CN101736151B - 一种钴湿法冶炼过程中的氧化中和除铁方法 - Google Patents

一种钴湿法冶炼过程中的氧化中和除铁方法 Download PDF

Info

Publication number
CN101736151B
CN101736151B CN2010103008859A CN201010300885A CN101736151B CN 101736151 B CN101736151 B CN 101736151B CN 2010103008859 A CN2010103008859 A CN 2010103008859A CN 201010300885 A CN201010300885 A CN 201010300885A CN 101736151 B CN101736151 B CN 101736151B
Authority
CN
China
Prior art keywords
oxidation
iron
sections
stage
neutralization
Prior art date
Application number
CN2010103008859A
Other languages
English (en)
Other versions
CN101736151A (zh
Inventor
蒋航宇
刘琨
Original Assignee
浙江华友钴业股份有限公司
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 浙江华友钴业股份有限公司 filed Critical 浙江华友钴业股份有限公司
Priority to CN2010103008859A priority Critical patent/CN101736151B/zh
Publication of CN101736151A publication Critical patent/CN101736151A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN101736151B publication Critical patent/CN101736151B/zh

Links

Classifications

    • Y02P10/234

Abstract

本发明公开了一种钴湿法冶炼过程中的氧化中和除铁方法。传统的氧化中和除铁方法中,需额外加入大量的氧化剂,使得氧化中和除铁工序投资或生产成本高,经济效益低下。本发明采用的技术方案为:1)一段酸浸工序:得到的一段浸出液进入提铜工序,一段浸出渣备用;2)二段还原酸浸工序:取一部分一段浸出渣,加酸和还原剂进行反应,得到的二段浸出渣经洗涤后报废,二段浸出液备用;3)氧化工序:取剩余的一段浸出渣和二段浸出液混合;4)中和除铁工序:将氧化工序得到的含Fe3+溶液与碱液以并流的形式加入反应容器中进行反应。本发明充分利用铜钴精矿自身的Co3+对Fe2+进行完全氧化,节约了大量原料成本,且除铁效率高。

Description

一种钴湿法冶炼过程中的氧化中和除铁方法

技术领域

[0001] 本发明涉及除铁方法,具体地说是一种钴湿法冶炼过程中的氧化中和除铁方法。 背景技术

[0002] 铜钴精矿中钴以氧化钴的形式、铜以氧化铜的形式存在于原料中,在传统的钴湿法冶炼过程中,先采用硫酸浸出精矿中大部分的铜,浸出液进入提铜工序,浸出的渣再添加还原剂即可把钴从精矿中浸出,得到的铜钴矿酸溶浸出液一般采用传统的化学沉淀净化和溶剂萃取相结合的工序进行净化除杂,其流程为:含钴和杂质Ni、Fe、Ca、Mg、Cu、Mn、Zn等的溶液先经氧化中和除铁,试剂沉淀除钙镁,然后经溶剂萃取深度除杂和分离钴镍,在上述的氧化中和除铁传统方法中,需额外加入大量的氧化剂,如双氧水、氯酸钠或氧气,使得氧化中和除铁工序投资或生产成本高,经济效益低下。

发明内容

[0003] 本发明的目的在于针对传统氧化中和除铁方法存在的上述缺陷,提供一种工艺合理、生产成本低、除铁效率高的氧化中和除铁方法。

[0004] 本发明采用的技术方案如下:一种钴湿法冶炼过程中的氧化中和除铁方法,其步骤如下:

[0005] I) 一段酸浸工序:采用酸浸出铜钴精矿中大部分的铜,得到的一段浸出液进入提铜工序,一段浸出渣备用。

[0006] 2) 二段还原酸浸工序:取一部分一段浸出渣,加酸和还原剂进行反应,同时保持体系的温度为80-90°C、Ph值在O. 5-1之间,反应后的体系进行固液分离,得到的二段浸出渣经洗涤后报废,二段浸出液备用。

[0007] 3)氧化工序:取剩余的一段浸出渣和二段浸出液混合,同时保持体系的温度为 80-900C > Ph值在O. 5-1之间,使二段浸出液中的Fe2+氧化成Fe3+,将反应后的体系进行固液分离,得到的含Fe3+溶液进行中和工序,固体返回至二段还原酸浸工序中;由于铜钴精矿中的Co大部分是以Co3+的氧化物形式存在,而Co3+具有较强的氧化性,足以将铜钴精矿浸出液中的Fe2+离子氧化成Fe3+,因此,在本氧化工序中,将一部分的一段浸出渣和二段浸出液混合,保持体系的相应工艺条件,使铜钴精矿浸出液中的Fe2+氧化成Fe3+,利用铜钴精矿自身的化学特性来取代高昂的氧化剂和一部分还原剂。

