套长度尺寸≥15～20mm，两套横向连接并与滚动轴承套相连，连接筋厚度≥5mm，水平面的两套同样和滚动轴承套以半弧相连接，半弧厚度≥5mm，半圆弧相连高度不得超过齿杆套，滚动轴承盖与操纵器架上设置四个螺栓孔用于和离合器外壳加垫或减垫，同外壳窗口平面在配合时用加工方法进行操纵器水平与垂直的平面调正，环型推力板内圈水平面有两个圆孔用斜面平头螺栓和齿杆端面旋紧，用滚动轴承滚动方式推动环型分离板，环型分离板外圆环面是环型推力板滚动轴承滚动面，面高于滚动轴承≥2～3mm，环型分离板内圆用三个圆孔与输入动力盘上对称三角为中心的三个圆孔中三个穿行器尾端代螺纹的螺杆用螺帽旋紧，操纵器通过齿杆齿轮控制有两个目的第一减少电能消耗省力，第二使穿行器前进输出动力盘圆孔中不撞击底部，使磁力线圈中的活动磁极不撞击固定磁极，得到缓冲消除因撞击损坏结合原件，又能消除机械噪音的产生，还能减少输出动力盘厚度，这种滚柱型电磁离合器工作方式其特征在于热流涡轮机带动输入动力盘旋转时，输入动力盘三个小圆中的每个穿行器在锥型弹簧的弹力作用下，进入输出动力盘中的三个小圆内，使输入动力盘与输出动力盘结成一体将热流涡轮机扭矩传递给传动系统作功，当电开关接通蓄电池组或发电机时由继电器，使两个操纵器电磁线圈获得电能产生电磁力，使固定磁极吸动移动磁极，在移动磁极中心上固定的中心杆拉动齿杆，使齿轮旋转带动另一侧齿杆移动，这两个固定在环型推力板水平线内圆安装的齿杆，促使环型推力板移动，环型推力板上由直轴线安装的上端与下端滚动轴承以滚动方式推动环型分离板移动，固定在环型分离板上的输入动力盘三个小圆中的三个穿行器，压缩锥型弹簧退回输入动力盘的三个小圆内，使热流涡轮机带动输入动盘旋转，输出动力盘停止扭矩传递给传动系统，当打开电开关，蓄电池组或发电机停止对操纵器电磁线圈供电能，电磁线圈没有电磁力出现输入动力盘三个小圆中被压缩的锥型弹簧回复弹性，将输入动力盘三个小圆中的穿行器弹进输出动力盘的三个小圆内，输入动力盘与输出动力盘结合成一体将热流涡轮机扭矩传递给传递系统作功，用手工方式工作其特征在于，这种方式主要是热流涡轮机停止作功时或者电气出现故障时应急才用，通过操纵器尾部螺栓拉动活动磁极中心杆，使齿杆前后移动带动齿轮旋转带动另一侧齿杆前后移动，推动环型推力板移动，环型推力板上垂直安装的上端与下端滚动轴承推动环型分离板移动，环型分离板上固定的三个穿行器压缩锥型弹簧退回输入动力盘三个小圆内，热流涡轮机旋转带动输入动力盘旋转，输入动力盘与输出动力盘没有扭矩传递，传动系统没有扭矩作功，当活动磁极中心固定的中心杆不受拉动时，输入动力盘三个小圆中被压缩的锥型弹簧，将小圆中的穿行器弹出与输出动力盘结合成一体将热流涡轮机扭矩传递，用一个操纵器的结构其特征在于可分为电磁部分和驱动部分，驱动部分有外壳、齿杆、齿轮、轴承、X子、电磁部分、蓄电池组、电开关、继电器、电磁线圈、固定磁极、活动磁极、弹簧、电磁线圈外壳、外壳固定卡子与螺栓、电开关接通蓄电池组或发电机通过继电器、电磁线圈获得电能产生电磁力，固定磁极中心，活动磁极中心固定的中心杆拉动齿杆，代动齿轮旋转，带动另一侧齿杆，拉动X子，X子下端两侧各装一个滚动轴承，滚动轴承推动环型分离板，环型分离板上固定的三个穿行器，压缩锥型弹簧退回输入动力盘三个小圆内，热流涡轮机带动输入动力盘旋转，输出动力盘不旋转动力传动系统没有扭矩传递，当电开关打开电池组或发电机，电磁线圈没有电磁力，被压缩的输入动力盘三个小圆中的锥型弹簧回复弹性，使X子，环型分离板固定的齿杆、齿轮、活动磁极都退回，锥型弹簧将输入动力盘三个小圆中的穿行器弹入输出动力盘三个小圆内使输入动力盘与输出动力盘结成一体，将热流涡轮机的扭矩传递给传动系统，操纵器还可以用油压、气压、人工，拉动或推动活动磁极中心固定的中心齿杆，使齿轮旋转带动另一侧齿杆推动X子，使X子下端两半圆安装的滚动轴承移动环型分离板，装在环型分离板上的三个穿行器移动压缩锥型弹簧，使输入动力盘上三个小圆内穿行器由输出动力盘三个小圆孔内退回输入动力盘上的三个小圆孔内，使扭矩停止向传动系统传递，当油压、气压，人工不施加动力时，穿行器上的锥型弹簧，回复弹性后将输入动力盘三个小圆孔中的穿行器推入输出动力盘三个小圆孔内输入动力盘与输出动力盘结成一体将热流涡轮机扭矩传递给传动系统作功，滚柱型电磁离合器的润滑是靠输入动力盘，输出动力盘旋转时，由热流涡轮机润滑油泵流入的润滑油飞溅润滑，操纵器的齿杆，齿轮是，润滑油进入和流回到外壳进行润滑的，由油管流回到热流涡轮机油底壳，滚柱型电磁离合器的冷却是自然风冷，输入动力盘，输出动力盘旋转时由防尘与过滤网过滤的空气进入离合器外壳内，带有过滤网的螺栓，过滤的空气通过空气通道接入热流涡轮机进通气柱塞泵进气通道，这样可以增大进气压力增大进气量不使润滑油散发在环境空气中，如果滚柱型电磁离合器与热流涡轮机距离远，不能形成润滑和冷却(图3图23图25)，可以在外壳加入可拆装小油底，保证一定润滑油贮存量，并在旋转原件能使润滑油飞溅装置，使润滑与冷动综合自循环，注意及时添加润滑油和及时清洗小油底，做到良好润滑和冷却，在申请日以前没有同样的发明或者实用新型在国内外出版物上公开发表过，在国内公开使用过或者以其它方式为公众所知，也没有同样的发明或者实用新型由他人向国务院专利行政部门提出过申请，并且记载在申请日以后公布的专利申请文件中，具备新颖性。

