CN101724720B - 一种转炉液态熔融钢渣的热闷处理方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种转炉液态熔融钢渣的热闷处理方法，该方法是将温度为1400-1700℃的液态熔融钢渣直接装入热闷装置，进行喷水冷却后使钢渣表面凝固至800-900℃，然后进行喷水、热闷的反复过程，最后进行消解。液态熔融钢渣直接装罐进行热闷可以充分利用渣自身热量自解粉化，经过喷水、热闷的反复过程可进一步促进这一自解过程，该方法渣铁分离效果好，钢渣回收率高，可使钢渣中的fCaO和fMgO消解充分，处理后的钢渣质量好，稳定性高。

Description

一种转炉液态熔融钢渣的热闷处理方法

技术领域

本发明涉及一种钢渣的处理方法，特别是一种转炉液态熔融钢渣的热闷处理方法。

背景技术

在冶炼行业中产生的钢渣需要处理和综合利用，以免对环境造成污染及造成资源的浪费，通过利用可以为企业带来可观的经济效益。

现有的钢渣处理方法有堤式热泼法、盘泼法、风淬法、滚筒法(水淬法)及热闷法。公告号为CN1318608C的中国发明专利《一种热态钢渣热闷处理方法》公开了一种热态钢渣处理方法，该方法包括喷雾-停喷-消解过程，具体方法是将温度为300-800℃的钢渣放入热闷池后，用水雾对钢渣进行喷淋，到温度为75-85℃时，停止喷淋；停喷后的钢渣静止降温3.5-4.5小时，到温度低于或等于65℃时，取得成品。该方法是目前钢渣处理比较有效的方法，但仍存在以下不足：

1、对进入闷渣池前的钢渣温度有使用要求，熔融钢渣从钢厂运来后首先需做降温处理(先泼渣)，达到闷渣温度要求后方可入闷渣池，不仅需泼渣场，增加相关设备，而且生产程序复杂，给生产带来诸多不利。

2、温度降低后的钢渣不利于在闷渣过程中的粉化与消解，大量热能浪费，最终使钢渣的渣铁分离效果不好，粉化率降低，直接影响下道工序对钢渣的加工利用。

发明内容

本发明的目的是提供一种转炉液态熔融钢渣的热闷处理方法，该方法是将液态熔融钢渣直接装入热闷装置，进行喷水冷却后，进行喷水、热闷的反复过程，最后进行消解。液态熔融钢渣直接装罐进行热闷可以充分利用渣自身热量自解粉化，经过喷水、热闷的反复过程可进一步促进这一自解过程，该方法渣铁分离效果好，钢渣回收率高，可使钢渣中的fCaO和fMgO消解充分，处理后的钢渣质量好，稳定性高。

为实现上述目的，本发明通过以下技术方案实现：

一种转炉熔融钢渣的热闷处理方法，该方法包括以下步骤：

1)装罐、喷水冷却、均热处理；将温度为1400-1700℃的熔融钢渣直接装入热闷装置中，每装入一罐即进行喷水冷却，使钢渣表面凝固至800-900℃，待若干罐钢渣装入热闷装置的工作完成后，盖上热闷装置顶盖进行均热处理；

2)喷水、热闷过程；将均热处理后的钢渣进行喷水、热闷交替反复处理，该过程具体操作方法是：喷水0.5-1.5小时后，热闷0.5—1.5小时，然后再次喷水0.5-1.5小时，热闷0.5—1.5小时，如此交替反复几次；在该过程中，喷水与热闷的总时间为14-16小时，至钢渣温度降至60—70℃以下；

3)开盖冷却过程；喷水、热闷过程结束后，将热闷装置开盖冷却2-3小时，得到产品；

所述的均热时间为15-30分钟。所述的总喷水量以渣重量的2-3倍为宜。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

本发明采用熔融钢渣直接进行装罐热闷，可以充分利用钢渣自身高温热能自解粉化，经过喷水、热闷的反复过程可进一步促进自解过程，该方法渣铁分离效果好，钢渣回收率高，可使钢渣中的fCaO和fMgO消解充分，处理后的钢渣质量好，稳定性高。而且极大简化了渣处理作业程序，减少工序和设备，给生产顺行带来极大的便利，同时节省投资。

喷水、热闷过程反复进行，使水雾与钢渣的充分接触，作用时间长，热闷粉化过程充分，达到钢渣完全粉化的目的。在热闷过程中，钢渣利用自身余热进行充分自解粉化，渣铁充分分离，钢渣处理效果好。热闷时通过使钢渣中的fCaO和fMgO充分消解，从而消除了日后渣在利用过程中fCaO和fMgO遇水体积膨胀问题，解决了钢渣应用时稳定性不合格的现象。