[0008] 4)中和除铁工序:将氧化工序得到的含Fe3+溶液与碱液以并流的形式加入反应容器中进行反应,保持体系的温度为50-90°C、Ph值在2. 5-3. 5之间,待料液加入完毕后,用碱液将体系的Ph值调至4. 0-5. O左右,待Ph值稳定后过滤,即得含O. 01g/l Fe3+以下的除铁后液,铁洛回收。

[0009] 作为对上述技术方案的进一步完善和补充,本发明采取以下技术措施:

[0010] 在氧化工序中,剩余的一段浸出渣中Co金属量是二段浸出液中Fe金属量的2-10 倍,可以将铜钴精矿浸出液中的Fe2+完全氧化成Fe3+。[0011] 在中和除铁工序中,含Fe3+溶液与碱液的流量比为O. 1-10 : 1,优选为5_10 : 1,

除铁效果好,产生的铁渣含铁量高。

[0012]在上述工序中,所用的碱液为 NaOH、Na2C03、NaHCO3> K2CO3 > KHCO3 > (NH4) 2C03、 NH4HCO3、氨水中的一种或任二种以上的混合物。

[0013] 本发明与传统工艺相比,具有以下优点:1、充分利用铜钴精矿自身的Co3+对Fe2+ 进行完全氧化,省去高昂的氧化剂和一部分还原剂的使用,节约了大量原料成本;2、除铁效率高,产生的铁渣中含铁量高,便于综合回收而不污染环境,具有重大的经济价值。

附图说明

[0014] 图I为本发明的工艺流程图。

具体实施方式

[0015] 实施例I

[0016] I) 一段酸浸工序:取铜钴精矿矿料300g置于容器中,其主要化学成分为:Co% 4. 44、Cu% 13. 39、Fe% 3. 18、Mn% 0. 32,然后再缓慢加入工业硫酸51ml,并控制固液比为 I : 10,在温度为50°C、Ph I. 5-1. O之间反应3小时,过滤后得到的一段浸出渣167. 2g,其主要含量为:Co% 8. 76,Cu% I. 32,Fe% 6. 78,得到的一段浸出液进入提铜工序。

[0017] 2) 二段还原酸浸工序:取一段浸出渣100g,控制固液比为I : 4,加入工业硫酸 IOml和还原剂焦亚硫酸钠13. 14g,在温度为80°C、Ph O. 5-1. O之间反应2. 5小时,过滤后得到的400ml 二段浸出液含总Fe5. 3g/l、Fe2+5. 12g/l ;二段浸出渣81. 92g,其主要含量为 Co% O. 46,Cu% O. 42,Fe% 5. 69,该渣经洗涤后报废。

[0018] 3)氧化工序:将二段浸出液和67. 2g的一段浸出渣(一段浸出渣中钴金属量是二段浸出液中铁含量的2. 8倍)一并加入到容器内,在温度为85°C、Ph O. 5左右下反应I小时,过滤后得到的反应后液中含Fe2+O. llg/Ι,得到的固体返回至二段还原酸浸工序中。

[0019] 4)中和除铁工序:将反应后液与100g/l的纯碱以流量比为5 : I的流速加入到容器中,控制过程Ph维持在3. 5左右,待物料加入完成后再缓慢加入纯碱将Ph调至4. 5,待 Ph值稳定后过滤,得到含总Fe 0.0032g/l的除铁后液和含Fe 39. 06%的铁渣。

[0020] 实施例2

[0021] I) 一段酸浸工序:取铜钴精矿矿料300g置于容器中,其主要化学成分为:Co% 4. 44、Cu% 13. 39、Fe% 3. 18、Mn% 0. 32,然后再缓慢加入工业硫酸51ml,并控制固液比为 I : 10,在温度为50°C、Ph I. 5-1. O之间反应3小时,过滤后得到的一段浸出渣167. 2g,其主要含量为:Co% 8. 76,Cu% I. 32,Fe% 6. 78,得到的一段浸出液进入提铜工序。再重复此工序一次,将一段浸出渣累积至334. 4g。

[0022] 2) 二段还原酸浸工序:取一段浸出渣100g,控制固液比为I : 4,加入工业硫酸 IOml和还原剂焦亚硫酸钠13. 14g,在温度为80°C、Ph 0. 5-1. O之间反应2. 5小时,过滤后得到的400ml 二段浸出液含总Fe5. 3g/l、Fe2+5. 12g/l ;二段浸出渣81. 92g,其主要含量为 Co% 0. 46,Cu% 0. 42,Fe% 5. 69,该渣经洗涤后报废。

