CN101724435A - 一种油品或气体的脱氯方法 - Google Patents

Abstract

一种油品或气体的脱氯方法，包括将含氯油品或气体先通入一个装有未达到吸附饱和的脱氯剂床层的上游脱氯罐，再通过一个与上游脱氯罐串连并装有新脱氯剂的下游脱氯罐。该法可有效利用脱氯剂的吸附氯容，使其达到或接近饱和氯容，从而大幅提高脱氯剂的利用率。

Description

一种油品或气体的脱氯方法

技术领域

本发明为一种使用固体脱氯剂通过吸附脱除原料中氯的方法，具体地说，是一种使用固体脱氯剂的油品或气体的脱氯方法。

背景技术

近年来，随着采油技术的改善，人们采用注入化学剂的手段来提高采油率，所用化学剂多为有机氯化物，造成原油氯含量升高。注入的氯绝大部分集中在分馏原油后所得的石脑油馏分中，在石脑油催化重整的预加氢处理阶段有机氯化物转化为无机氯，和氢气反应生成氯化氢，进而和氮反应生成氯化铵，在热交换和冷却过程中将会导致设备堵塞和腐蚀，影响正常生产。另外，如果这种含氯高的石脑油作为制氢原料，将会降低高温变换催化剂的活性。为消除石脑油中氯的影响，常常在预加氢反应器后添加脱氯反应器，利用预加氢的余热，用固体脱氯剂将预加氢所得的精制石脑油的氯脱除，从而保护下游设备及装置的正常运转。

在催化重整装置运转过程中，无论是半再生还是连续重整催化剂其含有的氯会不断流失，为维持重整催化剂的酸性，在运转操作中需要不断地注水和有机氯化物，进行水氯平衡控制，在重整过程中流失的氯组元和注入的氯化物均以氯化氢的形态存在于重整氢气中，这种含微量氯化氢的氢气在供给下游装置使用时，会带来许多不利的影响。首先，氯化氢会造成下游设备的腐蚀。其次，如果下游加氢装置原料中含有微量的氮，就会生成氯化铵，造成冷却设备堵塞、循环压缩机入口频繁积垢，使装置的安全运转出现重大隐患。同时微量氯化氢会被下游装置中的催化剂吸附，影响催化剂的性能。为此必须采取措施脱除重整氢气中的氯化氢以消除其影响。目前，经济有效的脱氯方法是使用固体脱氯剂，与传统碱洗法相比，使用固体脱氯剂只需要一个固定容器，投资费用和操作成本明显低于其他脱氯方法。

在连续重整催化剂再生过程中，再生烟气中的氯是经过碱洗工艺脱除掉的，由于连续重整催化剂的再生工艺有所不同，其再生烟气碱洗工艺条件也不相同。

Axens公司连续重整催化剂的再生方法是使用干冷气循环，所使用的再生气需经脱水干燥，烧掉催化剂中的积炭，烧炭产生的再生烟气一部分排空，一部分循环使用。该法在实际应用中，主要存在以下问题：(1)再生回路存在氯腐蚀：重整催化剂是以铂为主的金属功能和以氯为主的酸性功能构成的双功能催化剂，在反应和再生过程中，氯离子会部分流失，需要在再生的氧氯化过程中补充，所补充的氯约70％为催化剂吸收，其余则随再生烟气流失，并对再生回路低温区的设备造成腐蚀。为了消除此影响，Axens工艺的再生系统采用碱洗脱除再生烟气中的氯，碱洗脱氯不仅需要注碱泵、碱水循环泵和水泵等设备，而且存在着流量控制、液位控制和废碱液排放等复杂操作问题，即使如此也未能从根本上解决氯腐蚀问题。(2)再生烟气的水超标：再生烟气中的水主要来自催化剂再生烧焦时解离的水、氧氯化时注入的水和碱洗工序夹带的水，总计达数千ppm。催化剂在再生过程中对再生气水含量要求要低于50ppm，为此需要设置干燥系统脱除循环烟气中的水。由于氯的超标，使烟气干燥系统的干燥剂脱水性能变差，干燥剂老化严重，再生气中水含量超标达1000ppm，导致催化剂氯流失量加大，铂晶粒聚集速率加快，增加了催化剂活性恢复的难度。