2.如权利要求1所述结构原件实施方式其特征在于，前端盖圆型用轻质金ZL1-5HB50-60或灰铁铸造HT15-33HB163-229，为增加刚度与强度轻质合金要加厚，外圆多个螺丝孔使整个离合器和热流涡轮机输出端外壳固定，深入离合器外壳内有一个≥5mm×5mm的凸圆嵌入热流涡轮机外壳，镶嵌滚动轴

及防油圆型橡胶圈，液态模锻法制造(图5图6)，输入动力盘承载热流涡轮机不同转速扭矩，为节约材料可用HT20-40、HB163-229灰铁铸造，轴材料40Cr，40MnB，40MnVB，热处理后花键轴与套硬度≤HT207，轴与盘作米字凹凸插入式点焊接，或用高强度粘合剂粘结做工艺处理，以保证结构刚度和强度，园盘上对称三角形3个独立圆不超过圆中心线部位用半弧将3个独立圆相互连接，半弧底部与中间轴承≥10mm圆盘处和轴连接，弧筋厚度≥10mm，对称三角以点为轴线的空心圆壁厚≥10mm空心圆椭圆度和锥度≤0.03，直径决定不同输出扭矩要求穿行器直径决定的，位差要精准，

做工艺处理，独立空心圆长度是由圆型后垫厚度，锥型弹簧长度，输出动力盘独立圆长度的相加决定的液态模锻法制造(图9)，输出动力盘将热流涡轮机不同转速不同扭矩传递，可使不同转速不同扭矩传递停止，盘用HT20-40，HB163～229灰铁液态模锻法铸造，轴与盘作米字凹凸插入式点焊或用高强度粘合剂粘结做工艺处理，保证结构强度与刚度，花键套用40Cr，40MnB，40MnVB热处理后花键轴与套硬度≤HT207，盘上对称三角形3个独立的圆不超过圆中心线部位，用半弧将3个独立圆相互连接，弧筋厚度≥10mm，半弧底部和轴连接，以独立圆直径形成一个≥5mm厚度的圆环将3个独立圆连接，形成一个圆环面，输入动力盘，输出动力盘，两盘对称三角形三对独立园每对都在一个中心线上，输出动力盘圆环面孔叠加一个孔直径≥1/2孔直径形成一个椭圆形孔，从圆环面椭圆孔边以圆孔直径1/4形成椭圆与底部边轴向形成坂度，

