CN101728029B - 矩形截面NbTi/Cu多芯复合超导线材的制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种矩形截面NbTi/Cu多芯复合超导线材的制备方法，包括以下步骤：首先将NbTi棒、纯Nb内衬管和无氧铜包套依次组装成NbTi/Cu复合包套，将包套上下端盖真空焊封后进行第一次挤压并获得NbTi/Cu复合棒材；然后将棒材拉拔、扒皮后，再拉拔至六方芯棒并进行第二次组装；对第二次组装好的包套进行真空焊封、热等静压、第二次挤压、棒材拉拔和扒皮，最终制备出具有矩形截面的NbTi/Cu多芯复合超导线材。本发明工艺流程简单、制备成本低且制备效果好，提高了超导磁体绕制过程中绕组间的填充系数，同时线材仍然保持高临界电流密度，克服了传统四辊轧机或型辊轧机在轧制过程中受力不均匀、不易加工等缺陷。
Description
技术领域
本发明涉及一种多芯复合超导线材的制备方法，尤其是涉及一种矩形截面NbTi/Cu多芯复合超导线材的制备方法。
背景技术
磁共振成像(MRI)技术利用原子核自旋运动的特点，在外加强磁场内，经射频脉冲机后产生信号，用探测器检测并经过处理转换获得图像。MRI的核心是磁体系统，主要分为永磁磁体系统(磁场强度一般小于0.5T)和超导磁体系统两大类(磁场强度一般大于1.5T)。由于基于超导磁体的MRI可获得更高的图像分辨率，因此超导MRI是MRI技术的主流发展方向，目前已广泛应用于医学诊断和生命科学研究。
目前超导MRI的磁体为螺管型磁体，全部采用多芯NbTi低温超导线材绕制。当采用截面为圆形的多芯NbTi低温超导线材绕制螺管型磁体时，即使采用最密排的方式，圆线之间也会存在空隙，导致之后制造的磁体总的填充因子较小(70％-80％)。一方面导致磁体制造需要的线材数量增加，另一方面会导致磁体在工作过程中由于线材所受洛伦兹力分布不均匀，导致磁体均匀度发生变化，无法保证成像质量。因此，目前超导MRI的磁体基本采用截面为矩形的多芯NbTi低温超导线材绕制，磁体总的填充系数可达到98％。
矩形截面多芯NbTi低温超导线材的加工通常采用将圆形截面线材通过四辊轧机或型辊轧机轧制成型的技术路线。在采用上述轧制过程中，圆形截面线材需要经过复杂的塑性变形过程才能变为矩形截面线材，不但需要高精度轧机，而且由于变形过程中线材受力不均，易导致线材耳子、结疤、麻面、蛇形弯等缺陷，导致线材性能下降，同时也大大降低了线材成品率。
发明内容
本发明所要解决的技术问题在于针对上述现有技术中的不足，提供一种矩形截面NbTi/Cu多芯复合超导线材的制备方法，其工艺流程简单、制备成本低且制备效果好，提高了超导磁体绕制过程中绕组间的填充系数，同时线材仍然保持高临界电流密度，克服了传统四辊轧机或型辊轧机在轧制过程中受力不均匀、不易加工等缺陷和不足。
为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：一种矩形截面NbTi/Cu多芯复合超导线材的制备方法，其特征在于该方法包括以下步骤：
步骤一、一次挤压组装，其挤压组装过程如下：
101、第一次组装：将NbTi棒、纯Nb内衬管和无氧铜外包套一组装为NbTi/Cu复合包套，所述NbTi/Cu复合包套由NbTi棒、同轴套装在NbTi棒上的纯Nb内衬管和同轴套装在纯Nb内衬管上的无氧铜外包套；所述无氧铜外包套一包括无氧铜外包管一和设置在所述无氧铜外包管一上下端的上下端盖一；