UOP公司连续重整装置的催化剂再生系统没有干燥脱水单元，属热气循环再生，对于外排的再生烟气采用碱洗脱氯后排放。为实现良好的碱洗和水洗，需配套再生注氯罐、再生注水罐、碱液冷却罐、碱液循环泵、再生注氯泵、再生注水泵等设备，碱洗系统产生的含碱废水或含盐废水需经二次处理。目前在很多生产装置中经常发生由于循环碱液中盐浓度过高而造成再生放空气洗涤塔或文丘里洗涤器的堵塞，从而造成碱洗系统被迫停工，影响了装置的正常生产，有的装置甚至关停碱洗系统，再生烟气直接或经稀释后放空，造成大气污染。

针对以上问题，UOP在连续重整装置上推广一种新型的脱氯技术，称为Chlorsorb技术，该技术用待再生的催化剂吸收再生烟气中的氯，并减少催化剂的注氯量，同时取代传统的碱洗系统。但Chlorsorb技术也有以下问题：(1)重整催化剂装量增加，使装置的一次投资相对增加；(2)随着催化剂运转时间增加，催化剂的持氯能力下降，注氯量增加，排空气中的氯也将会逐渐增加；(3)即使采用此技术，排空气中的氯得到减少，但仍无法满足国家的环保标准，需要稀释才能达标。

采用固体脱氯剂法取代碱洗法对连续重整催化剂再生系统进行优化是很好的技改方案，采用专用的脱氯剂，重整催化剂的活性恢复良好，重整汽油的质量明显提高，还可以降低操作成本、优化碱洗脱氯工艺，使外排的再生烟气指标满足国家制定的排放标准，减少或消除再生烟气对环境的污染。在实际应用中，影响固体脱氯剂性能的因素很多，限制了脱氯剂脱氯性能的发挥，一方面，在脱氯剂配方中，考虑到脱氯剂使用的强度要求，脱氯剂应含有一定量的粘结剂，使得活性组分的含量必然减少，进而限制了脱氯剂的脱氯性能，另一方面，脱氯剂在脱氯过程中，因存在硫的竞争吸附，以及随着原料油中含氯越来越高，脱氯剂应具有更高的穿透氯容。因此，从脱氯剂配方改进的角度提高脱氯剂的氯容越来越困难。

USP4,374,654公开了一种从催化重整废气中吸附分离HCl和H₂S的方法，该法采用两段吸附的方法脱除催化重整废气中HCl和H₂S，使其可以用于蒸汽重整制氢的原料。该法先将重整废气通入一个上段装有分子筛下段装有氧化锌的第一个容器脱除HCl和少量的H₂S，再经过一个装有氧化锌的第二个容器脱除剩余的大部分H₂S，所述的分子筛为4A分子筛，用于吸附重整废气中的HCl，也可用活性氧化铝代替分子筛，所述的氧化锌用于吸附重整废气中的H₂S。上述两个容器吸附剂的装填方式可使装置在正常操作时为两个容器串连，当需要更换新剂时，通过串通旁线，暂时由一个容器进行工作，另一个容器更换新剂后再重新复位，进行正常的脱氯和脱硫操作。

发明内容

本发明的目的是提供一种油品或气体的脱氯方法，该方法充分利用脱氯剂的容氯能力，可有效提高脱氯剂的利用率。

本发明提供的油品或气体的脱氯方法，包括将含氯油品或气体先通入一个装有未达到吸附饱和的脱氯剂床层的上游脱氯罐，再通过一个与上游脱氯罐串连并装有新脱氯剂的下游脱氯罐。

本发明利用已达到穿透氯容的脱氯剂，在其后串接新脱氯剂床层，使原料先通过一个未达到吸附饱和的脱氯剂床层，一般为已达到穿透氯容的废脱氯剂床层，再通过新脱氯剂床层。这样可充分利用废脱氯剂的吸附容量，使其氯容接近或达到饱和氯容，因而使脱氯剂的使用效率较单程使用脱氯剂的情况有较大幅度的提高。

