CN101722613A - 注射成型方法及注射成型装置 - Google Patents

Abstract

注射成型方法及注射成型装置，能使成型品上不残留毛边、且合成树脂的分离面有光泽且不粗糙。向热介质通道(35、36)内供给加热用介质而对固定模具部(6)的模腔形成面侧及浇口切断构件(17)加热后，将熔融的合成树脂注入模腔(S)后，维持注入压力进行保压，在所注入的合成树脂即将停止流动前或刚停止流动后，使浇口切断构件(17)动作以将浇口(13)内与模腔(S)内的合成树脂分离，进行此分离后，向热介质通道(35、36)内供给冷却用介质而对固定模具部(6)的模腔形成面侧及浇口(13)内的合成树脂进行冷却之后，将合成树脂取出。

Description

注射成型方法及注射成型装置

技术领域

本发明涉及一种注射成型方法及注射成型装置，在将固定模具与可动模具闭合的状态下，经由浇口(gate)而将熔融的合成树脂注射填充到模腔(cavity)内使它成型。

背景技术

关于这种注射成型装置，例如日本专利特开平6-254924号公报等所揭示，提出了在注射熔融的合成树脂之前，对使成型品的表面侧成型的表面侧模腔形成面加热以提高转印性的技术。另外，例如在日本专利特开平11-330112号公报等中，揭示了使浇口切断闸上升，从而将所述浇口内的合成树脂与模腔内的合成树脂分离的技术。

但是，采用前一种技术时存在以下问题：合成树脂的热向可动模具部中传导，导致在使浇口切断构件上升而将所述浇口内的合成树脂与模腔内的合成树脂分离时，此分离部位的合成树脂的温度降低，因而使得合成树脂的分离面变得无光泽且呈粗糙状态。另外，采用后一种技术时，因为是通过加压来使浇口切断构件的上表面与形成浇口的固定模具部接触而将合成树脂分离，所以担心在未充分加压时会导致出现成型品上残留毛边(burr)的情况。

发明内容

因此，鉴于所述问题，本发明的目的在于以如下方式进行成型：使成型品上不残留毛边，转印性良好，合成树脂的分离面也有光泽且不粗糙，看不出此分离面和其他未分离的面之间的分界。

因此，本发明的第一发明是一种注射成型方法，在将固定模具与可动模具闭合的状态下，经由浇口将熔融的合成树脂注射填充到模腔内使它成型，所述注射成型方法的特征在于包括：

将所述固定模具与可动模具闭合后，将熔融的合成树脂注入到所述模腔内；

注入此合成树脂后，为了提高合成树脂的压缩密度而维持注入压力进行保压；

在所述注入的合成树脂开始固化前，使浇口切断构件动作以将所述浇口内的合成树脂与模腔内的合成树脂分离，由此对所述浇口切断构件施加使合成树脂从模腔中脱离的力；

进行此分离后，使所述模腔内的合成树脂固化到可以从所述固定模具与可动模具中取出的程度为止之后，将合成树脂取出。

本发明的第二发明是一种注射成型方法，在将固定模具与可动模具闭合的状态下，经由浇口将熔融的合成树脂注射填充到模腔内使它成型，所述注射成型方法的特征在于包括：

将所述固定模具与可动模具闭合后，将熔融的合成树脂注入到所述模腔内；

注入此合成树脂后，为了提高合成树脂的压缩密度而维持注入压力进行保压；

在所述注入的合成树脂即将停止流动之前或者刚停止流动之后，使浇口切断构件动作以将所述浇口内的合成树脂与模腔内的合成树脂分离，由此对所述浇口切断构件施加使合成树脂从模腔中脱离的力；

进行此分离后，使所述模腔内的合成树脂固化到可以从所述固定模具与可动模具中取出的程度为止之后，将合成树脂取出。

本发明的第三发明是一种注射成型方法，在将固定模具与可动模具闭合的状态下，经由浇口将熔融的合成树脂注射填充到模腔内使它成型，所述注射成型方法的特征在于包括：

将所述固定模具与可动模具闭合后，将熔融的合成树脂注入到所述模腔内；

注入此合成树脂后，为了提高合成树脂的压缩密度而维持注入压力进行保压；

对所述固定模具的所述模腔形成面侧、以及将所述浇口内的合成树脂与模腔内的合成树脂分离的浇口切断构件加热，使所述模腔形成面侧及所述浇口切断构件的周围的温度达到合成树脂的软化点温度附近的温度，在此状态下，在所述注入的合成树脂即将停止流动之前或者刚停止流动之后，使所述浇口切断构件动作，以将所述浇口内的合成树脂与模腔内的合成树脂分离，由此对所述浇口切断构件施加使合成树脂从模腔中脱离的力；