102、第一次真空封焊：采用真空焊将步骤101中所述上下端盖一焊封在所述无氧铜外包管一上下端部；
103、第一次挤压：采用挤压设备对经第一次真空封焊后的NbTi/Cu复合包套进行挤压并获得NbTi/Cu复合棒材一；且进行挤压时，挤压温度为550～750℃，保温时间为1.5～2h，挤压比为6.9～33.5；
104、第一次预拉拔：采用拉拔设备对步骤103中所述的NbTi/Cu复合棒材一进行拉拔并获得NbTi/Cu复合棒材二；且进行拉拔时，道次加工率为20±5％；
105、第一次主拉拔：采用拉拔设备将步骤104中所述的NbTi/Cu复合棒材二拉拔成设计尺寸的六方芯棒；
106、后续处理：对105中所述的六方芯棒进行定尺、截断和清洗后待用；
步骤二、二次挤压组装及成型加工，其二次挤压组装及成型加工过程如下：
201、第二次组装：将经步骤106中后续处理后的多根六方芯棒无间隙组装为一体，并放置于无氧铜外包套二中直至将所述无氧铜外包套二充满，获得NbTi/Cu多芯复合包套；所述无氧铜外包套二包括无氧铜外包管二和设置在所述无氧铜外包管二上下端的上下端盖二；
202、第二次真空封焊：采用真空焊将步骤201中所述上下端盖二焊封在所述无氧铜外包管二上下端部；
203、热等静压：采用热等静压设备对步骤202中经第二次真空封焊的NbTi/Cu多芯复合包套进行热等静压；且热等静压加热温度为700～800℃，所加压力为95～110Mpa，保压时间为2～2.5h；
204、第二次挤压：采用挤压设备对经热等静压后的NbTi/Cu多芯复合包套进行挤压并获得NbTi/Cu多芯复合棒材一；且进行挤压时，挤压温度为550～750℃，保温时间为1.5～2h，挤压比为6.9～33.5；
205、第二次预拉拔：采用拉拔设备对步骤204中所述的NbTi/Cu多芯复合棒材一进行拉拔并获得NbTi/Cu多芯复合棒材二；且进行拉拔时，道次加工率为20±5％；
206、第二次主拉拔及时效热处理：采用拉拔设备将步骤205中所述的NbTi/Cu多芯复合棒材二拉拔成设计尺寸的NbTi/Cu多芯复合细丝；进行拉拔时，当NbTi/Cu多芯复合棒材二的直径≥5mm时，拉拔道次加工率为20±5％；当NbTi/Cu多芯复合棒材二的直径＜5mm时，拉拔道次加工率为10％～15％；且拉拔期间交替进行四到六次时效热处理，时效热处理加热温度为375～450℃，保温时间为40～60h，时效热处理气氛为流动的高纯氮气；
207、矩形模定型拉拔：通过拉拔设备且采用矩形模对经第二次主拉拔及时效热处理后所获得的NbTi/Cu多芯复合细丝进行多道模定型拉拔，并获得设计尺寸的矩形截面NbTi/Cu多芯复合超导线材成品。
上述步骤104中所述的第一次预拉拔后，需采用由合金制成的扒皮模具一扒除所述NbTi/Cu复合棒材二外表面的铜氧化层，所述扒皮模具一的结构尺寸与所述NbTi/Cu复合棒材二的结构尺寸相对应。
上述步骤205中所述的第二次预拉拔后，需采用由合金制成的扒皮模具二扒除所述NbTi/Cu多芯复合棒材二外表面的铜氧化层，所述扒皮模具二的结构尺寸与所述NbTi/Cu多芯复合棒材二的结构尺寸相对应。
上述步骤102中所述的第一次真空封焊和步骤202中所述的第二次真空封焊中进行真空焊时，真空度在10-3Pa以上。
上述步骤104中所述的第一次预拉拔、步骤105中所述的第一次主拉拔、步骤205中所述的第二次预拉拔和步骤206中所述的第二次主拉拔中当NbTi/Cu复合棒材二的直径≥5mm时，拉拔道次加工率为20％。