附图说明

图1为本发明使用两个相互串连的脱氯罐交替进行脱氯的流程示意图。

具体实施方式

对于油品或气体脱氯剂，考察脱氯剂的脱氯性能的指标有穿透氯容和饱和氯容。在工业应用过程中由于装填的方式及含氯原料在脱氯剂上的接触时间不同进而影响氯在脱氯剂上的扩散、吸附及反应速率，为保证经过脱氯剂的原料的氯含量低于规定的值，通常为0.5μg/g，对脱氯剂氯容的控制指标为穿透氯容，当含有氯的原料经过脱氯剂后，其中的氯被吸附，通过脱氯剂的原料中的氯超过规定值时即停止脱氯反应，此时脱氯剂的氯含量即为脱氯剂的穿透氯容。饱和氯容是指脱氯剂在穿透后仍具有一定的吸附氯以及与氯反应的能力，是脱氯剂具有的最大的吸附氯的能力。

我们发现，在工业应用中采用一个脱氯罐进行脱氯，脱氯剂的装填高度一般大于3(高径比)。当整个脱氯剂床层被穿透后，取上、中、下位置的脱氯剂分析其穿透氯容，发现其氯容分布不均，上层脱氯剂氯容最高，中层次之、下层最低，多数情况是只有上层脱氯剂的氯容超过或接近穿透氯容，中层脱氯剂的氯容往往低于穿透氯容，而下层脱氯剂的氯容甚至更低。基于此，本发明使用至少由两个脱氯罐交替串连组成的脱氯流程，通过不断变换两个反应器在脱氯过程中的上、下游的位置，使处于上游脱氯罐中的脱氯剂始终为已达到穿透氯容而未达到饱和氯容的废脱氯剂，而处于下游的脱氯罐中的脱氯剂为新装脱氯剂，从而使所应用的脱氯剂吸附氯以及与氯反应的能力均大大超过仅用单个脱氯剂床层进行脱氯的方法，使脱氯剂的氯容超过脱氯控制的穿透氯容，最大限度地接近饱和氯容而得到充分利用。

本发明方法对于装填新脱氯剂开始进行脱氯操作的情况，可将含氯油品或气体通入一个装有新脱氯剂的脱氯罐，待脱氯剂穿透时，在其后串连一个装有新脱氯剂的下游脱氯罐，使含氯油品或气体先后通过上、下游两个脱氯罐。之后，进行两个脱氯罐交替换装新剂的脱氯操作，使位于上游的脱氯剂改为未达到饱和氯容的脱氯剂。

也可将含氯油品或气体通入两个装填有新脱氯剂的脱氯罐，待位于下游的脱氯罐将要达到穿透氯容时，再采取两个脱氯罐交替换装新剂的脱氯操作，即使位于上游的脱氯罐脱离系统，换装新脱氯剂，当进行脱氯操作的脱氯罐穿透时，改变原料流向，使原料先通过床层穿透的脱氯罐，再通入串接于下游的更换新脱氯剂的脱氯罐，待其再次将要达到穿透氯容时，重复上述换装新脱氯剂并将换装新剂的脱氯罐接入脱氯系统的操作。

对于已进行脱氯操作的情况，可重复进行两个串连的脱氯罐交替换装新剂的操作，操作方法为：待上游脱氯罐内的脱氯剂达到吸附饱和后，使其脱离脱氯系统，换装新脱氯剂，待下游脱氯罐中的脱氯剂穿透时，将换装新脱氯剂的脱氯罐串连于其后，如此交替进行脱氯剂的更换，并调换油品或气体进入脱氯罐的顺序，使装有达到穿透氯容的脱氯剂的脱氯罐总是位于上游，换装新脱氯剂的脱氯罐总是位于下游。

上述方法中所述的进行脱氯操作的上、下游脱氯罐装填的脱氯剂优选为同一配方的脱氯剂，装填的脱氯剂重量及装填方法优选相同，也可以不同。

本发明方法所述的含氯油品主要为重整预加氢生成油，所述的含氯气体中的气体为氢气、氧气、氮气、空气或者氧气和氮气的混合物。当脱除油品中的氯时，脱氯温度为100～600℃、优选250～550℃，压力为0.1～3.0MPa、优选0.5～2.0MPa，液/固质量比为1～10∶1，优选3～8∶1。当脱除气体中的氯时，脱氯温度为0～60℃、优选0～40℃，压力为0.1～5.0MPa、优选0.5～4.0MPa，气/剂体积比为100～5000∶1、优选200～4000∶1。