进行此分离后，使所述模腔内的合成树脂固化到可以从所述固定模具与可动模具中取出的程度为止之后，将合成树脂取出。

本发明的第四发明是一种注射成型方法，在将固定模具与可动模具闭合的状态下，经由浇口将熔融的合成树脂注射填充到模腔内使它成型，所述注射成型方法的特征在于包括：

对所述固定模具的所述模腔形成面侧、以及将所述浇口内的合成树脂与模腔内的合成树脂分离的浇口切断构件加热后，将熔融的合成树脂注入到所述模腔内；

注入此合成树脂后，为了提高合成树脂的压缩密度而维持注入压力进行保压；

在所述注入的合成树脂即将停止流动之前或者刚停止流动之后，使所述浇口切断构件动作，以将所述浇口内的合成树脂与模腔内的合成树脂分离，由此对所述浇口切断构件施加使合成树脂从模腔中脱离的力；

进行此分离后，对所述固定模具的所述模腔形成面侧及所述浇口内的合成树脂进行冷却；

通过此冷却而使所述模腔内的合成树脂固化到可以从所述固定模具与可动模具中取出的程度为止之后，将合成树脂取出。

本发明的第五发明是一种注射成型方法，在将固定模具与可动模具闭合的状态下，经由浇口将熔融的合成树脂注射填充到模腔内使它成型，所述注射成型方法的特征在于包括：

利用加热装置来对所述固定模具的所述模腔形成面侧、以及将所述浇口内的合成树脂与模腔内的合成树脂分离的浇口切断构件加热后，将熔融的合成树脂注入到所述模腔内；

注入此合成树脂后，为了提高合成树脂的压缩密度而维持注入压力进行保压；

在所述注入的合成树脂即将停止流动之前或者刚停止流动之后，使所述浇口切断构件动作，以将所述浇口内的合成树脂与模腔内的合成树脂分离，由此对所述浇口切断构件施加使合成树脂从模腔中脱离的力；

进行此分离后，利用冷却装置，来对所述固定模具的所述模腔形成面侧及所述浇口内的合成树脂进行冷却；

通过此冷却而使所述模腔内的合成树脂固化到可以从所述固定模具与可动模具中取出的程度为止之后，将合成树脂取出。

本发明的第六发明是一种注射成型方法，在将固定模具与可动模具闭合的状态下，经由浇口将熔融的合成树脂注射填充到模腔内使它成型，所述注射成型方法的特征在于包括：

通过向热介质通道内供给加热用介质，而对所述固定模具的所述模腔形成面侧、以及将所述浇口内的合成树脂与模腔内的合成树脂分离的浇口切断构件加热后，将熔融的合成树脂注入到所述模腔内；

注入此合成树脂后，为了提高合成树脂的压缩密度而维持注入压力进行保压；

在所述注入的合成树脂即将停止流动之前或者刚停止流动之后，使所述浇口切断构件动作，以将所述浇口内的合成树脂与模腔内的合成树脂分离，由此对所述浇口切断构件施加使合成树脂从模腔中脱离的力；

进行此分离后，通过向所述热介质通道内供给冷却用介质，而对所述固定模具的所述模腔形成面侧及所述浇口内的合成树脂进行冷却；

通过此冷却而使所述模腔内的合成树脂固化到可以从所述固定模具与可动模具中取出的程度为止之后，将合成树脂取出。

本发明的第七发明是一种注射成型装置，在将固定模具与可动模具闭合的状态下，经由浇口而将熔融的合成树脂注射填充到模腔内使它成型，所述注射成型装置的特征在于：

在将所述浇口内的合成树脂与模腔内的合成树脂分离时上升的浇口切断构件的上表面，利用阶差部而形成具有较高水平面的较高部分与较低部分，使得所述浇口经由在所述模腔的端部向下开口的开口部与所述模腔相连通，并在靠近所述模腔的固定模具的下表面形成比所述模腔的下表面水平更低的阶差部；

所述浇口切断构件上升时使所述较高部分的高度水平和所述模腔的下表面水平达到相同，以使此较高部分将所述开口部阻塞，从而将所述浇口内的合成树脂与模腔内的合成树脂分离。

本发明的第八发明是一种注射成型装置，在将固定模具与可动模具闭合的状态下，经由浇口而将熔融的合成树脂注射填充到模腔内使它成型，所述注射成型装置的特征在于：

配设有热介质通道，用于在将熔融的合成树脂注入到所述模腔内之前供给加热用介质，以对所述固定模具的所述模腔形成面侧、以及将所述浇口内的合成树脂与模腔内的合成树脂分离的浇口切断构件加热，并且，在利用所述浇口切断构件加以分离之后供给冷却用介质，以对所述固定模具的所述模腔形成面侧及所述浇口内的合成树脂进行冷却；