旋转方向椭圆中有板条形弹簧，承受压力时板条形弹簧与孔椭圆边线平，孔尾端＞穿行器双V对口滚柱直径，以孔直径连接3个独立圆形成的圆盘平面最簿处≥10mm圆盘轴向与三个独立圆连接半弧筋底部相连接盘平面，液态模锻法制造做工艺处理，后滚动轴承防油挡圈后端盖加橡胶密封圈，材料HT15-3灰铁铸件HB163-229，

液态模锻法制造(图10)，零部件都安装在外壳内零部件位差要精准，拆装方便，工作可靠，零部件运转正常，选用材料HT20-40，HB163-229灰铁铸件，壁厚≥10mm，有进出空气螺孔，润滑油进出螺孔，小型，中型，大型离合器操纵器，放置在两个窗口在外壳的两侧，用对称4个螺孔垂直与水平安装好操纵器架，外壳圆与圆之间有弧度

液态模锻法制造，窗口周边有多个螺孔安装操纵器外壳，外壳外圆有多个同前端盖一起用螺栓固定在热流涡轮机外壳上(图8)环型推力板水平线有同样直径两个圆孔，用来与操纵器齿杆头部用螺栓旋紧，支撑在外壳两侧，垂直中心线有两个大方孔，大方孔中心有上下直通圆孔，直通圆孔用沉头销钉安装滚动轴承用卡簧销钉尾端销定，滚动轴承以销钉为中心在大方孔中自由转动，滚动轴承外径＞大方孔外径，水平圆孔内边与大方孔底边≥3mm离合器外壳内直径环型推力板在离合器外壳内能有充足的运动空间，运动顺畅，环型推力板用HT20-40HB170～240灰铁铸件，

液态模锻法制造滚动轴承除注意安装参考尺寸，还要注意工作能力系数，每分钟极限转速，允许静负荷，环型推力板，水平圆孔用沉头螺钉与操纵器齿条固定垂直圆孔用沉头销子用圆簿型卡簧将滚动轴承固定垂直方孔内，静止时滚动轴承外径≥3mm环型分离板环型面，沉头螺钉与沉头销子用40Cr材料制造(图11)，环型分离板有对称三角形三个点加工出三个圆孔，圆孔直径根据不同环境穿行器直径需要而定，圆孔直径外边≥5mm形成内圆边，以环型推力板≥3mm，滚动轴承厚度边为直径形成外圆，

用HT25-47HB187-225灰铁铸件，液态模锻法制造(图12)，锥型弹簧其特征在于与输出动力盘中的板形弹簧在转速中除承受压力和惯性力外还在不同转速承当附加负荷，要求以小的结构空间，觉短小的结构完成复杂的载荷变化，要求弹性极限和疲劳强度高一些材料，保证使用寿命安全可靠，选用气门弹簧材料，如上所述65Mn，60SiαA，50CrVA冷拔弹簧钢丝制造，经淬火和低温回火到硬度为HRC43-48，扭转屈服极限C_s＝60-100公斤/毫米²，扭转疲劳极限C_-1＝40-60/毫米²，钢丝表面磨光，抛光或喷丸处理，弹簧表面经镀铜、镀锌、发蓝、煮黑防锈处理，防止弹簧在使用中锈蚀疲劳损坏，弹簧两端有270°磨平起支撑作用，支承圈端头修成圆角，端头厚度不小于钢丝直径15％，保证因磨平而被削弱的端圈强度，有第二圈贴紧支持，间隙不大于工作节距的5％，弹簧两端有被压缩时不变形的死圈锥型弹簧全部压缩在死圈里(图17)，穿行器其特征在于小圆杆与代条筋大圆杆头部有一段是空心的，锥形弹簧套在穿行器小圆杆身尾部圆＞锥形弹簧头部＜条筋大杆身圆，代条筋杆身圆空心前端安装双V对口圆滚柱一个，滚柱圆直径≥2-3mm代条筋大圆杆头部直径，穿行器与双V对口滚柱，选用内燃机进气门材料，一般用40CT、35CTM、38CrSi、42Mn2V等合金钢制造调质热处理后硬度为HRC30-40，调质热处理后要求硬度≤HRC48，淬火层深度≤3毫米，