本发明方法中所述的穿透是指从脱氯剂床层流出的油品或气体中的氯含量达到脱氯后油品或气体中规定的氯含量的最高值，此值一般为0.5～1.0μg/g。

本发明所述的脱氯剂中含有碱性金属氧化物和粘结剂，所述的碱性金属氧化物优选I A、II A或锌的氧化物，更优选氧化钙、氧化钠、氧化镁或氧化锌，所述的粘结剂优选氧化铝，脱氯剂中碱性金属氧化物的含量为20～80质量％，此外，脱氯剂中还可含有膨润土或白土。

本发明方法所述的脱氯剂活性组分随着脱氯原料的不同而不同，对于重整预加氢生成油脱氯，所用的脱氯剂优选含40～80质量％的氧化钙和20～60质量％的氧化铝。

对于重整循环氢脱氯，所用的脱氯剂优选含20～60质量％的氧化锌、氧化镁或氧化钠、20～40质量％的白土和20～40质量％的氧化铝。

对于连续重整再生烟气脱氯，所用的脱氯剂优选含40～70质量％的氧化钙、10～40质量％的膨润土和20～40质量％的氧化铝。

下面结合附图说明本发明方法，图1中，脱氯罐1与脱氯罐2串连，两个脱氯罐内均装填新鲜脱氯剂，打开阀4和8，关闭其它阀，来自管线11的脱氯原料由管线3通过阀4进入脱氯罐1脱氯后，由阀8进入管线12排出体系。待脱氯罐1被穿透时，即从脱氯罐排出的原料的氯含量达到原料脱氯后规定的氯含量上限时，此上限值一般为0.5μg/g，关闭阀8，打开阀6和9，将脱氯罐2串连在脱氯罐1后，原料先经过脱氯罐1，然后再经过阀6进入脱氯罐2，再经阀9由管线12排出，此时脱氯罐1虽已吸附大量的氯(达到穿透氯容)，但仍能进一步吸附原料中的部分氯，其余的氯由脱氯罐2脱除。监测脱氯罐1的进出口氯含量变化，当进出口氯含量相同时，说明已达到饱和氯容，关闭阀4和6，打开阀5，将脱氯罐1切出脱氯系统，进行脱氯剂的更换，装填新鲜脱氯剂待用，由脱氯罐2单独进行脱氯。待脱氯罐2达到穿透氯容时，关闭阀9，打开阀7和8，将更换好脱氯剂的脱氯罐1接入系统并处于脱氯罐2的下游，此时，原料先进入脱氯罐2再进入脱氯罐1，监测脱氯罐2进出口氯含量变化，当其进出口氯含量相同时，关闭阀5和7，打开阀4，将脱氯罐2切出系统，进行脱氯剂的更换装填待用，由脱氯罐1单独进行脱氯，待脱氯罐1穿透时，将已换新鲜脱氯剂的脱氯罐2接于脱氯罐1的下游，此时脱氯罐1脱除大部分氯，少量的氯再由脱氯罐2脱除。重复上述操作，即可以最大限度的提高脱氯剂的使用效率。

本发明所述的方法适用于油品或气体的脱氯，所述的油品为重整预加氢生成油或重整生成油，气体为供下游装置使用的重整生成氢、连续重整产生的再生烟气，也可用于其它炼油装置的脱氯及化工、化肥领域油品或气体的脱氯。

下面通过实例进一步详细说明本发明，但本发明并不限于此。

实例1

制备适用于重整预加氢生成油脱氯的脱氯剂。

取粒度小于149μm的Ca(OH)₂和拟薄水铝石(山东铝厂生产，氧化铝含量为69质量％)，按Ca(OH)₂∶拟薄水铝石60∶20的质量比混和均匀，加入占总物料3质量％的浓度为34质量％的硝酸(胶溶剂)、占总物料20质量％的铝溶胶，铝溶胶固含量为30质量％，再加入适量的水在捏和机中混捏成团，在挤条机上挤条并切粒，110℃干操3小时，600℃焙烧4小时得脱氯剂A，其中含氧化钙71质量％，氧化铝29质量％。