在将所述浇口内的合成树脂与模腔内的合成树脂分离时上升的浇口切断构件的上表面，利用阶差部而形成具有较高水平面的较高部分与较低部分，使得所述浇口经由在所述模腔的端部向下开口的开口部与所述模腔相连通，并在靠近所述模腔的固定模具的下表面形成比所述模腔的下表面水平更低的阶差部；

所述浇口切断构件上升时使所述较高部分的高度水平和所述模腔的下表面水平达到相同，以使此较高部分将所述开口部阻塞，从而将所述浇口内的合成树脂与模腔内的合成树脂分离。

本发明的第九发明根据本发明的第七或第八发明的注射成型装置，其特征在于：在所述浇口切断构件的上表面形成了隔热层。

发明的效果

利用本发明，能够以如下方式来进行成型：使成型品上不残留毛边，转印性良好，合成树脂的分离面也有光泽且不粗糙，看不出此分离面和其他未分离的面之间的分界。

下面通过附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。

附图说明

图1是第1实施方式的注射成型装置的纵剖正视图。

图2是浇口切断构件上升之前的状态的图1的局部放大图。

图3是浇口切断构件上升之后的状态的图1的局部放大图。

图4是可动模具部的局部平面图。

图5是可动模具部的局部平面图。

图6是第2实施方式的浇口切断构件上升之前的状态的局部放大图。

图7是第3实施方式的浇口切断构件上升之前的状态的局部放大图。

图8是第3实施方式的浇口切断构件上升之后的状态的局部放大图。

图9是在浇口切断构件上升之前的状态的第1实施方式中埋设电加热器的状态的图。

符号的说明

1          固定侧组装体         17L          较低部分

2          固定侧第1底板        21           可动侧第1底板

           (base plate)                      (base plate)

3          固定侧第2底板        20           可动侧组装体

4          固定侧第3底板        22           可动侧第2底板

6          固定模具部           23           可动侧第3底板

7          定位环               24           可动侧第4底板

           (locate ring)                     (base plate)

8          浇道套(sprue bush)  26            可动模具部

9          第1浇道(sprue)      26A、26AA     导孔形成阶差部

10         第1流道(runner)     27、28        导孔

11         第2浇道             27A           较细部分

12         第2流道             27B           较粗部分

13、13A    浇口(gate)          30、31、32、  热介质通道

                               35、36、36A

15         突出部              37            电加热器

17、47     浇口切断构件        41、42        隔热层

17A、47A   侧面阶差部          47B           倾斜面

17B        顶面阶差部          J             合成树脂

17H        较高部分            S             模腔(cavity)

具体实施方式

下面，根据图1和图2来对本发明的实施方式加以说明。首先，根据图1来对本发明的第1实施方式的注射成型装置的整体构成加以说明。1是利用螺钉(bolt)而安装于未图示的固定盘(fixed platen)上的固定侧组装体，此固定侧组装体1包括：固定侧第1底板(base plate)2；固定侧第2底板3，利用螺钉而固定在此固定侧第1底板2上；固定侧第3底板4，利用螺钉而固定在此固定侧第2底板3上；固定模具部6，配设在此固定侧第3底板4的凹部内，并利用螺钉固定在此固定侧第3底板4上；定位环(locate ring)7，设置于所述固定侧第1底板2的靠近所述固定盘的部位，相对于固定盘来对固定侧第1底板2进行定位；以及浇道套(sprue bush)8，与此定位环7相邻地配设。

另外，在所述浇道套8的中心形成第1浇道(sprue)9，用于使从未图示的注射喷嘴(injection nozzle)注射的熔融的合成树脂通过，在此第1浇道9的下端部形成第1流道(runner)10，并且形成作为此第1流道10的出口的第2浇道11，进一步在此第2浇道11的下端部形成第2流道12，并且形成作为此第2流道12的出口的浇口(跳跃式浇口，jump gate)13。

另外，如图2及图3所示，此浇口13在所述固定模具部6的模腔(cavity)S端部，从下方与开设在此模腔S端部的开口部相连通，且此浇口13的靠近第2流道12的部位较薄，靠近模腔S的部位较厚。另外，在形成所述浇口13的固定模具部6的靠近所述模腔S的部位，朝向下方而形成进入到此浇口13内的突出部15。另外，也可以使可动模具部26的模腔形成面高于固定模具部6的浇口形成面，来代替进入到浇口13内的突出部15。

