CN101745604A - 一种清理陶瓷型芯凹槽内粘砂的工艺方法 - Google Patents

一种清理陶瓷型芯凹槽内粘砂的工艺方法 Download PDF

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一种清理陶瓷型芯凹槽内粘砂的工艺方法，先将陶瓷型芯型经高、低温强化：烧结后的陶瓷型芯经过高、低温强化，然后再进行型面吹干粉砂；然后陶瓷型芯型面吹干粉砂：选择干粉砂的粒度和吹砂设备，干粉砂的粒度为180～200目的河砂；吹砂设备为普通吹砂设备；陶瓷型芯型面吹干粉砂，打开吹砂机，调整风压阀门的压力，压力控制在0.005～0.025MPa之间，一边调压一边用陶瓷型芯的型面进行试吹，以陶瓷型芯的表面无“粘砂”和不发生“点蚀”为宜；优点：经吹干粉砂后的型芯，其边棱、凹槽清晰、洁净。能有效减少“夹渣”冶金缺陷，提高了复杂、空心叶片或结构件的精铸合格率和复杂、空心叶片或结构件壁厚检测的精度。

Description

一种清理陶瓷型芯凹槽内粘砂的工艺方法
技术领域
本发明涉及陶瓷型芯清理领域，特别提供了一种清理陶瓷型芯凹槽内粘砂的工艺方法。
背景技术
对于形状结构复杂、空心的叶片或结构件用的各种类型的陶瓷型芯，包括硅基、铝基的陶瓷型芯。陶瓷型芯边棱“毛刺”、凹槽内的“粘砂”用常规的方法难清理。
发明内容
本发明的目的是为了清理形状结构复杂的陶瓷型芯，特别提供了一种清理陶瓷型芯凹槽内粘砂的工艺方法。
本发明提供了一种清理陶瓷型芯凹槽内粘砂的工艺方法，其特征在于：所述的清理陶瓷型芯凹槽内粘砂的工艺方法，先将陶瓷型芯型经高、低温强化：烧结后的陶瓷型芯经过高、低温强化，然后再进行型面吹干粉砂；否则，对未经强化的型芯进行吹砂，型面容易发生“点蚀”。然后陶瓷型芯型面吹干粉砂：
因陶瓷型芯烧结时，用工业氧化铝做填料，型芯烧结过程中的排蜡阶段，氧化铝填料会粘结在凹槽内，形成“粘砂”。制芯时边棱部位形成的“毛刺”和“粘砂”必须清理掉，否则，浇注时复杂、空心叶片或结构件会产生外来“夹渣”和影响复杂结构件壁厚检测精度。
(1)选择干粉砂的粒度和吹砂设备
干粉砂的粒度为180～200目的河砂；吹砂设备为普通吹砂设备；市场都能够买的到。
(2)陶瓷型芯型面吹干粉砂
打开吹砂机，调整风压阀门的压力，压力控制在0.005～0.025MPa之间，一边调压一边用陶瓷型芯的型面进行试吹，以陶瓷型芯的表面无“粘砂”和不发生“点蚀”为宜；
(3)具体操作：
完成风压阀门压力的调整之后，一只手手握吹砂机上的陶瓷喷嘴，另一只手手持单件型芯，将二者的距离调整为50～150mm，对型芯的叶盆、叶背往返吹砂2～5次，边吹边调整风压阀门的压力，边吹边借助5～10倍的放大镜进行观察，以型芯的凹槽、表面无“粘砂”和不发生“点蚀”为宜，型芯强化后对型芯表面进行吹180～200目的干粉河砂，压力控制在0.005～0.025MPa之间。
所述的型芯采用高、低温强化强化，其工艺如下：
强化方式为高温强化时：强化剂为硅酸乙脂水解液，粘度为(3.6～8)10-6m2/s，浸泡时间为≥40min，干燥方式为自干24h以上；
强化方式为低温强化时：强化剂为酚醛醇溶清漆、精馏酒精各占50％，粘度为(15～17)s，浸泡时间≥40min，干燥方式为干24h以上；要求：型芯进行高温强化之前，必须进行氨干10min；