上述步骤206中所述NbTi/Cu多芯复合细丝的直径为Φ2.05mm；相应地，步骤207中所采用的矩形模为两个不同尺寸的矩形定型模具。
上述步骤101中所述的将NbTi棒、纯Nb内衬管和无氧铜外包套一组装为NbTi/Cu复合包套之前，需对NbTi棒、纯Nb内衬管和无氧铜外包套一分别进行酸洗、脱水和烘干处理。
上述步骤101中所述的进行酸洗时，采用由硝酸和水组成的混合酸进行无氧铜外包套一酸洗；采用硝酸、水和氢氟酸组成的混合酸进行NbTi棒和纯Nb内衬管进行酸洗，酸洗之后用酒精进行脱水；步骤106中所述的清洗为采用由硝酸和水组成的混合酸进行酸洗。
本发明与现有技术相比具有以下优点：
1、工艺步骤简单、流程短且成本低，与采用四辊轧机或型辊轧机制备矩形截面多芯复合超导线材的传统工艺相比其成本降低了15％～30％。
2、制备效果好，本发明能保证矩形截面多芯复合超导线材加工的稳定性，同时采用本发明制备的NbTi/Cu多芯复合超导线材，可以提高磁体绕制时总的填充系数，并且线材仍然能保持高临界电流密度特征。
3、操作简便、控制方便且所加工的NbTi多芯复合超导线材的矩形截面尺寸精度高，加工过程中受力均匀。
4、适用范围广且产业价值高，本发明能克服现有轧制方法制备矩形截面NbTi超导线材的不足，其首先采用大加工量拉拔制备截面为圆形的NbTi多芯复合超导线材，然后通过矩形模拉拔获得截面为矩形的NbTi多芯复合超导线材，本发明适宜大规模生产，可以加工出任意尺寸和长度的矩形截面多芯复合超导线材。
综上所述，本发明工艺流程简单、制备成本低且制备效果好，提高了超导磁体绕制过程中绕组之间的填充系数，同时线材仍然保持高临界电流密度，其克服了传统四辊轧机或型辊轧机在轧制过程中受力不均匀、不易加工且所加工出的线材表面易出现的耳子、结疤、麻面、蛇形弯等缺陷和不足。
下面通过附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。
附图说明
图1为本发明的制备工艺流程图。
具体实施方式
如图1所示，本发明所述的矩形截面NbTi/Cu多芯复合超导线材的制备方法，包括以下步骤：
步骤一、一次挤压组装，其挤压组装过程如下：
101、第一次组装：将NbTi棒、纯Nb内衬管和无氧铜外包套一组装为NbTi/Cu复合包套，所述NbTi/Cu复合包套由NbTi棒、同轴套装在NbTi棒上的纯Nb内衬管和同轴套装在纯Nb内衬管上的无氧铜外包套；所述无氧铜外包套一包括无氧铜外包管一和设置在所述无氧铜外包管一上下端的上下端盖一；
102、第一次真空封焊：采用真空焊将步骤101中所述上下端盖一焊封在所述无氧铜外包管一上下端部；
103、第一次挤压：采用挤压设备对经第一次真空封焊后的NbTi/Cu复合包套进行挤压并获得NbTi/Cu复合棒材一；且进行挤压时，挤压温度为550～750℃，保温时间为1.5～2h，挤压比为6.9～33.5；
104、第一次预拉拔：采用拉拔设备对步骤103中所述的NbTi/Cu复合棒材一进行拉拔并获得NbTi/Cu复合棒材二；且进行拉拔时，道次加工率为20±5％；
105、第一次主拉拔：采用拉拔设备将步骤104中所述的NbTi/Cu复合棒材二拉拔成设计尺寸的六方芯棒；
106、后续处理：对105中所述的六方芯棒进行定尺、截断和清洗后待用。
步骤二、二次挤压组装及成型加工，其二次挤压组装及成型加工过程如下：