17是浇口切断构件，将浇口13内的合成树脂与模腔S内的合成树脂分离，所述浇口切断构件17可以经由后述的开设在可动侧第4底板(base plate)24及可动模具部26中的导孔(guide hole)27及28而升降。开设在所述可动模具部26中的导孔27由在上下方向的中间的位置处上部的较细部分27A与下部的较粗部分27B所构成，在所述可动模具部26中形成了导孔形成阶差部26A。

另外，当通过驱动源(未图示)，由所述导孔27、28引导浇口切断构件17而使此浇口切断构件17上升时，形成在此浇口切断构件17的侧部的侧面阶差部17A与所述导孔形成阶差部26A相抵接，从而限制此浇口切断构件17上升。另外，在浇口切断构件17的上表面，形成靠近模腔S的具有较高水平面的较高部分17H、与靠近第2流道12的较低部分17L的顶面阶差部17B，在下述状态下，也就是说，浇口切断构件17上升后，侧面阶差部17A与导孔形成阶差部26A相抵接从而限制上升的状态下，较高部分17H的上表面和所述模腔的下表面水平达到相同而形成所述模腔S的下表面的一部分，并且较低部分17L的上表面和浇口13的底面达到相同高度水平。

另一方面，20是利用螺钉而安装在未图示的可动盘上的可动侧组装体，此可动侧组装体20包括：可动侧第1底板(base plate)21；可动侧第2底板(base plate)22(顶出板，ejector plate)，利用螺钉而固定在此可动侧第1底板21上；可动侧第3底板(base plate)23，利用螺钉，以包围此可动侧第2底板22的方式而固定在所述可动侧第1底板21上；可动侧第4底板24，利用螺钉而固定在此可动侧第3底板23上；以及可动模具部26，嵌合在此可动侧第4底板24的凹部内，并固定在此第4底板24上。

另外，竖立设置在所述可动侧第3底板23上的导杆(guide bar)(未图示)插入于固定侧第3底板4中的导孔内，此导孔对所述导杆予以引导，使得可动侧组装体20能够上下移动。

在此可动模具部26上表面、与形成在所述固定模具部6的下表面的凹部下表面之间形成模腔S，将熔融的合成树脂注入到此模腔S内来制作成型品。

30是形成在靠近固定模具部6的所述固定侧第3底板4上的热介质通道，31是形成在靠近可动模具部26的可动侧第4底板24上的热介质通道，32是形成在所述可动模具部26的中间部位的热介质通道，不断地向这些热介质通道30、31、32中供给热介质，以对应于注入到模腔S内的合成树脂所适合的温度，将固定模具部6、可动侧第4底板24以及可动模具部26维持在规定温度。

另外，35是在所述固定模具部6的靠近模腔S的部位，沿着此模腔S而形成的热介质通道，36是形成在引导可动模具部26的浇口切断构件17升降的导孔27A附近的热介质通道，此热介质通道36形成为相隔规定间隔，例如以平行的两个通道来夹持浇口切断构件17(参看图4)。另外，此热介质通道36也可以如图5所示形成为“U”字形，相隔规定间隔而将切断构件17包围。这些热介质通道35、36内流动着加热用介质例如热的蒸汽、或冷却用介质例如冷却水，来对固定模具部6的模腔形成面侧、及可动模具部26的浇口切断构件17的周围(进一步对浇口切断构件17)进行加热或冷却。

根据以上构成，最初不断地向介质通道30、31、32中供给热介质，而将固定模具部6、可动侧第4底板24及可动模具部26维持在规定温度，在此状态下，向固定模具部6的热介质通道35、与可动模具部26的热介质通道36内供给作为热介质的热的蒸汽，以对固定模具部6的模腔形成面侧、可动模具部26的浇口切断构件17的周围加热而开始升温，也就是说，以注射到此模腔S内的合成树脂的种类所对应的规定的温度，来对固定模具部6的模腔形成面侧、浇口切断构件17的周围加热而开始升温，然后将固定侧组装体1与可动侧组装体20闭合(参看图1)。并不局限于如上所述的开始升温后再闭合模具，也可以在开始升温的同时闭合模具，或者先闭合模具后再开始升温。