经低温强化后的型芯整齐放置于电热干燥箱中进行烘烤，烘烤温度：50±10℃温度下，保温30min；100±10℃温度下，保温30min；150±10℃温度下，保温60min，随炉冷却到室温后取出。
所述的陶瓷型芯型面吹干粉砂，吹砂工艺为河砂的粒度为180～200目，吹砂设备为普通吹砂机，吹砂压力为0.005～0.025Mpa，陶瓷型芯吹砂的部位叶盆、叶背，陶瓷喷嘴到型芯的距离80～150mm，吹砂次数为叶盆、叶背各吹2～5次。
本发明的优点：
经吹干粉砂后的型芯，其边棱、凹槽清晰、洁净。陶瓷型芯边棱、凹槽采用此工艺措施效果非常明显，使用吹砂后的陶瓷型芯浇注复杂结构件铸件，将铸件叶盆、叶背磨削解剖后，铸件内腔的表面粗糙度有了明显的提高。此工艺方法适合清理各种类型(包括硅基、铝基)的陶瓷型芯，型芯的凹槽、轮廓清晰、洁净，浇注复杂结构件时能有效减少“夹渣”冶金缺陷，提高了复杂、空心叶片或结构件的精铸合格率和复杂、空心叶片或结构件壁厚检测的精度。
具体实施方式
实施例1
本实施例提供了一种清理陶瓷型芯凹槽内粘砂的工艺方法，其特征在于：所述的清理陶瓷型芯凹槽内粘砂的工艺方法，先将陶瓷型芯型经高、低温强化：烧结后的陶瓷型芯经过高、低温强化，然后再进行型面吹干粉砂；否则，对未经强化的型芯进行吹砂，型面容易发生“点蚀”。然后陶瓷型芯型面吹干粉砂：
因陶瓷型芯烧结时，用工业氧化铝做填料，型芯烧结过程中的排蜡阶段，氧化铝填料会粘结在凹槽内，形成“粘砂”。制芯时边棱部位形成的“毛刺”和“粘砂”必须清理掉，否则，浇注时复杂结构件铸件会产生外来“夹渣”和影响复杂结构件壁厚检测精度。
(1)选择干粉砂的粒度和吹砂设备
干粉砂的粒度为180～200目的河砂；吹砂设备为普通吹砂设备；市场都能够买的到。
(2)陶瓷型芯型面吹干粉砂
打开吹砂机，调整风压阀门的压力，压力控制在0.005～0.025MPa之间，一边调压一边用陶瓷型芯的型面进行试吹，以陶瓷型芯的表面无“粘砂”和不发生“点蚀”为宜；
(3)具体操作：
完成风压阀门压力的调整之后，一只手手握吹砂机上的陶瓷喷嘴，另一只手手持单件型芯，将二者的距离调整为50mm，对型芯的叶盆、叶背往返吹砂2次，边吹边调整风压阀门的压力，边吹边借助5倍的放大镜进行观察，以型芯的凹槽、表面无“粘砂”和不发生“点蚀”为宜。
型芯强化后对型芯表面进行吹180～200目的干粉河砂，压力控制在0.005～0.025MPa之间。
所述的型芯采用高、低温强化强化，其工艺如下：
强化方式为高温强化时：强化剂为硅酸乙脂水解液，粘度为(3.6～8)10-6m2/s，浸泡时间为≥40min，干燥方式为自干24h以上；
强化方式为低温强化时：强化剂为酚醛醇溶清漆、精馏酒精各占50％，粘度为15s，浸泡时间≥40min，干燥方式为干24h以上；要求：型芯进行高温强化之前，必须进行氨干10min；
经低温强化后的型芯整齐放置于电热干燥箱中进行烘烤，烘烤温度：40℃温度下，保温30min；90℃温度下，保温30min；140℃温度下，保温60min，随炉冷却到室温后取出。
所述的陶瓷型芯型面吹干粉砂，吹砂工艺为河砂的粒度为180～200目，吹砂设备为普通吹砂机，吹砂压力为0.005～0.025Mpa，陶瓷型芯吹砂的部位叶盆、叶背，陶瓷喷嘴到型芯的距离80mm，吹砂次数为叶盆、叶背各吹2次。
实施例2