对比例1

采用单个脱氯罐进行重整预加氢生成油脱氯。

在脱氯罐中分三段装填24g脱氯剂A，中间用石英玻璃丝隔开，每段装填量为8g，升温至300℃，用N₂吹扫15min，通入氯含量为300μg/g的重整预加氢生成油，控制压力为0.8MPa、液/固质量比8∶1。待流出脱氯罐油品中的氯含量为0.5μg/g时，视为整个脱氯剂穿透，每段脱氯剂的穿透氯容分别为：上段31.84质量％、中段28质量％；下段25.26质量％，平均28.37质量％。

实例2

按本发明方法采用两个脱氯罐进行重整预加氢生成油脱氯。

每个脱氯罐装填24g脱氯剂A，平均分三段装，中间用石英玻璃丝隔开，每段装填量为8g，采用与对比例1相同的升温方法和条件脱氯。先用一个脱氯罐1进行脱氯，当脱氯剂被穿透后，将其串连在第二个脱氯罐2的上游。当第二个脱氯罐脱氯剂穿透时，暂停反应。测得脱氯罐1的穿透氯容分别为：上段38.64质量％、中段37.77质量％、下段36.87质量％、平均37.74质量％，平均值接近脱氯剂A的饱和氯容，脱氯罐2的穿透氯容分别为：上段32.44质量％、中段28.88质量％、下段26.46质量％，平均29.26质量％。

将上述脱氯罐1换装新脱氯剂，将其串连在脱氯罐2的下游进行脱氯反应，随时监测脱氯罐2出口油品的氯含量，当脱氯罐2进出口的氯含量相同时，将其从系统中切出，由脱氯罐1单独进行脱氯，卸出脱氯罐2中的脱氯剂，分析上、中、下段脱氯剂的氯容，分别为39.45质量％、38.87质量％和38.21质量％，并装新脱氯剂待用。当脱氯罐1穿透后，将装填新脱氯剂的脱氯罐2串接在其下游，如此交替进行脱氯剂更换，调换脱氯罐上、下游方向的操作，使装填新脱氯剂的脱氯罐总是位于脱氯的下游，达到穿透氯容后再变成上游，如此可提高脱氯剂的有效利用率。脱氯剂的氯容可由单罐操作的28.37质量％提高到两罐交替操作的38.84质量％，增幅达36.91％。

实例3

制备适用于重整循环氢的脱氯剂。

取40g拟薄水铝石(山东铝厂生产，氧化铝含量为69质量％)、20克白土和40g的ZnO混合均匀，加入4ml浓度为65质量％的硝酸和30ml的水混捏，用孔径为2mm的孔板挤条，将挤出物在20℃静置4小时，120℃干燥4小时，450℃焙烧4小时，制得脱氯剂B，其中含31.5质量％的氧化铝、22.8质量％的白土和45.7质量％的ZnO。

对比例2

采用单个脱氯罐进行重整氢气的脱氯。

在脱氯罐中分三段装填12g脱氯剂B，中间用石英玻璃丝隔开，每段装填4g，20℃用N₂吹扫15min，通入氯含量为50μg/g的重整氢气，控制压力为0.2MPa、气/剂体积比1000∶1进行脱氯。待流出脱氯罐气体中的氯含量为0.5μg/g时，视为整个脱氯剂穿透。测每段脱氯剂的穿透氯容，分别为：上段23.85质量％、中段22.64质量％、下段20.54质量％，平均穿透氯容22.34质量％。

实例4

按本发明方法采用两个脱氯罐进行重整氢气脱氯。

在每个脱氯罐中分三段装填12g脱氯剂，中间用石英玻璃丝隔开，每段装填4g，采用与对比例2相同的升温方法和条件脱氯。先用一个脱氯罐1进行脱氯，当脱氯剂穿透后，将另一个脱氯罐2串连在其下游，当脱氯罐2穿透后暂停反应，测每段脱氯剂的穿透氯容。脱氯罐1的氯容分别为：上段28.06质量％、中段27.92质量％、下段26.78质量％，平均27.59质量％；脱氯罐2的氯容分别为：上段23.12质量％、中段22.5质量％、下段21.41质量％，平均穿透氯容22.34质量％。

