CN103555364B - 炼油厂声化联合原油脱氯方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及原油加工技术领域,具体来说是一种炼油厂声化联合原油脱氯方法,包括如下步骤:(1)将原油注水后加入破乳剂,通入一级脱盐罐;(2)经过一级脱盐的产物再次注水,加入脱氯剂和破乳剂,通入含有换能器的超声波作用罐;(3)经过脱氯剂和超声波的联合作用后,进入二级电脱盐罐处理即可脱除原油中的有机氯和无机氯。在本发明的技术方案中,采用超声波和脱氯剂的联合作用,可脱出原油中采用传统方式中无方法脱除的有机氯,使原油中总氯含量符合国家标准。
Description
技术领域
本发明涉及原油加工技术领域,具体来说是一种炼油厂声化联合原油脱氯方法。
背景技术
随着油田的深度开发和各种新的采油技术的应用,原油重质、劣质化日趋严重,原油中的氯化物含量呈不断增大的趋势。原油中存在的氯化物可造成设备腐蚀、铵盐堵塞、催化剂氯中毒等问题,不仅对设备产生较大的危害,还会严重影响正常生产。
目前,油田的联合站一般采用“加热、加化学破乳剂、电脱水、沉降脱水”的破乳脱水工艺,炼油厂一般采用化学破乳剂加电脱盐的工艺;通过以上工艺破乳脱水,可以脱除绝大部分的无机氯,使原油中的无机氯含量基本控制在标准以下;但这种工艺不能完全脱除原油中的氯化物,尤其是有机氯化物,原油中的有机氯含量仍然很高。
发明内容
本发明的目的是针对传统工艺中,脱氯不充分的问题,提供一种炼油厂声化联合原油脱氯方法。
为实现上述目的,本发明采用的技术方案是:一种炼油厂声化联合原油脱氯方法,包括如下步骤:
(1)将原油注水后加入破乳剂,通入一级脱盐罐;
(2)经过一级脱盐的产物再次注水,加入脱氯剂和破乳剂,通入含有换能器的超声波作用罐;
(3)经过脱氯剂和超声波的联合作用后,进入二级电脱盐罐处理即可脱除原油中的有机氯和无机氯;
所述步骤(1)中的注水量为需要进行脱氯原油重量的10%,所述步骤(2)中再次注水的量为经过一级脱盐以后产物总重量的3%;
所述步骤(1)中加入破乳剂的量为40ppm,所述步骤(2)中加入破乳剂的量为10~30ppm;
所述脱氯剂的加入量为原油中有机氯浓度的5~10倍;
所述超声波的声强为10~12Kw/m2;
所述超声波的处理时间为15~30min;
所述超声波的罐中换能器的工作压力0.5~2.0Mpa,工作温度80~200℃。
本发明的有益技术效果是:在本发明的技术方案中,采用超声波和脱氯剂的联合作用,超声波的高频机械振动及其产生的强烈冲击波和微射流,能有效地促进有机氯分子、脱氯剂分子的微观运动,使脱氯剂分布得更加均匀和迅速,加速脱氯剂与有机氯之间的接触混合程度,增大接触面积,弥补在静止状态下或电搅拌时混合程度低的不足,强化界面间的化学反应和传递过程,促进反应表面的更新,最终可脱出原油中采用传统方式中无方法脱除的有机氯,使原油中总氯含量符合国家标准。
附图说明
图1是本发明的工艺流程图。
具体实施方式
下面结合实施实例对本发明做进一步说明:
实施实例1
以胜利油田现河采油厂草桥站三相分离器后的原油为例,该原油有机氯含量64.37μg/g,对该原油进行单独的脱氯剂脱氯、声化联合脱氯对比实验,实验结果如下表。
从上表我们看到:
1、单独的脱氯剂有一定的脱氯效果。本实验条件下,7号油样脱氯率为(64.37—51.4)÷64.37×100%=20.15%;
2、超声波和脱氯剂的联合作用可以起到较好的脱氯效果。在本实验条件下,12#、13#、15#、16#油样的脱氯效果较好,其中,16#油样的脱氯效果最好,脱氯率为(64.37—16.35)÷64.37×100%=74.60%。
实施实例2