本实施例提供了一种清理陶瓷型芯凹槽内粘砂的工艺方法，其特征在于：所述的清理陶瓷型芯凹槽内粘砂的工艺方法，先将陶瓷型芯型经高、低温强化：烧结后的陶瓷型芯经过高、低温强化，然后再进行型面吹干粉砂；否则，对未经强化的型芯进行吹砂，型面容易发生“点蚀”。然后陶瓷型芯型面吹干粉砂：
因陶瓷型芯烧结时，用工业氧化铝做填料，型芯烧结过程中的排蜡阶段，氧化铝填料会粘结在凹槽内，形成“粘砂”。制芯时边棱部位形成的“毛刺”和“粘砂”必须清理掉，否则，浇注时复杂结构件铸件会产生外来“夹渣”和影响复杂结构件壁厚检测精度。
(1)选择干粉砂的粒度和吹砂设备
干粉砂的粒度为180～200目的河砂；吹砂设备为普通吹砂设备；市场都能够买的到。
(2)陶瓷型芯型面吹干粉砂
打开吹砂机，调整风压阀门的压力，压力控制在0.005～0.025MPa之间，一边调压一边用陶瓷型芯的型面进行试吹，以陶瓷型芯的表面无“粘砂”和不发生“点蚀”为宜；
(3)具体操作：
完成风压阀门压力的调整之后，一只手手握吹砂机上的陶瓷喷嘴，另一只手手持单件型芯，将二者的距离调整为100mm，对型芯的叶盆、叶背往返吹砂3次，边吹边调整风压阀门的压力，边吹边借助8倍的放大镜进行观察，以型芯的凹槽、表面无“粘砂”和不发生“点蚀”为宜。
型芯强化后对型芯表面进行吹180～200目的干粉河砂，压力控制在0.005～0.025MPa之间。
所述的型芯采用高、低温强化强化，其工艺如下：
强化方式为高温强化时：强化剂为硅酸乙脂水解液，粘度为(3.6～8)10-6m2/s，浸泡时间为≥40min，干燥方式为自干24h以上；
强化方式为低温强化时：强化剂为酚醛醇溶清漆、精馏酒精各占50％，粘度为16s，浸泡时间≥40min，干燥方式为干24h以上；要求：型芯进行高温强化之前，必须进行氨干10min；
经低温强化后的型芯整齐放置于电热干燥箱中进行烘烤，烘烤温度：50℃温度下，保温30min；100℃温度下，保温30min；150℃温度下，保温60min，随炉冷却到室温后取出。
所述的陶瓷型芯型面吹干粉砂，吹砂工艺为河砂的粒度为180～200目，吹砂设备为普通吹砂机，吹砂压力为0.005～0.025Mpa，陶瓷型芯吹砂的部位叶盆、叶背，陶瓷喷嘴到型芯的距离120mm，吹砂次数为叶盆、叶背各吹4次。
实施例3
本实施例提供了一种清理陶瓷型芯凹槽内粘砂的工艺方法，其特征在于：所述的清理陶瓷型芯凹槽内粘砂的工艺方法，先将陶瓷型芯型经高、低温强化：烧结后的陶瓷型芯经过高、低温强化，然后再进行型面吹干粉砂；否则，对未经强化的型芯进行吹砂，型面容易发生“点蚀”。然后陶瓷型芯型面吹干粉砂：
因陶瓷型芯烧结时，用工业氧化铝做填料，型芯烧结过程中的排蜡阶段，氧化铝填料会粘结在凹槽内，形成“粘砂”。制芯时边棱部位形成的“毛刺”和“粘砂”必须清理掉，否则，浇注时复杂结构件铸件会产生外来“夹渣”和影响复杂结构件壁厚检测精度。
(1)选择干粉砂的粒度和吹砂设备
干粉砂的粒度为180～200目的河砂；吹砂设备为普通吹砂设备；市场都能够买的到。
(2)陶瓷型芯型面吹干粉砂
打开吹砂机，调整风压阀门的压力，压力控制在0.005～0.025MPa之间，一边调压一边用陶瓷型芯的型面进行试吹，以陶瓷型芯的表面无“粘砂”和不发生“点蚀”为宜；
(3)具体操作：
完成风压阀门压力的调整之后，一只手手握吹砂机上的陶瓷喷嘴，另一只手手持单件型芯，将二者的距离调整为150mm，对型芯的叶盆、叶背往返吹砂5次，边吹边调整风压阀门的压力，边吹边借助10倍的放大镜进行观察，以型芯的凹槽、表面无“粘砂”和不发生“点蚀”为宜。