将上述脱氯罐1换装新脱氯剂，将其串连在脱氯罐2的下游进行脱氯反应，随时监测脱氯罐2出口油品的氯含量，当脱氯罐2进出口的氯含量相同时，将其从系统中切出，由脱氯罐1单独进行脱氯，卸出脱氯罐2中的脱氯剂，分析上、中、下段脱氯剂的氯容，分别为28.65质量％、28.01质量％和27.78质量％，并装新脱氯剂待用，当脱氯罐1穿透后，将装入新脱氯剂的脱氯罐2串接在脱氯罐1下游，如此交替进行脱氯剂更换，调换脱氯罐上、下游方向的操作，使装填新脱氯剂的脱氯罐总是位于脱氯的下游，达到穿透氯容后再变成上游，如此可提高脱氯剂的有效利用率。脱氯剂的氯容可由22.34质量％提高到28.14质量％，增幅达26％。

实例5

制备适用于重整再生烟气的脱氯剂。

取15克拟薄水铝石、20克膨润土、80克氢氧化钙混合，加入2克甲基纤维素(广州化学试剂公司销售)和2克田菁粉混合均匀，再加入15ml浓度为33质量％的硝酸及45ml去离子水混捏均匀，挤条成型，650℃焙烧4小时，得到脱氯剂C，其中含70质量％的氧化钙、15质量％的膨润土和15质量％的氧化铝。

对比例3

在脱氯罐中分三段装填24g脱氯剂C，中间用石英玻璃丝隔开，每段装8g，将脱氯罐升温到300℃，N₂吹扫15min，通入氯含量为200μg/g的重整再生烟气，其中含78体积％的氮气、8体积％的氧气、13体积％的CO₂、其余为水蒸汽。在0.8MPa、气/剂体积比1000∶1的条件进行脱氯。待流出脱氯罐气体中的氯含量为0.5μg/g时，视为整个脱氯剂穿透。每段脱氯剂的穿透氯容为：上段44.98质量％、中段42.01质量％、下段40.64质量％，平均42.54质量％。

实例6

按本发明方法采用两个脱氯罐进行重整再生烟气脱氯。

在每个脱氯反应器分三段装填24g脱氯剂C，中间用石英玻璃丝隔开，每段装填8g。采用与对比例2相同的升温方法和条件脱氯。先采用一个脱氯罐1进行脱氯，当脱氯剂穿透后，将另一个脱氯罐2串连于其下游，当脱氯罐2穿透后暂停反应，测每段脱氯剂的穿透氯容。脱氯罐1的穿透氯容分别为：上段47.76质量％、中段46.98质量％、下段46.58质量％，平均47.11质量％；脱氯罐2的穿透氯容分别为：上段46.32质量％、中段43.51质量％、下段41.91质量％，平均穿透氯容43.91质量％。

将上述脱氯罐1换装新脱氯剂，将其串连在脱氯罐2的下游进行脱氯反应，随时监测脱氯罐2出口油品的氯含量，当脱氯罐2进出口的氯含量相同时，将其从系统中切出，由脱氯罐1单独进行脱氯，卸出脱氯罐2中的脱氯剂，分析上、中、下段脱氯剂的氯容，分别为47.96质量％、47.35质量％和47.24质量％，并装新脱氯剂待用，当脱氯罐1穿透后，将装入新脱氯剂的脱氯罐2串接在脱氯罐1下游，如此交替进行脱氯剂更换，调换脱氯罐上、下游方向的操作，使装填新脱氯剂的脱氯罐总是位于脱氯的下游，达到穿透氯容后再变成上游，如此可提高脱氯剂的有效利用率。脱氯剂的氯容可由42.54质量％提高到47.52质量％，增幅达11.7％。