201、第二次组装：将经步骤106中后续处理后的多根六方芯棒无间隙组装为一体，并放置于无氧铜外包套二中直至将所述无氧铜外包套二充满，获得NbTi/Cu多芯复合包套；所述无氧铜外包套二包括无氧铜外包管二和设置在所述无氧铜外包管二上下端的上下端盖二；
202、第二次真空封焊：采用真空焊将步骤201中所述上下端盖二焊封在所述无氧铜外包管二上下端部；
203、热等静压：采用热等静压设备对步骤202中经第二次真空封焊的NbTi/Cu多芯复合包套进行热等静压；且热等静压加热温度为700～800℃，所加压力为95～110Mpa，保压时间为2～2.5h；
204、第二次挤压：采用挤压设备对经热等静压后的NbTi/Cu多芯复合包套进行挤压并获得NbTi/Cu多芯复合棒材一；且进行挤压时，挤压温度为550～750℃，保温时间为1.5～2h，挤压比为6.9～33.5；
205、第二次预拉拔：采用拉拔设备对步骤204中所述的NbTi/Cu多芯复合棒材一进行拉拔并获得NbTi/Cu多芯复合棒材二；且进行拉拔时，道次加工率为20±5％；
206、第二次主拉拔及时效热处理：采用拉拔设备将步骤205中所述的NbTi/Cu多芯复合棒材二拉拔成设计尺寸的NbTi/Cu多芯复合细丝；进行拉拔时，当NbTi/Cu多芯复合棒材二的直径≥5mm时，拉拔道次加工率为20±5％；当NbTi/Cu多芯复合棒材二的直径＜5mm时，拉拔道次加工率为10％～15％；且拉拔期间交替进行四到六次时效热处理，时效热处理加热温度为375～450℃，保温时间为40～60h，时效热处理气氛为流动的高纯氮气；
207、矩形模定型拉拔：通过拉拔设备且采用矩形模对经第二次主拉拔及时效热处理后所获得的NbTi/Cu多芯复合细丝进行多道模定型拉拔，并获得设计尺寸的矩形截面NbTi/Cu多芯复合超导线材成品。
其中，步骤102中所述的第一次真空封焊和步骤202中所述的第二次真空封焊中进行真空焊时，真空度在10-3Pa以上。
实施例1
本实施例中，制备矩形截面NbTi/Cu多芯复合超导线材时，主要按照以下步骤进行：
步骤一、一次挤压组装，其挤压组装过程如下：
101、第一次组装：首先将加工好的Φ76mmNbTi棒、Φ100×210mm无氧铜外包套一和纯Nb内衬管组装为NbTi/Cu复合包套；并且组装之前，需对NbTi棒、纯Nb内衬管和无氧铜外包套一分别进行酸洗、脱水和烘干处理；且进行酸洗时，采用由硝酸和水组成的混合酸进行无氧铜外包套一酸洗；采用硝酸、水和氢氟酸组成的混合酸进行NbTi棒和纯Nb内衬管进行酸洗，酸洗之后用酒精进行脱水。
102、第一次真空封焊：采用真空焊将步骤101中所述上下端盖一焊封在所述无氧铜外包管一上下端部。并且进行真空焊时，真空度在10-3Pa以上。
103、第一次挤压：采用挤压设备对经第一次真空封焊后的NbTi/Cu复合包套进行挤压并获得直径为Φ38mm的NbTi/Cu复合棒材一；且进行挤压时，挤压温度为550～750℃，保温时间为1.5～2h，挤压比为6.9～33.5。实际操作过程中，可根据具体需要将上述工艺参数进行相应调整。
104、第一次预拉拔：采用拉拔设备对步骤103中所述的NbTi/Cu复合棒材一进行拉拔并获得直径为Φ31.5mm的NbTi/Cu复合棒材二；且进行拉拔时，道次加工率为20％，实际拉拔过程中，可根据具体需要将道次加工率在20±5％的范围内进行相应调整。