此时，将固定模具部6的模腔形成面侧及浇口切断构件17的周围的温度，加热达到合成树脂的软化点温度附近(软化点前后并包括软化点温度的温度范围内)的温度。也就是说，以下述方式来对固定模具部6的模腔形成面侧及浇口切断构件17的周围加热：当为软化点温度较低的合成树脂时，使固定模具部6的模腔形成面侧超过所述软化点温度，并且使浇口切断构件17的周围低于所述软化点温度；另外，当为软化点温度较高的合成树脂时，使固定模具部6的模腔形成面侧及浇口切断构件17的周围超过软化点温度。

具体说明如下，当为软化点温度较低的合成树脂时，例如若此合成树脂的软化点温度为70℃，那么加热使固定模具部6的模腔形成面侧达到超过所述软化点温度的120℃左右，并且使浇口切断构件17的周围达到低于所述软化点温度的50℃左右。原因在于：如上所述，当为软化点温度较低的合成树脂时，如果加热使浇口切断构件17的周围达到所述软化点温度以上，那么切断分离的切割状况较差，容易形成薄的毛边。另外，当为软化点温度较高的合成树脂时，例如若此合成树脂的软化点温度为90℃，那么以使固定模具部6的模腔形成面侧及浇口切断构件17的周围达到超过软化点温度的120℃左右的方式，来对固定模具部6的模腔形成面侧及浇口切断构件17的周围加热。原因在于：当为软化点温度较高的合成树脂时，如果将浇口切断构件17的周围加热到低于所述软化点温度的温度，则在切断分离时容易产生裂纹(crack)。

如上所述，在向模腔S内注入熔融的合成树脂之前，向固定模具部6的热介质通道35、与可动模具部26的热介质通道36内供给热的蒸汽，由此可以在极短的时间内，使固定模具部6的模腔形成面侧及浇口切断构件17的周围的温度，升高到如上所述的合成树脂的软化点温度附近(软化点前后并包括软化点温度的温度范围内)的温度。

然后，当固定模具部6的模腔形成面侧、可动模具部26的浇口切断构件17以及浇口切断构件17的周围达到所述的规定温度后，停止供给蒸汽从而停止升温，使注射喷嘴通过浇道套8，经由第1浇道9、第1流道10、第2浇道11、第2流道12及浇口13，而将熔融的合成树脂J注射到由所述可动模具部27与固定模具部6所形成的模腔S内(参看图1及图2)。

注入此熔融的合成树脂后，为了提高合成树脂J的压缩密度，开始压缩且维持注入压力进行保压。然后，在所注入的合成树脂开始固化前、即合成树脂J即将停止流动之前，也就是说在注入压力或保持压力即将达到峰值(peak)之前，使浇口切断构件17上升，从而将浇口13内的合成树脂与模腔S内的合成树脂分离(参看图3)。

此时，在通过驱动源而使浇口切断构件17经由导孔27、28上升时，此浇口切断构件17侧部的侧面阶差部17A与导孔形成阶差部26A相抵接，从而限制此浇口切断构件17上升。另外，浇口切断构件17的上表面的靠近模腔S的较高部分17H的上表面，与所述模腔的下表面水平达到相同，从而将模腔S的开口部阻塞而形成为所述模腔S的下表面的一部分，并且，靠近第2流道12的较低部分17L的上表面与浇口13的底面达到相同高度水平。

因此，浇口切断构件17的上表面的较高部分17H一方面沿着形成浇口13的固定模具部6的靠近模腔S的部位的突出部15、与形成在可动模具部26中的开口形成壁而被引导，一方面以使较高部分17H的高度水平高于所述突出部15的下表面水平的方式而上升，从而使浇口13内的容积减小，所以是一方面将浇口13内的合成树脂向模腔S内及第2流道12内挤压，一方面将浇口13内的合成树脂与模腔S内的合成树脂分离。

因此，根据本实施方式，特别是由于浇口切断构件17的上表面受到加热，因而合成树脂的分离面部位维持为不固化的状态，所以被挤压进模腔S内及第2流道12内的合成树脂、与在挤压之前已经存在于模腔S内及第2流道12内的合成树脂充分地融合，因而合成树脂的分离面不粗糙且较为美观，而且，因为并非像先前那样，通过加压而使浇口切断构件17的上表面与形成浇口的固定模具部6相接触，从而将合成树脂分离，所以可以避免在未充分加压时成型品(产品)上残留毛边的情况。

另外，如上所述，本实施方式中，是在合成树脂J即将停止流动之前、即注入压力或保持压力即将达到峰值之前，使浇口切断构件17上升，但是也可以在合成树脂J刚停止流动之后、即注入压力或保持压力刚达到峰值之后，使浇口切断构件17上升。