穿行器尾端螺栓螺母结构与工艺，圆型后垫与输入动力盘锥型弹簧室螺纹结构，操纵器齿条与沉头螺钉结构，都采用高速内燃机连杆螺栓和螺钉结构与工艺，135系列高速柴油机斜切口连杆用螺杆，材料35CrMoA，HRC33～38，σs≥85，螺纹用滚压法制造，全部表面镀铜厚度0.005～0.01，不圆柱度≤0.007，C对B跳动≤0.002，螺纹上螺纹轴线对量规端面跳动≤0.005，螺母端面对螺纹轴线跳动≤0.005，为了提高螺栓的强度，把螺纹的头几牙切一些，这是因为螺钉在拧紧以后，轴向拉力并不能由全部螺纹平均承担，实际上力的分布很不均匀，前几牙往往承受了绝大部分负荷，将前几牙顶切掉一点，就促使牙与牙间负荷分布均匀化，减少最大应力，连杆螺栓一般采用标准细牙螺纹，必要时可采用螺纹槽底规定圆半径的特种螺纹，试验证明，螺纹槽底圆半径从0.1增大到0.2毫米，可使螺纹疲劳强度提高一半左右，采用先进的工艺方法对于提高连杆螺栓疲劳强度有很大作用，为了充分利用金属材料，一般都用镦锻法做出螺钉头部，这时材料的宏观组织、纤维方向与外型一致，强度高，用滚压方法加工螺纹比切削法提高强度10～30％，更合理的方法是先切出螺纹形状，然后再进行光正滚压，这样表面被强化，提高疲劳强度更多，螺纹部分的

过去连杆螺栓的螺母或者螺钉头部都有可靠的锁紧装置防松，但是生产实践经验表明，当螺纹加工精度且合理拧紧的条件下，不加任何锁紧装置连杆螺栓也不会松动，所以现代发动机中连杆螺栓大多没有特别的锁紧装置，135系列柴油机连杆螺栓表面镀铜，既是为了防锈，也是为了防松(图13图14图15图16)，空气过滤孔结构有≥5mm用0.8mm板料做成外防尘盖，外盖用铆钉与弹簧条铆死卡在用玻璃丝，纤维丝，金属丝或低质滤芯上面与外壳的代有倒角的多个≥2～3mm厚度条，形成空气滤清器或者以这样结构形成独立的空气滤清设备，出气空芯螺栓，在离合器壳内有≥0.8～10mm孔边直径的圆盖有≥1～2mm多个小孔有弧度圆型盖厚度≥5～10内填充金属网，玻璃丝，纤维丝在空芯圆内与代多个小孔有弧度圆型盖之间的空芯螺栓与离合器外壳旋紧，空芯螺栓与空气过滤孔在离合器壳处相连接，形成空气自循环，既防止润滑油过度消耗又使旋转原件形成的空气压力消除，有利润滑，润滑油接入空芯螺栓在离合器壳内≥5mm，有一个直径≥5mm～10mm的喷嘴，将润滑油有一定压力喷入离合器壳内原件表面，使离合器壳内旋转原件得到充足润滑，增加旋转原件润滑效果，离合器壳内泄油空芯螺栓安装在离合器壳内设制的小油底，在油底中设制的空芯螺栓端面与空芯孔中设制圆柱型弹簧，在圆柱型弹簧上有一个≥10mm孔边直径用0.5～0.8mm的板料作成代弧度圆形盖与圆柱型弹簧连接成一体，盖≥3～5mm离合器壳内面距离防止离合器旋转原件形成的风压影响泄油量，保证润滑顺利由油管到热流到热流涡轮机油底壳内，操纵器其特征在于用两个完成离合器平稳，可靠扭矩传递和暂时彻底地分离具体实施方式，两个装置结构是相同的，操纵器架以垂直中心线为中心，安装有滚动轴承，轴承座底边厚≥5mm，滚动轴承直径两侧≥10mm有圆孔各一个，圆孔边到操纵器边≥15mm，轴承座边水平位置距离≥10mm，厚≥5～8mm半弧连接，筋连接两侧共有一个轴心线不相连接的分两对4个齿条套，连接筋的半弧底与轴承座相连接，左前齿条套与左后齿条套与安装在滚动轴承的齿轮相啮合的齿条，齿条前端用沉头螺钉与环型推力板上的水平线圆孔相连接，右前齿条套与右后齿条套与安装在滚动轴承的齿轮相啮合在另一侧，左前齿条套与右前齿条套左后齿条套与右后齿条套中间有一不超过齿条套圆中心线，以厚度≥8～10mm的半圆弧形筋相联并与滚动轴承座相连，齿条套壁厚≥13mm，操纵器架底部的滚动轴承安装的齿轮与操纵器盖的滚动轴承相连接，跨滚动轴承水平中心线以滚动轴承直径≥5～15mm两侧有相同直径圆孔各一个，圆孔边≥10～15mm到操纵器架边距离，沿垂直中心线的齿轮上端，装有滚动轴承盖厚度≥10mm，滚动轴承厚度≥10～15mm滚动轴承直径有圆孔两个分别设置在滚动轴承两面，孔边≥10～15mm到滚动轴承盖的边，滚动轴承盖与操纵架四个孔与离合器外壳形成距离，分别用四个短圆管或垫用螺栓安装滚动轴承盖与操纵器架固定在离合器外壳窗口，四个短圆管或垫薄与厚尺寸是调正操纵器架与操纵器盖与离合器外壳安装位差精度，操纵器架与滚动盖用HT20-40HB170～241灰铁铸件用液态模锻法制造，