本实施例中，第一次预拉拔后，需采用由合金制成的扒皮模具一扒除所述NbTi/Cu复合棒材二外表面的铜氧化层，所述扒皮模具一的结构尺寸与所述NbTi/Cu复合棒材二的结构尺寸相对应。扒除铜氧化层后，所述NbTi/Cu复合棒材二的直径调整为Φ31mm。
105、第一次主拉拔：采用拉拔设备将步骤104中所述的NbTi/Cu复合棒材二拉拔成对边垂直宽度为1.77mm的六方芯棒。
106、后续处理：对105中所述的六方芯棒进行定尺、截断和清洗后待用。本实施例中，进行清洗时采用由硝酸和水组成的混合酸进行酸洗。
步骤二、二次挤压组装及成型加工，其二次挤压组装及成型加工过程如下：
201、第二次组装：将经步骤106中后续处理后的7914根六方芯棒无间隙组装为一体，并放置于直径为Φ220mm的无氧铜外包套二中直至将所述无氧铜外包套二充满，获得7914芯NbTi/Cu复合包套；所述无氧铜外包套二包括无氧铜外包管二和设置在所述无氧铜外包管二上下端的上下端盖二。
202、第二次真空封焊：采用真空焊将步骤201中所述上下端盖二焊封在所述无氧铜外包管二上下端部。并且进行真空焊时，真空度在10-3Pa以上。
203、热等静压：采用热等静压设备对步骤202中经第二次真空封焊的7914芯NbTi/Cu复合包套进行热等静压；且热等静压加热温度为700～800℃，所加压力为95～110Mpa，保压时间为2～2.5h。
204、第二次挤压：采用挤压设备对经热等静压后的NbTi/Cu多芯复合包套进行挤压并获得直径为Φ38mm的7914芯NbTi/Cu复合棒材一；且进行挤压时，挤压温度为550～750℃，保温时间为1.5～2h，挤压比为6.9～33.5。
205、第二次预拉拔：采用拉拔设备对步骤204中所述的7914芯NbTi/Cu复合棒材一进行拉拔并获得直径为Φ31.5mm的7914芯NbTi/Cu复合棒材二；且进行拉拔时，道次加工率为20％，实际拉拔过程中，可根据具体需要将道次加工率在20±5％的范围内进行相应调整。
本实施例中，第二次预拉拔后，需采用由合金制成的扒皮模具二扒除所述7914芯NbTi/Cu复合棒材二外表面的铜氧化层，所述扒皮模具二的结构尺寸与所述7914芯NbTi/Cu复合棒材二的结构尺寸相对应。扒除铜氧化层后，所述7914芯NbTi/Cu复合棒材二的直径调整为Φ31mm。
206、第二次主拉拔及时效热处理：采用拉拔设备将步骤205中所述的7914芯NbTi/Cu复合棒材二拉拔成直径为Φ2.05mm的7914芯NbTi/Cu复合细丝。
进行拉拔时，当7914芯NbTi/Cu复合棒材二的直径≥5mm时，拉拔道次加工率为20％，实际拉拔过程中，可根据具体需要将道次加工率在20±5％的范围内进行相应调整；当7914芯NbTi/Cu复合棒材二的直径＜5mm时，拉拔道次加工率为10％～15％；且拉拔期间交替进行四到六次时效热处理，时效热处理加热温度为375～450℃，保温时间为40～60h，时效热处理气氛为流动的高纯氮气。
207、矩形模定型拉拔：通过拉拔设备且采用两个尺寸为2.8×1.0mm和2.6×0.9mm的矩形定型模具对经第二次主拉拔及时效热处理后所获得的7914芯NbTi/Cu复合细丝进行两道模定型拉拔，并获得临界电流密度为1.97×106A/cm2(4.2K，5T)的矩形截面NbTi/Cu多芯复合超导线材成品。
实施例2