在所述任意一种情况下，当使浇口切断构件17上升而将浇口13内的合成树脂与模腔S内的合成树脂分离时，合成树脂J均会停止流动，此时，相反对浇口切断构件17的较高部分17H的上表面(浇口切断构件17的分离面)施加合成树脂要从模腔S中脱离的力，并且，特别是由于浇口切断构件17的上表面受到加热，因而合成树脂的分离面部位维持为不固化的状态，以上两种作用相辅相成，由此，使得能够以如下方式来成型：转印性良好，合成树脂J的分离面也有光泽且不粗糙，看不出此分离面与其他未分离的面之间的分界。

另外，当通过使浇口切断构件17上升，而将浇口13内的合成树脂与模腔S内的合成树脂分离后，开始向所述固定模具部6的热介质通道35及可动模具部26的热介质通道36内，供给作为冷却用介质的冷却水。因此，在使合成树脂J的固定模具部6的模腔形成面侧固化的同时，可动模具部26的浇口切断构件17周围的浇口13内的合成树脂冷却而固化。

并且，持续进行冷却，直到模腔S内的合成树脂固化并达到可以作为成型品而从两模具部6、26中取出的程度为止，当合成树脂固化到对于从模腔S中取出而言充分的程度时，停止向固定模具部6的热介质通道35及可动模具部26的热介质通道36内供给冷却水，然后打开模具，利用顶出销(ejectorpin)使成型品脱模，准备生产下一个成型品。

下面，根据图6来说明第2实施方式，与以上所说明的第1实施方式编号及符号相同的部分具有相同的功能，所以省略说明，仅对不同的部分加以说明。也就是说，在浇口切断构件17的上表面形成隔热层41，并且在开设于可动侧第4底板24中的导孔27的内周面形成隔热层42。

由此，在最初向固定模具部6的热介质通道35、与可动模具部26的热介质通道36内供给作为热介质的热的蒸汽，来对固定模具部6的模腔形成面侧、可动模具部26的浇口切断构件17及浇口切断构件17的周围加热时，由于所述隔热层41、42的存在，使得浇口切断构件17延迟升温，但是当开始升温使固定模具部6的模腔形成面侧及浇口切断构件17的周围达到合成树脂的软化点温度以上，并将固定侧组装体1与可动侧组装体20闭合，使熔融的合成树脂流动到模腔S内时，由于隔热层41、42将热的合成树脂的热量阻隔，而使得合成树脂的温度不下降。因此，浇口切断构件17的上表面上的合成树脂并不立即固化，所以当通过使浇口切断构件17上升，而将浇口13内的合成树脂与模腔S内的合成树脂分离时，被挤压进模腔S内及第2流道12内的合成树脂、与在挤压之前已经存在于模腔S内及第2流道12内的合成树脂充分地融合，因而可以进一步使合成树脂的分离面形成为不粗糙且十分美观。

下面，根据图7及图8来说明第3实施方式，与以上所说明的第1实施方式编号及符号相同的部分具有相同的功能，因而省略其说明，仅对不同的部分加以说明。首先，第1实施方式中，在形成浇口13的固定模具部6的靠近模腔S的部位，形成了进入到此浇口13内的突出部15，但是在本第3实施方式中并不形成突出部，浇口13的上表面不存在阶差。另外，第1实施方式中，浇口13是从下方与模腔S相连结，但是在本第3实施方式中，浇口(侧浇口)13A是从侧面与模腔S相连结。而且，在浇口切断构件47的上表面，并不形成高度水平不同的阶差，而是以朝向第2流道12逐渐降低的方式而形成倾斜面47B。

因此，在浇口切断构件47经由导孔27A、27B而上升时，形成在此浇口切断构件47的侧部的侧面阶差部47A与导孔形成阶差部26AA相抵接，从而限制浇口切断构件47上升，在此状态下，浇口切断构件47上部的右侧面形成模腔S的左侧面的一部分，从而将浇口13内的合成树脂与模腔S内的合成树脂分离。

此时，在所注入的合成树脂开始固化前、即合成树脂J即将停止流动之前，也就是说注入压力或保持压力即将达到峰值之前或者刚达到峰值之后，使所述浇口切断构件47上升，因此在所述任意一种情况下，当浇口切断构件47上升而将浇口13内的合成树脂与模腔S内的合成树脂分离时，合成树脂J均会停止流动，此时，相反对浇口切断构件47上部侧面(浇口切断构件47的分离面)施加合成树脂要从模腔S中脱离的力，特别是由于浇口切断构件47的上表面受到加热，因而合成树脂的分离面部位维持为不固化的状态，以上两种作用相辅相成，由此，使得能够以如下方式来成型：转印性良好，合成树脂J的分离面也有光泽且不粗糙，看不出此分离面与其他未分离的面之间的分界。