某500万吨炼油厂原油平均总氯含量为300μg/g,其中,无机氯230μg/g,有机氯70μg/g;采用三级电脱工艺,一级加水8%,加破乳剂20ppm,二级加水3%,加破乳剂10ppm,三级不加水,也不加破乳剂。经以上工艺处理后,三级电脱盐装置出口原油的总氯平均为50μg/g,其中90%左右为有机氯,原油氯含量严重超标。
2010年,该厂对电脱盐工艺进行改造,在一级电脱盐出口原油中,加入700ppm的脱氯剂,其他工艺不变。增加脱氯剂流程后,三级出口原油总氯平均降低为25μg/g,其中90%左右为有机氯,原油氯含量仍然超标。
2012年,在二级电脱盐后增加了声化联合脱氯装置,在一级电脱盐出口原油中,加入400ppm的脱氯剂,然后,进入超声波作用罐,超声波作用罐容积为150m3,原油经脱氯剂和超声波的声化联合处理后,三级出口原油总氯平均为3μg/g,原油脱氯达标。
实施实例3
将含有有机氯70μg/g,无机氯230μg/g的原油1000吨注入40吨水,然后加入40ppm的破乳剂,通入一级脱盐罐中进行脱盐,脱盐的以后的产物再次注入产物重量3%的水,同时加入800ppm的脱氯剂和30ppm的破乳剂以后,通入超声波声强为12Kw/m2、换能器工作压力为2MPa、温度为80℃的超声波作用灌中联合脱氯30min,再次进入二级电脱盐罐处理即可得到原油中总氯量符合国家标准。
实施实例4
将含有有机氯70μg/g,无机氯230μg/g的原油100吨注入10吨水,然后加入10ppm的破乳剂,通入一级脱盐罐中进行脱盐,脱盐的以后的产物再次注入产物重量3%的水,加入80ppm的脱氯剂和10ppm的破乳剂以后,通入超声波声强为10Kw/m2、换能器工作压力为0.5MPa、温度为160℃的超声波作用灌中联合脱氯15min,再次进入二级电脱盐罐处理即可得到原油中总氯量符合国家标准。
实施实例5
将含有有机氯70μg/g,无机氯230μg/g的原油100吨注入8吨水,然后通入20ppm的破乳剂,通入一级脱盐罐中进行脱盐,脱盐的以后的产物再次注入产物重量3%的水,加入80ppm的脱氯剂和20ppm的破乳剂以后,通入超声波声强为10Kw/m2、换能器工作压力为1.5MPa、温度为200℃的超声波作用灌中联合脱氯25min,再次进入二级电脱盐罐处理即可得到原油中总氯量符合国家标准。
实施实例6
将含有有机氯70μg/g,无机氯230μg/g的原油100吨注入6吨水,然后加入15ppm的破乳剂,通入一级脱盐罐中进行脱盐,脱盐的以后的产物再次注入产物重量3%的水,同时加入80ppm的脱氯剂和12ppm的破乳剂以后,通入超声波声强为10Kw/m2、换能器工作压力为1.5MPa、温度为200℃的超声波作用灌中联合脱氯20min,再次进入二级电脱盐罐处理即可得到原油中总氯量符合国家标准。
Claims (1)
1.炼油厂声化联合原油脱氯方法,其特征是,包括如下步骤:
(1)将原油注水后加入破乳剂,通入一级脱盐罐;
(2)经过一级脱盐的产物再次注水,加入脱氯剂和破乳剂,通入含有换能器的超声波作用罐;
(3)经过脱氯剂和超声波的联合作用后,进入二级电脱盐罐处理即可脱除原油中的有机氯和无机氯;
所述步骤(1)中的注水量为需要进行脱氯原油重量的10%,所述步骤(2)中再次注水量为经过一级脱盐以后产物总重量的3%;
所述步骤(1)中加入破乳剂的量为40ppm,所述步骤(2)中加入破乳剂的量为10~30ppm;
所述脱氯剂的加入量为原油中有机氯浓度的5~10倍;
所述超声波的声强为10~12Kw/m2;
所述超声波的处理时间为15~30min;
所述超声波的罐中换能器的工作压力0.5~2.0Mpa,工作温度80~200℃。
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