本实施例中，与实施例1不同的是：步骤101中进行第一次组装时，将加工好的Φ76mmNbTi棒、Φ100×210mm无氧铜外包套一和纯Nb内衬管组装为NbTi/Cu复合包套；步骤207中通过拉拔设备且采用两个尺寸为2.9×1.1mm和2.7×1.0mm的矩形定型模具对经第二次主拉拔及时效热处理后所获得的7914芯NbTi/Cu复合细丝进行两道模定型拉拔，并获得临界电流密度为2.05×106A/cm2(4.2K，5T)的矩形截面NbTi/Cu多芯复合超导线材成品。本实施例中，其余工艺步骤、工艺参数和制备过程均与实施例1相同。
实施例3
本实施例中，与实施例1不同的是：步骤101中进行第一次组装时，将加工好的Φ76mm NbTi棒、Φ100×210mm无氧铜外包套一和纯Nb内衬管组装为NbTi/Cu复合包套；步骤207中通过拉拔设备且采用两个尺寸为3.0×1.2mm和2.8×1.1mm的矩形定型模具对经第二次主拉拔及时效热处理后所获得的7914芯NbTi/Cu复合细丝进行两道模定型拉拔，并获得临界电流密度为1.79×106A/cm2(4.2K，5T)的矩形截面NbTi/Cu多芯复合超导线材成品。本实施例中，其余工艺步骤、工艺参数和制备过程均与实施例1相同。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何限制，凡是根据本发明技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效结构变化，均仍属于本发明技术方案的保护范围内。
Claims (8)
1.一种矩形截面NbTi/Cu多芯复合超导线材的制备方法，其特征在于该方法包括以下步骤：
步骤一、一次挤压组装，其挤压组装过程如下：
101、第一次组装：将NbTi棒、纯Nb内衬管和无氧铜外包套一组装为NbTi/Cu复合包套，所述NbTi/Cu复合包套由NbTi棒、同轴套装在NbTi棒上的纯Nb内衬管和同轴套装在纯Nb内衬管上的无氧铜外包套；所述无氧铜外包套一包括无氧铜外包管一和设置在所述无氧铜外包管一上下端的上下端盖一；
102、第一次真空封焊：采用真空焊将步骤101中所述上下端盖一焊封在所述无氧铜外包管一上下端部；
103、第一次挤压：采用挤压设备对经第一次真空封焊后的NbTi/Cu复合包套进行挤压并获得NbTi/Cu复合棒材一；且进行挤压时，挤压温度为550～750℃，保温时间为1.5～2h，挤压比为6.9～33.5；
104、第一次预拉拔：采用拉拔设备对步骤103中所述的NbTi/Cu复合棒材一进行拉拔并获得NbTi/Cu复合棒材二；且进行拉拔时，道次加工率为20±5％；
105、第一次主拉拔：采用拉拔设备将步骤104中所述的NbTi/Cu复合棒材二拉拔成设计尺寸的六方芯棒；
106、后续处理：对步骤105中所述的六方芯棒进行定尺、截断和清洗后待用；
步骤二、二次挤压组装及成型加工，其二次挤压组装及成型加工过程如下：
201、第二次组装：将经步骤106中后续处理后的多根六方芯棒无间隙组装为一体，并放置于无氧铜外包套二中直至将所述无氧铜外包套二充满，获得NbTi/Cu多芯复合包套；所述无氧铜外包套二包括无氧铜外包管二和设置在所述无氧铜外包管二上下端的上下端盖二；
202、第二次真空封焊：采用真空焊将步骤201中所述上下端盖二焊封在所述无氧铜外包管二上下端部；
203、热等静压：采用热等静压设备对步骤202中经第二次真空封焊的NbTi/Cu多芯复合包套进行热等静压；且热等静压加热温度为700～800℃，所加压力为95～110Mpa，保压时间为2～2.5h；