另外，以上的实施方式中，作为对使固定模具的模腔形成面侧、以及将浇口内的合成树脂与模腔内的合成树脂分离的浇口切断构件加热的加热装置，是构成为形成热介质通道，并向此热介质通道内供给加热用介质，另外，作为对固定模具的模腔形成面侧及浇口内的合成树脂进行冷却的冷却装置，是构成为形成热介质通道，并向此热介质通道内供给冷却用介质，但是并不局限于这些实施方式，可以考虑其他加热装置和冷却装置。

例如，如图9所示，是构成为在固定模具部6的靠近模腔S的部位，沿着此模腔S而形成热介质通道35，并向此热介质通道35中供给加热用介质或者冷却用介质，并且在引导可动模具部26的浇口切断构件17升降的导孔27A的附近，以与所述热介质通道36相同的配设结构而形成热介质通道36A，并向此热介质通道36A中供给冷却用介质，但是也可以在所述导孔27A的附近，埋设作为加热装置的例如电加热器(electric heater)37，或者也可以在浇口切断构件内部，埋设作为加热装置的例如电加热器等加热装置。另外，也可以不向固定模具部6的热介质通道35中供给加热用介质，而在各热介质通道35间埋设作为加热装置的例如电加热器。

以上对本发明的实施方式进行了说明，但是本领域技术人员能够基于所述说明而获得各种代替例、修正或者变形，本发明在不脱离其宗旨的范围内包括所述各种代替例、修正或者变形。

Claims (9)

1.一种注射成型方法，在将固定模具与可动模具闭合的状态下，经由浇口将熔融的合成树脂注射填充到模腔内而成型，其特征在于包括：

将所述固定模具与可动模具闭合后，将熔融的合成树脂注入到所述模腔内；

注入此合成树脂后，为了提高合成树脂的压缩密度而维持注入压力进行保压；

在注入的合成树脂开始固化之前，使浇口切断构件动作以将所述浇口内的合成树脂与模腔内的合成树脂分离，由此对所述浇口切断构件施加使合成树脂从模腔中脱离的力；

进行此分离后，使所述模腔内的合成树脂固化到可以从所述固定模具与可动模具中取出的程度为止之后，将合成树脂取出。

2.一种注射成型方法，在将固定模具与可动模具闭合的状态下，经由浇口将熔融的合成树脂注射填充到模腔内而成型，其特征在于包括：

将所述固定模具与可动模具闭合后，将熔融的合成树脂注入到所述模腔内；

注入此合成树脂后，为了提高合成树脂的压缩密度而维持注入压力进行保压；

在所述注入的合成树脂即将停止流动之前或者刚停止流动之后，使浇口切断构件动作以将所述浇口内的合成树脂与模腔内的合成树脂分离，由此对所述浇口切断构件施加使合成树脂从模腔中脱离的力；

进行此分离后，使所述模腔内的合成树脂固化到可以从所述固定模具与可动模具中取出的程度为止之后，将合成树脂取出。

3.一种注射成型方法，在将固定模具与可动模具闭合的状态下，经由浇口将熔融的合成树脂注射填充到模腔内而成型，其特征在于包括：

将所述固定模具与可动模具闭合后，将熔融的合成树脂注入到所述模腔内；

注入此合成树脂后，为了提高合成树脂的压缩密度而维持注入压力进行保压；

对所述固定模具的所述模腔形成面侧、以及将所述浇口内的合成树脂与模腔内的合成树脂分离的浇口切断构件加热，使所述模腔形成面侧及所述浇口切断构件的周围的温度达到合成树脂的软化点温度附近的温度，在此状态下，在所述注入的合成树脂即将停止流动之前或者刚停止流动之后，使所述浇口切断构件动作，以将所述浇口内的合成树脂与模腔内的合成树脂分离，由此对所述浇口切断构件施加使合成树脂从模腔中脱离的力；

进行此分离后，使所述模腔内的合成树脂固化到可以从所述固定模具与可动模具中取出的程度为止之后，将合成树脂取出。

4.一种注射成型方法，在将固定模具与可动模具闭合的状态下，经由浇口而将熔融的合成树脂注射填充到模腔内而成型，其特征在于包括：

对所述固定模具的所述模腔形成面侧、以及将所述浇口内的合成树脂与模腔内的合成树脂分离的浇口切断构件加热后，将熔融的合成树脂注入到所述模腔内；

注入此合成树脂后，为了提高合成树脂的压缩密度而维持注入压力进行保压；

在所述注入的合成树脂即将停止流动之前或者刚停止流动之后，使所述浇口切断构件动作，以将所述浇口内的合成树脂与模腔内的合成树脂分离，由此对所述浇口切断构件施加使合成树脂从模腔中脱离的力；