操纵器架左前齿套与左后齿套有齿条，齿条前端用沉头螺钉与环型推力板圆孔固定，齿条与操纵器架与盖用滚动轴承固定的齿轮相啮合，与齿轮相啮合的另一侧齿条，在操纵器架右前齿套与右后齿套中前进或后退做直线运动，齿条用U型口与代有活动磁极中心杆用销子与卡簧锁定连接中心杆套有弹簧一组从固定磁极中心穿过，尾端有固定螺栓与螺帽固定在磁力线圈外壳上，是为安装手动而设置，圆形活动磁极与圆形固定磁极用釸钢片压制而成，用代绝缘的紫铜线绕制成线圈，线圈外用绝缘材料与0.8mm板料做成圆形外壳，外壳加绝缘垫用螺帽与空心螺栓固定在外壳上，用与引入电源线，齿轮齿条用HT30～68HB187～269灰铁铸件，

用0.8mm的板料做成操纵架外壳，外壳周边用螺栓固定在离合器外壳上，操纵架外壳后面与电磁线圈外壳前端用螺栓连接成一体(图18图19图20图21图22)，用一个操纵器其特征在于完成离合器平稳可靠扭矩传递与暂时彻底地分离，具体实施方法，这种操纵器分两种形式，一种是现代活塞往复式内燃机起动机广泛应用的电磁操纵式，采用的结构牵引继电器牵引继电器线圈，铁芯座，铁心，弹簧，驱动杆，驱动轴，后端盖，螺母，牵引线圈接通电源，产生电磁力，铁芯座，吸动铁芯拉动杠杆，通过杠杆轴推动X子，半圆形X子两端各装一个滚动轴承，滚动轴承推动环型分离板，环型分离板移动使穿行器退回输入动力盘内，压缩锥形弹簧与输入动力盘随热流涡轮机旋转，输出动力盘停止旋转，停止扭矩传递，当牵引线圈失去电能没有电磁力，由自身的弹簧压力与被压缩的锥型弹簧压力，使环型分离板退回到原位，穿行器进入输出动力盘圆孔内，使输出动力盘与输入的动盘结成一体完成热流涡轮机扭矩传递，这种结构形体结构简单，制造方便，但不适应频繁启动的场合，工作噪音大，可靠性差，只能在特殊环境需求使用，另一种操纵器其特征在于具体实施方法，它的结构分电磁部分，驱动部分，驱动部分的操纵架与轴承、齿轮、齿条全部密封在外壳与盖子内，操纵器架沿着垂直中心线安装滚动轴承二个，一个在齿轮上端，一个在齿轮下端，齿轮两侧各有齿条一个，齿条外壳厚≥8～10mm，两齿条间与操纵器架用螺栓分左右各一个固定在离合器外壳上，盖子用两个螺栓分左右与操纵器架子固定，齿条导程两端≥5～15mm安装在齿条垂直方向双V对口滚柱各一个，齿条尾端与壳预留≥35～45mm空间，用来定位，减轻磨擦阻力，方便润滑，并在外壳槽子中前后移动，做导向作用，齿条另一端连接X子的圆T型头，X子由X子轴固定在离合器外壳上，由轴作固定点，前后移动，半圆跨在输入动力盘两端下端各有滚动轴承一盘，用来推动环型分离板，另一个齿条与安装移动釸钢片压制铁芯中心杆在釸钢片压制固定铁芯中心穿过，≥3mm铁芯外圆边有用绝缘铜线绕制线圈一组，线圈尾端与外壳有一空间是气动室与液压室可用气压移动中心杆，也可用液压移动中心杆，中心杆与外壳尾端有一空芯螺栓用紧固螺帽固定在外壳尾端用于设制手动装置，在线圈部位的圆外壳上安装代绝缘垫的空芯螺栓一个用螺母，既固定空芯螺栓，又使引入电源与电磁线圈连接紧固，中心杆的另一端用U形和T形用销子与卡簧在U形与T形中心孔把齿条与中心杆连接起来，操纵器架用HT20-40HB170～241灰铁铸件，液态模锻法制造，外壳上盖用0.8mm板料制做，双V对口滚柱，包括中心杆用40CT，35CTM，38CrSi42Mn2V合金钢制造调质热处理硬度为HRC30～40，调质热处理后要求硬度≥HRC48，淬火深度不小于3毫米