204、第二次挤压：采用挤压设备对经热等静压后的NbTi/Cu多芯复合包套进行挤压并获得NbTi/Cu多芯复合棒材一；且进行挤压时，挤压温度为550～750℃，保温时间为1.5～2h，挤压比为6.9～33.5；
205、第二次预拉拔：采用拉拔设备对步骤204中所述的NbTi/Cu多芯复合棒材一进行拉拔并获得NbTi/Cu多芯复合棒材二；且进行拉拔时，道次加工率为20±5％；
206、第二次主拉拔及时效热处理：采用拉拔设备将步骤205中所述的NbTi/Cu多芯复合棒材二拉拔成设计尺寸的NbTi/Cu多芯复合细丝；进行拉拔时，当NbTi/Cu多芯复合棒材二的直径≥5mm时，拉拔道次加工率为20±5％；当NbTi/Cu多芯复合棒材二的直径＜5mm时，拉拔道次加工率为10％～15％；且拉拔期间交替进行四到六次时效热处理，时效热处理加热温度为375～450℃，保温时间为40～60h，时效热处理气氛为流动的高纯氮气；
207、矩形模定型拉拔：通过拉拔设备且采用矩形模对经第二次主拉拔及时效热处理后所获得的NbTi/Cu多芯复合细丝进行多道模定型拉拔，并获得设计尺寸的矩形截面NbTi/Cu多芯复合超导线材成品。
2.按照权利要求1所述的矩形截面NbTi/Cu多芯复合超导线材的制备方法，其特征在于：步骤104中所述的第一次预拉拔后，需采用由合金制成的扒皮模具一扒除所述NbTi/Cu复合棒材二外表面的铜氧化层，所述扒皮模具一的结构尺寸与所述NbTi/Cu复合棒材二的结构尺寸相对应。
3.按照权利要求1或2所述的矩形截面NbTi/Cu多芯复合超导线材的制备方法，其特征在于：步骤205中所述的第二次预拉拔后，需采用由合金制成的扒皮模具二扒除所述NbTi/Cu多芯复合棒材二外表面的铜氧化层，所述扒皮模具二的结构尺寸与所述NbTi/Cu多芯复合棒材二的结构尺寸相对应。
4.按照权利要求1或2所述的矩形截面NbTi/Cu多芯复合超导线材的制备方法，其特征在于：步骤102中所述的第一次真空封焊和步骤202中所述的第二次真空封焊中进行真空焊时，真空度在10-3Pa以上。
5.按照权利要求1或2所述的矩形截面NbTi/Cu多芯复合超导线材的制备方法，其特征在于：步骤104中所述的第一次预拉拔、步骤105中所述的第一次主拉拔、步骤205中所述的第二次预拉拔和步骤206中所述的第二次主拉拔中当NbTi/Cu复合棒材二的直径≥5mm时，拉拔道次加工率为20％。
6.按照权利要求1或2所述的矩形截面NbTi/Cu多芯复合超导线材的制备方法，其特征在于：步骤206中所述NbTi/Cu多芯复合细丝的直径为Φ2.05mm；相应地，步骤207中所采用的矩形模为两个不同尺寸的矩形定型模具。
7.按照权利要求1或2所述的矩形截面NbTi/Cu多芯复合超导线材的制备方法，其特征在于：步骤101中所述的将NbTi棒、纯Nb内衬管和无氧铜外包套一组装为NbTi/Cu复合包套之前，需对NbTi棒、纯Nb内衬管和无氧铜外包套一分别进行酸洗、脱水和烘干处理。
8.按照权利要求7所述的矩形截面NbTi/Cu多芯复合超导线材的制备方法，其特征在于：步骤101中所述的进行酸洗时，采用由硝酸和水组成的混合酸进行无氧铜外包套一酸洗；采用硝酸、水和氢氟酸组成的混合酸进行NbTi棒和纯Nb内衬管进行酸洗，酸洗之后用酒精进行脱水；步骤106中所述的清洗为采用由硝酸和水组成的混合酸进行酸洗。
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