实例7

按图1的流程，在炼厂的重整装置检修改造中，将两台高温脱氯罐改为串连运行，装填脱氯剂为上海欣年石化助剂有限公司生产，型号为WGL-A，其组成为氧化钙60质量％，氧化铝40质量％。脱氯操作条件为：300℃、0.8MPa、脱氯原料为重整原料油，氯含量为6.7μg/g。操作方法为：当串连的两台脱氯罐将要出现床层氯穿透迹象后，即脱氯罐出口氯含量将要达到0.5μg/g，将位于上游的脱氯罐切出系统，并更换其中的脱氯剂。然后通过改变原料入口方向，使这台新装脱氯剂的脱氯罐位于另一台的下游运行，以使上游脱氯罐中的脱氯剂又可以在新装脱氯剂的保护下，继续发挥吸氯作用。当位于下游的脱氯罐再次将要出现穿透迹象后，再将位于上游的脱氯罐切出系统，进行脱氯剂的更换，然后在运行的脱氯罐中的脱氯剂达到穿透氯容时，将其接入其下游，如此依次交替进行脱氯剂的更换和接入。测得脱氯剂的吸附氯容见表1。

由表1可知，两台脱氯罐交替串连后，脱氯剂的床层的平均穿透氯容由使用单罐的16.6质量％提高为31.5质量％。从脱氯剂实际运行时间的统计看，脱氯罐改为串连使用后，每罐脱氯剂的有效运行周期平均延长了30％以上。

表1

Claims (11)

1.一种油品或气体的脱氯方法，包括将含氯油品或气体先通入一个装有未达到吸附饱和的脱氯剂床层的上游脱氯罐，再通过一个与上游脱氯罐串连并装有新脱氯剂的下游脱氯罐。

2.按照权利要求1所述的方法，其特征在于将含氯油品或气体通入一个装有新脱氯剂的脱氯罐，待脱氯剂穿透时，在其后串连一个装有新脱氯剂的下游脱氯罐，使含氯油品或气体先后通过上、下游两个脱氯罐。

3.按照权利要求1所述的方法，其特征在于将含氯油品或气体通入两个装填有新脱氯剂的脱氯罐，待位于下游的脱氯罐将要达到穿透氯容时，使位于上游的脱氯罐脱离系统，换装新脱氯剂，当进行脱氯操作的脱氯罐穿透时，改变原料流向，使原料先通过床层穿透的脱氯罐，再通入串接于下游的更换新脱氯剂的脱氯罐，待其再次将要达到穿透氯容时，重复上述操作。

4.按照权利要求1或2所述的方法，其特征在于待上游脱氯罐内的脱氯剂达到吸附饱和后，使其脱离脱氯系统，换装新脱氯剂，待下游脱氯罐中的脱氯剂穿透时，将换装新脱氯剂的脱氯罐串连于其后，如此交替进行脱氯剂的更换，并调换油品或气体进入脱氯罐的顺序，使装有达到穿透氯容的脱氯剂的脱氯罐总是位于上游，换装新脱氯剂的脱氯罐总是位于下游。

5.按照权利要求1所述的方法，其特征在于所述的含氯油品为重整预加氢生成油，所述的含氯气体中的气体为氢气、氧气、氮气、空气或者氧气和氮气的混合物。

6.按照权利要求1所述的方法，其特征在于所述油品脱氯的温度为100～600℃、压力为0.1～3.0MPa、液/固质量比为1～10∶1。

7.按照权利要求1所述的方法，其特征在于气体脱氯的温度为0～60℃、压力为0.1～5.0MPa、气/剂体积比为100～5000∶1。

8.按照权利要求2～4所述的任意一种方法，其特征在于所述的穿透是指从脱氯剂床层流出的油品或气体中的氯含量达到0.5～1.0μg/g。

9.按照权利要求1所述的方法，其特征在于所述的脱氯剂中含有碱性金属氧化物和粘结剂。

10.按照权利要求9所述的方法，其特征在于所述的碱性金属氧化物选自氧化钙、氧化钠、氧化镁或氧化锌，所述的粘结剂为氧化铝，脱氯剂中碱性金属氧化物的含量为20～80质量％。

11.按照权利要求1所述的方法，其特征在于所述的上、下脱氯罐装填的脱氯剂为同一种脱氯剂，装填脱氯剂的重量及装填方法相同。