型芯强化后对型芯表面进行吹180～200目的干粉河砂，压力控制在0.005～0.025MPa之间。
所述的型芯采用高、低温强化强化，其工艺如下：
强化方式为高温强化时：强化剂为硅酸乙脂水解液，粘度为(3.6～8)10-6m2/s，浸泡时间为≥40min，干燥方式为自干24h以上；
强化方式为低温强化时：强化剂为酚醛醇溶清漆、精馏酒精各占50％，粘度为17s，浸泡时间≥40min，干燥方式为干24h以上；要求：型芯进行高温强化之前，必须进行氨干10min；
经低温强化后的型芯整齐放置于电热干燥箱中进行烘烤，烘烤温度：60℃温度下，保温30min；110℃温度下，保温30min；160℃温度下，保温60min，随炉冷却到室温后取出。
所述的陶瓷型芯型面吹干粉砂，吹砂工艺为河砂的粒度为180～200目，吹砂设备为普通吹砂机，吹砂压力为0.005～0.025Mpa，陶瓷型芯吹砂的部位叶盆、叶背，陶瓷喷嘴到型芯的距离150mm，吹砂次数为叶盆、叶背各吹5次。

Claims (3)

1.一种清理陶瓷型芯凹槽内粘砂的工艺方法，其特征在于：所述的清理陶瓷型芯凹槽内粘砂的工艺方法，先将陶瓷型芯型经高、低温强化：烧结后的陶瓷型芯经过高、低温强化，然后再进行型面吹干粉砂；然后陶瓷型芯型面吹干粉砂：
(1)选择干粉砂的粒度和吹砂设备
干粉砂的粒度为180～200目的河砂；吹砂设备为普通吹砂设备；
(2)陶瓷型芯型面吹干粉砂
打开吹砂机，调整风压阀门的压力，压力控制在0.005～0.025MPa之间，一边调压一边用陶瓷型芯的型面进行试吹，以陶瓷型芯的表面无“粘砂”和不发生“点蚀”为宜；
(3)具体操作：
完成风压阀门压力的调整之后，一只手手握吹砂机上的陶瓷喷嘴，另一只手手持单件型芯，将二者的距离调整为50～150mm，对型芯的叶盆、叶背往返吹砂2～5次，边吹边调整风压阀门的压力，边吹边借助5～10倍的放大镜进行观察，以型芯的凹槽、表面无“粘砂”和不发生“点蚀”为宜，型芯强化后对型芯表面进行吹180～200目的干粉河砂，压力控制在0.005～0.025MPa之间。
2.按照权利要求1所述的清理陶瓷型芯凹槽内粘砂的工艺方法，其特征在于：所述的型芯采用高、低温强化强化，其工艺如下：
强化方式为高温强化时：强化剂为硅酸乙脂水解液，粘度为(3.6～8)10-6m2/s，浸泡时间为≥40min，干燥方式为自干24h以上；
强化方式为低温强化时：强化剂为酚醛醇溶清漆、精馏酒精各占50％，粘度为(15～17)s，浸泡时间≥40min，干燥方式为干24h以上；要求：型芯进行高温强化之前，必须进行氨干10min；
经低温强化后的型芯整齐放置于电热干燥箱中进行烘烤，烘烤温度：50±10℃温度下，保温30min；100±10℃温度下，保温30min；150±10℃温度下，保温60min，随炉冷却到室温后取出。
3.按照权利要求1所述的清理陶瓷型芯凹槽内粘砂的工艺方法，其特征在于：所述的陶瓷型芯型面吹干粉砂，吹砂工艺为河砂的粒度为180～200目，吹砂设备为普通吹砂机，吹砂压力为0.005～0.025Mpa，陶瓷型芯吹砂的部位叶盆、叶背，陶瓷喷嘴到型芯的距离80～150mm，吹砂次数为叶盆、叶背各吹2～5次。
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