进行此分离后，对所述固定模具的所述模腔形成面侧及所述浇口内的合成树脂进行冷却；

通过此冷却而使所述模腔内的合成树脂固化到可以从所述固定模具与可动模具中取出的程度为止之后，将合成树脂取出。

5.一种注射成型方法，在将固定模具与可动模具闭合的状态下，经由浇口将熔融的合成树脂注射填充到模腔内而成型，其特征在于包括：

利用加热装置来对所述固定模具的所述模腔形成面侧、以及将所述浇口内的合成树脂与模腔内的合成树脂分离的浇口切断构件加热后，将熔融的合成树脂注入到所述模腔内；

注入此合成树脂后，为了提高合成树脂的压缩密度而维持注入压力进行保压；

在所述注入的合成树脂即将停止流动之前或者刚停止流动之后，使所述浇口切断构件动作，以将所述浇口内的合成树脂与模腔内的合成树脂分离，由此对所述浇口切断构件施加使合成树脂从模腔中脱离的力；

进行此分离后，利用冷却装置，来对所述固定模具的所述模腔形成面侧及所述浇口内的合成树脂进行冷却；

通过此冷却而使所述模腔内的合成树脂固化到可以从所述固定模具与可动模具中取出的程度为止之后，将合成树脂取出。

6.一种注射成型方法，在将固定模具与可动模具闭合的状态下，经由浇口将熔融的合成树脂注射填充到模腔内而成型，其特征在于包括：

通过向热介质通道内供给加热用介质，对所述固定模具的所述模腔形成面侧、以及将所述浇口内的合成树脂与模腔内的合成树脂分离的浇口切断构件加热后，将熔融的合成树脂注入到所述模腔内；

注入此合成树脂后，为了提高合成树脂的压缩密度而维持注入压力进行保压；

在所述注入的合成树脂即将停止流动之前或者刚停止流动之后，使所述浇口切断构件动作，以将所述浇口内的合成树脂与模腔内的合成树脂分离，由此对所述浇口切断构件施加使合成树脂从模腔中脱离的力；

进行此分离后，通过向所述热介质通道内供给冷却用介质，而对所述固定模具的所述模腔形成面侧及所述浇口内的合成树脂进行冷却；

通过此冷却而使所述模腔内的合成树脂固化到可以从所述固定模具与可动模具中取出的程度为止之后，将合成树脂取出。

7.一种注射成型装置，在将固定模具与可动模具闭合的状态下，经由浇口将熔融的合成树脂注射填充到模腔内而成型，其特征在于：

在将所述浇口内的合成树脂与模腔内的合成树脂分离时上升的浇口切断构件的上表面，利用阶差部而形成具有较高水平面的较高部分与较低部分，使得所述浇口经由在所述模腔的端部向下开口的开口部与所述模腔相连通，并在靠近所述模腔的固定模具的下表面形成比所述模腔的下表面水平更低的阶差部；

所述浇口切断构件上升时使所述较高部分的高度水平和所述模腔的下表面水平达到相同，以使此较高部分将所述开口部阻塞，从而将所述浇口内的合成树脂与模腔内的合成树脂分离。

8.一种注射成型装置，在将固定模具与可动模具闭合的状态下，经由浇口将熔融的合成树脂注射填充到模腔内而成型，其特征在于：

配设有热介质通道，用于在将熔融的合成树脂注入到所述模腔内之前供给加热用介质，以对所述固定模具的所述模腔形成面侧、以及将所述浇口内的合成树脂与模腔内的合成树脂分离的浇口切断构件加热，并且，在利用所述浇口切断构件加以分离之后供给冷却用介质，以对所述固定模具的所述模腔形成面侧及所述浇口内的合成树脂进行冷却；

在将所述浇口内的合成树脂与模腔内的合成树脂分离时上升的浇口切断构件的上表面，利用阶差部而形成具有较高水平面的较高部分与较低部分，使得所述浇口经由在所述模腔的端部向下开口的开口部与所述模腔相连通，并在靠近所述模腔的固定模具的下表面形成比所述模腔的下表面水平更低的阶差部；

所述浇口切断构件上升时使所述较高部分的高度水平和所述模腔的下表面水平达到相同，以使此较高部分将所述开口部阻塞，从而将所述浇口内的合成树脂与模腔内的合成树脂分离。

9.根据权利要求7或8所述的注射成型装置，其特征在于：在所述浇口切断构件的上表面形成有隔热层。

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