如果操纵器X子做平移运动方式，可以用代三个滚动轴承与三个穿行器相连接，环型分离板可做成压板形式，操纵器自然冷却，用离`合器润滑方式，操纵器用电磁控制方式或与驱动设置共同完成自动倒换档位，附加完成车轮制动及连接电器显示与警示装置，用齿轮、齿条驱动方式也可以变换齿轮形体变换传动方式或齿轮变换比例方式，可以多角度随意设计，但必须适应使用环境原则，驱劝部分用不同材料与润滑介质可适应多种场合应用，用齿轮变换比例传动方式，可以以减少电能消耗，电磁部分与中心杆可做软连接方式，这样电磁线圈可以叠加或变多个角度设置(图24图26图27图28)，同申请日以前已有的技术相比，该发明有突出的实质性特点和显著的进步，具备创造性。

3.如权利要求1.2所述，滚柱型电磁离合器有益效果其特征在于离合器扭矩停止与传递过程用三组滚动轴承配合一体一个轴心传动组合原件，随主机旋转过程，实现扭矩停止与传递，适应各种速度环境频繁操作，有穿行器双V型对口滚柱在输出动力盘三个小圆为直径的圆环面上滚动接合，又有三个椭圆中安装板型弹簧缓冲，保证各种环境各种不同转速，不同负荷，得到平稳顺利扭矩传递与暂时彻底地扭矩传递停止，贫油润滑，自然冷却，滚柱型电磁离合器前端轴承后端轴承中间轴承的设制，使离合器能以一个中心线旋转，机件间隙不会因旋转产生变动适应各种转速衔接，使离合器适应各种速度所有机件平稳，可靠运行，滚柱型电磁离合器是轴与轴间的离合器，可分几个连接类型，按输入动力盘和输出动力盘花键轴与花键套可分为两花键套式，两花键轴式，花键轴与套组合式，可按运用环境选定，滚柱型电磁离合器是热流涡轮机按动力需求可正机串、并联，同步调正，同步作功与不同动力输出选择启动停机，滚柱型电磁离合器用齿轮配合，可以不同角度，不同距离分设几个离合器同时工作或选择几个工作，几个不工作方式，多角度不同距离多个轴同时工作，可以选择几个轴工作，几个轴不工作方式可以同控和遥控，滚柱型电磁离合器操纵器可用一个或两个可实现热流涡轮机小动力，中动力，大动力全系列，随主机输出动力大小和体积适应多角度使用环境进行设计，用操纵器根据使用材料和润滑剂不同，适应多领域，多场合使用，如陶瓷作原料以滑石粉或石墨作润滑剂，可以用于电力或超低温特殊场合，设制气压、液压手动当电动出现故障时应急备用大型热流涡轮机不同环境不同功率需求用，该发明或者实用新型能够制造或者使用，并且能够产生积极效果，具备实用性。

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