间歇式喷水，可确保热闷装置中的上层钢渣局部温度不会因较长时间的喷水而使温度降低过多，局部表面温度降低过多时会形成较厚的硬壳不利用饱和水汽的浸入，从而影响焖渣效果。且间歇式喷水相当于对渣分层进行喷水，这样先期被渗入水的钢渣在短时陈化过程中由于化学反应会变得疏松并形成孔隙，再次喷水时水会很容易穿过这层渣渗到下面，使钢渣中游离氧化钙和氧化镁的反应在高温和一定压力或常压状态下更有利于进行。

具体实施方式

实施例1

一种转炉熔融钢渣的热闷处理方法，根据转炉炼钢的需要，将五罐不同渣量不同实测温度(1520—1680℃)的液态熔融钢渣分五次装入同一热闷装置中，分次喷水5分钟冷却后温度分别降低(650—893℃)，关盖后均热20分钟，然后进行为期12小时的交替式喷水—热闷过程，结束这一过程后进行完全热闷2小时，最后待渣温度降到57℃时开盖，静置2.3小时得到产品。

实施例2

一种转炉熔融钢渣的热闷处理方法，根据转炉炼钢的需要，将五罐不同渣量不同实测温度(1490—1650℃)的液态熔融钢渣分五次装入同一热闷装置中，分次喷水4分钟冷却后温度分别降低(630—850℃)，关盖后均热20分钟，然后进行为期12小时的交替式喷水—热闷过程，结束这一过程后进行完全热闷2.2小时，最后待渣温度降到55℃时开盖，静置2小时得到产品。

实施例3

一种转炉熔融钢渣的热闷处理方法，根据转炉炼钢的需要，将五罐不同渣量不同实测温度(1420—1670℃)的液态熔融钢渣分五次装入同一热闷装置中，分次喷水3分钟冷却后温度分别降低(702—898℃)，关盖后均热20分钟，然后进行为期12小时的交替式喷水—热闷过程，结束这一过程后进行完全热闷2.3小时，最后待渣温度降到62℃时开盖，静置2.3小时得到产品。

实施例4

一种转炉熔融钢渣的热闷处理方法，将温度为1400℃的熔融钢渣四罐装入热闷装置中，每次装罐均喷水冷却至钢渣表面凝固至800℃，将热闷装置装满钢渣后盖上顶盖，均热20分钟，然后开始喷水、热闷的交替反复过程，喷水1小时后，热闷1小时，总的喷水和热闷时间是14小时。总喷水量为渣量的2.5倍。第一次喷水量要尽量大一些，最后一次喷水后以渣温度在60—70℃为宜。最后开盖冷却3小时，至钢渣温度降至55℃，得到产品。

实施例5

一种转炉熔融钢渣的热闷处理方法，将温度为1500℃的熔融钢渣三罐装入热闷装置中，每罐均喷水冷却至钢渣表面凝固至900℃，将热闷装置装满钢渣后盖上顶盖均热15分钟，然后开始喷水、热闷的交替反复过程，喷水0.5小时后，热闷2小时，总的喷水和热闷时间是12小时。总喷水量为渣量的3倍。第一次喷水量要尽量大一些，最后一次喷水后以渣温度在60—70℃为宜。最后开盖冷却3小时，至钢渣温度降至60℃，得到产品。

实施例6

一种转炉熔融钢渣的热闷处理方法，将温度为1600℃的熔融钢渣四罐装入热闷装置中，每罐均喷水冷却至钢渣表面凝固至900℃，将热闷装置装满钢渣后盖上顶盖，均热30分钟，然后开始喷水、热闷的交替反复过程，喷水1.5小时后，热闷3小时，总的喷水和热闷时间是16小时。总喷水量为渣量的3倍。第一次喷水量要尽量大一些，最后一次喷水后以渣温度在60—70℃为宜。最后开盖冷却2小时，至钢渣温度降至50℃，得到产品。

Claims (2)

1.一种转炉熔融钢渣的热闷处理方法，其特征在于该方法包括以下步骤：

1)装罐、喷水冷却、均热处理；将温度为1400-1700℃的熔融钢渣直接装入热闷装置中，每装入一罐即进行喷水冷却，使钢渣表面凝固至800-900℃，待若干罐钢渣装入热闷装置的工作完成后，盖上热闷装置顶盖进行均热处理；所述的均热时间为15-30分钟；

2)喷水、热闷处理过程；将均热处理后的钢渣进行交替喷水、热闷反复处理，喷水与热闷的总时间控制在12-18小时，至钢渣温度降至60-70℃以下；

3)开盖冷却过程；喷水、热闷过程结束后，将热闷装置开盖冷却2-3小时，得到产品；

所述的喷水、热闷过程的具体操作方法是：喷水0.5-1.5小时后，热闷0.5-1.5小时，然后再次喷水0.5-1.5小时，热闷0.5-1.5小时，如此交替反复几次。

2.根据权利要求1所述的一种转炉熔融钢渣的热闷处理方法，其特征在于，总喷水量以渣重量的2-3倍为宜。