[0023] 3)氧化工序:将二段浸出液和234. 4g的一段浸出渣(一段浸出渣中钴金属量是二段浸出液中铁含量的9. 68倍)一并加入到容器内,在温度为85°C、Ph 0. 5左右下反应I小时,过滤后得到的反应后液中含Fe2+O. 08g/l,得到的固体返回至二段还原酸浸工序中。

[0024] 4)中和除铁工序:将反应后液与110g/l的纯碱以流量比为8 : I的流速加入到容器中,控制过程Ph维持在3. 5左右,待物料加入完成后再缓慢加入纯碱将Ph调至4. 5,待 Ph值稳定后过滤,得到含总Fe 0.0054g/l的除铁后液和含Fe 40. 16%的铁渣。

[0025] 以上所述,仅是本发明的较佳实施例而已,并非对本发明的技术方案作任何形式上的限制。

Claims (4)

1. 一种钴湿法冶炼过程中的氧化中和除铁方法,其步骤如下:1) 一段酸浸工序:采用酸浸出铜钴精矿中大部分的铜,得到的一段浸出液进入提铜工序,一段浸出渣备用;2) 二段还原酸浸工序:取一部分一段浸出渣,加酸和还原剂进行反应,同时保持体系的温度为80〜90°C、pH值在O. 5〜I之间,反应后的体系进行固液分离,得到的二段浸出渣经洗涤后报废,二段浸出液备用;3)氧化工序:取剩余的一段浸出渣和二段浸出液混合,同时保持体系的温度为80〜 90°C、pH值在O. 5〜I之间,使二段浸出液中的Fe2+氧化成Fe3+,将反应后的体系进行固液分离,得到的含Fe3+溶液进行中和工序,固体返回至二段还原酸浸工序中;4)中和除铁工序:将氧化工序得到的含Fe3+溶液与碱液以并流的形式加入反应容器中进行反应,保持体系的温度为50〜90°C、pH值在2. 5〜3. 5之间,待料液加入完毕后,用碱液将体系的PH值调至4. O〜5. O左右,待pH值稳定后过滤,即得含Fe3+的除铁后液,Fe3+ 的浓度在O. Olg/Ι以下。
2.根据权利要求I所述的氧化中和除铁方法,其特征在于在氧化工序中,剩余的一段浸出渣中Co金属量是二段浸出液中Fe金属量的2〜10倍。
3.根据权利要求I或2所述的氧化中和除铁方法,其特征在于在中和除铁工序中,含 Fe3+溶液与碱液的流量比为O. 1-10 : I。
4.根据权利要求3所述的氧化中和除铁方法,其特征在于所述的碱液为NaOH、Na2CO3^ NaHCO3、K2CO3、KHCO3、(NH4) 2C03、NH4HCO3、氨水中的一种或任二种以上的混合物。
CN2010103008859A 2010-01-28 2010-01-28 一种钴湿法冶炼过程中的氧化中和除铁方法 CN101736151B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN2010103008859A CN101736151B (zh) 2010-01-28 2010-01-28 一种钴湿法冶炼过程中的氧化中和除铁方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN2010103008859A CN101736151B (zh) 2010-01-28 2010-01-28 一种钴湿法冶炼过程中的氧化中和除铁方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN101736151A CN101736151A (zh) 2010-06-16
CN101736151B true CN101736151B (zh) 2012-07-25

Family

ID=42460181

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN2010103008859A CN101736151B (zh) 2010-01-28 2010-01-28 一种钴湿法冶炼过程中的氧化中和除铁方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN101736151B (zh)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2017031477A (ja) * 2015-08-04 2017-02-09 住友金属鉱山株式会社 Oxidation neutralization equipment and oxidation neutralization method

Families Citing this family (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN102465202B (zh) * 2010-11-12 2013-10-23 深圳市格林美高新技术股份有限公司 一种硫化钴铜矿处理方法
CN102952941B (zh) * 2012-04-01 2016-02-24 东北大学 一种利用氧化铜矿的方法
CN102732720B (zh) * 2012-04-01 2016-02-24 东北大学 一种处理氧化铜矿的方法
CN102732718B (zh) * 2012-06-15 2014-01-29 浙江华友钴业股份有限公司 一种用空气和二氧化硫混合气低温处理硫化矿的方法
CN102943173B (zh) * 2012-12-04 2014-04-30 江西稀有稀土金属钨业集团有限公司 在生产现场判断含三价钴精矿还原浸出程度的方法
CN107858506A (zh) * 2017-12-20 2018-03-30 上海格派新能源技术有限公司 一种从水钴矿+钴盐中间品浸出工艺
CN109234545B (zh) * 2018-09-17 2020-12-11 广西银亿新材料有限公司 一种钴锍浸出或钴锍与钴矿的混合物浸出的方法
CN109234525B (zh) * 2018-11-16 2019-12-17 温州大学 一种水钴矿的低成本浸出方法
CN109280768A (zh) * 2018-12-04 2019-01-29 浙江中金格派锂电产业股份有限公司 钴精矿及钴中间品混合浸出-除铁同步进行的生产方法

Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2004010929A (ja) * 2002-06-05 2004-01-15 Nikko Materials Co Ltd スクラップからのコバルトの回収方法
CN101117664A (zh) * 2007-09-05 2008-02-06 浙江华友钴镍材料有限公司 铜钴溶液的氧化连续除铁方法
CN101148698A (zh) * 2007-09-30 2008-03-26 浙江华友钴镍材料有限公司 一种从铜钴矿浸出液萃取除钙镁的方法

Patent Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2004010929A (ja) * 2002-06-05 2004-01-15 Nikko Materials Co Ltd スクラップからのコバルトの回収方法
CN101117664A (zh) * 2007-09-05 2008-02-06 浙江华友钴镍材料有限公司 铜钴溶液的氧化连续除铁方法
CN101148698A (zh) * 2007-09-30 2008-03-26 浙江华友钴镍材料有限公司 一种从铜钴矿浸出液萃取除钙镁的方法

Non-Patent Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
刘淑清.攀枝花硫钴精矿浸出液净化试验研究.《四川有色金属》.2007,全文. *
蒋航宇等.从铜钴溶液中除铁的氧化剂的选择试验研究.《湿法冶金》.2007,第26卷(第4期),全文. *

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2017031477A (ja) * 2015-08-04 2017-02-09 住友金属鉱山株式会社 Oxidation neutralization equipment and oxidation neutralization method

Also Published As

Publication number Publication date
CN101736151A (zh) 2010-06-16

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN102234721B (zh) 一种镍钴物料的处理方法
JP5904459B2 (ja) 高純度硫酸ニッケルの製造方法
AU2002329630B2 (en) Process for direct electrowinning of copper
CN102206755B (zh) 一种从钕铁硼废料中分离回收有价元素的方法
US7329396B2 (en) Process for the recovery of value metals from material containing base metal oxides
AU2010211729B2 (en) Method for collecting nickel from acidic sulfuric acid solution
EP1727916B1 (en) Recovery of metals from oxidised metalliferous materials
US8747787B2 (en) Method for producing raw material for ferronickel smelting from low grade nickel oxide ore
JP4525428B2 (ja) ニッケル酸化鉱石の湿式製錬方法
CN101643243B (zh) 从电镀污泥中回收铜、镍、铬、锌、铁的方法
CN101298638B (zh) 一种从红土镍矿浸出液分离富集镍钴的方法
CN102443701B (zh) 铁矾渣的清洁冶金综合利用方法
CN106129511A (zh) 一种从废旧锂离子电池材料中综合回收有价金属的方法
JP5143232B2 (ja) 石油化学脱硫触媒リサイクル残渣からの鉄ニッケル含有原料及びコバルト含有原料の製造方法、及び鉄ニッケル含有原料を用いたステンレス原料の製造方法、及びフェロニッケルの製造方法
JP5245768B2 (ja) ニッケル及びコバルトを含む硫化物の製造方法
CN104911359B (zh) 一种从锰废渣中提取钴和镍的工艺方法
CN102586600B (zh) 从铅冰铜中回收有价金属的工艺
ES2301557T3 (es) Metodo para la recuperacion de cobre a partir de menas sulfurosas utilizando lixiviacion a alta presion y temperatura, extraccion mediante disolventes y extraccion electrolitica.
ES2743275T3 (es) Proceso para la recuperación de cobre a partir de concentrados de sulfuro de cobre portadores de arsénico y/o antimonio
CN101525690B (zh) 从红土镍矿中分离回收镍钴镁铁硅的方法
PL182312B1 (pl) Method for processing the mixture of sulphide mineral PL
BRPI0616811A2 (pt) processamento de minério ou concentrados de sulfeto de nìquel com cloreto de sódio
CN104762466B (zh) 一种低品位氧化锰矿生产电解锰或二氧化锰的制液方法
CN103526024A (zh) 一种清洁环保的高铟高铁锌精矿综合回收新工艺
CN106086440B (zh) 一种湿法分离回收卡尔多炉熔炼渣中有价金属的方法

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
C06 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
C10 Entry into substantive examination
GR01 Patent grant
C14 Grant of patent or utility model