CN101722397A

CN101722397A - 冶金机械卷筒部件的棱锥套的精加工方法

Info

Publication number: CN101722397A
Application number: CN200810043848A
Authority: CN
Inventors: 于大波; 程志家; 仇振贤; 朱志荣
Original assignee: Shanghai Heavy Machinery Plant Co Ltd
Current assignee: Shanghai Heavy Machinery Plant Co Ltd
Priority date: 2008-10-20
Filing date: 2008-10-20
Publication date: 2010-06-09
Anticipated expiration: 2028-10-20
Also published as: CN101722397B

Abstract

本发明公开了一种冶金机械卷筒部件的棱锥套的精加工方法，通过以下步骤对已经过粗加工的工件进行精加工：第一步，将工件安装于分度装置上，并将装有工件的分度装置安装于机床的工作台上，使工件与分度装置之间无间隙刚性连接；第二步，铣削处于工件上顶面的一组母线方向分布的棱锥体；第三步，铣削工件的另一组母线方向分布的棱锥体的工作斜面；第四步，完成工件的全部棱锥体的工作斜面的铣削；第五步、抛光各棱锥体的工作斜面。采用本发明对棱锥套精加工，能够精确地保证棱锥体的工作斜面的角度尺寸，同一圆周上的各棱锥体工作斜面对棱锥套内孔中心是等距离、等角度、等尺寸对称的，能够保证棱锥套各工作斜面所规定的精度要求。

Description

冶金机械卷筒部件的棱锥套的精加工方法

技术领域

本发明涉及一种冶金机械卷筒部件的加工方法，具体涉及一种冶金机械卷筒部件的棱锥套的精加工方法。

背景技术

卷筒是冶金机械中开卷机及卷取机设备的主要部件，而四棱锥套又是卷筒的核心零件。经过粗加工的四棱锥套的结构如图1、图2所示，四棱锥套的表面设有若干棱锥体10，各棱锥体沿四棱锥套纵向排列的同时以四棱锥套的旋转轴线为中心圆周均布。图1、图2所示的四棱锥套圆周均布有4组棱锥体，每组棱锥体包括互相对称的2个棱锥体，即圆周上分布有8个棱锥体；该四棱锥套在纵向(即沿长度方向的同一母线上)排列有5组棱锥体，即该四棱锥套上共设有40个棱锥体。

根据使用规范的要求，各棱锥体在圆周均布的同时在纵向必须保持一致，其中圆周分布的各棱锥体在圆周等分度误差要求在0.05mm以内；圆周分布的各棱锥体对四棱锥套轴孔中心的对称度及对轴孔中心的尺寸精度要求在0.05mm以内；各棱锥体的工作斜面对四棱锥套的轴孔中心线的倾斜度精度要求在0.03mm以内。即要求各棱锥体的角度尺寸(即工作斜面与水平面所成的夹角α)和高度尺寸E必须在规定的误差范围以内。此外，还要求各棱锥体的工作斜面的表面粗糙度达到Ra0.8的标准。因此，必须对四棱锥套进行精加工。

由于四棱锥套复杂的形状和较高的尺寸精度要求，其精加工的加工工艺技术及操作方面都存在着相当大的难度和技巧性。主要表现在以下三个方面：

1、四棱锥套各棱锥体的分度方法。

目前，国内卷筒制造厂在四棱锥套的圆周各棱锥体的精加工中，主要采用数控分度头或者简单的铣削工艺分度基准面的方法，来保证对四棱锥套的圆周各棱锥体分度精度的要求。

采用数控分度头是通过数控分度来控制四棱锥套的各棱锥体的圆周等分性。采用数控分度头将如图2所示的四棱锥套的圆周分为四等分，即可满足该四棱锥套的分度要求。

从产品质量方面看，能够实现较精确的棱锥体的圆周等分性。但是加工四棱锥套时所使用的数控分度头必须是大型的，其承重的吨位需在4吨以上，工作长度需在3米左右，圆周尺寸需在1米左右。如此大规格的数控分度头在国内一般是没有现货的，需要专门制作，或者需要从国外进口。因此，采用数控分度头的方法需要较高的制造成本，费用昂贵，不经济。

而采用铣削工艺分度基准面或附加工艺装置的圆周等分度基准面对四棱锥套的各棱锥体进行分度的方法，虽然成本较低、制造简单，但是很难保证加工的精度。原因是四等分基准面的准确与否直接影响四棱锥套的棱锥体圆周等分度的精确度，如果铣削或附加的圆周等分度基准面的精度较低，或出现意外的质量缺陷误差，则这种误差就会转移到四棱锥套的棱锥体圆周等分性精度上，降低制造精度。

这样就对四等分基准面的加工提出较高的要求，要求在铣削圆周等分基准面或附加工艺基准面时，精度非常准确，这对工艺方法及操作机床都提出较高的精度要求。而且，采用该方法每次加工完四棱锥套圆周上某一纵向的各棱锥体后，需要松夹工件，将工件圆周转位实现分度后，再重新定位和夹紧，存在着重新定位误差和对刀误差，况且调整也较不方便，需反复装夹和校正。由此可见这种加工方法效率低，质量不稳定，操作繁琐，甚至很难保证精度的要求。

2、各棱锥体的工作斜面(Ra0.8面)的加工方法。

四棱锥套的棱锥体的表面，表面粗糙度一般要求在Ra1.6左右，工作斜面的表面粗糙度甚至要求达到Ra0.8。通过铣削加工的各棱锥体，很难保证表面粗糙度的要求。一般在机床的精铣后，表面粗糙度在Ra3.2～Ra1.6之间，国内制造厂为了达到表面粗糙度的要求，都采用精铣后，由钳工手工抛光或研磨来实现。而四棱锥套表面粗糙度为Ra1.6和Ra0.8的表面几乎占其总面积的80％～90％，由钳工手工抛光或研磨不仅需要消耗大量的时间，也很难保证如此高的表面粗糙度要求。

3、四棱锥套各棱锥体的角度尺寸、高度尺寸及形位公差的控制方法。

四棱锥套的制造关键是必须保证各棱锥体工作斜面的α角度一致，且沿同一纵向的各棱锥体对应点高度一致(即高度尺寸E在^+0.04 ₀的误差范围以内)，而且在同一圆周上的各棱锥体轴向起点一致。一般国内制造厂(包括国外的一些公司)都采用圆棒测量的方法，如图3所示，通过使用直径为d毫米的测量棒3(一般d取20mm)，在图3中通过测量P的尺寸来控制四棱锥套的各棱锥体10的最终尺寸K。这种方法在实际加工中的操作是很困难的，也很繁琐。首先测量棒3在棱锥体10的测量位置不方便固定，需要安装一个测量靠板4作为固定挡板以便挡住测量棒3。另外，测量棒3需采用磁性材料制作，以便于在棱锥体10上固定，且靠紧在测量靠板4上，不至于随意滚动。

此外，由于四棱锥套在加工中一般都是以其内孔中心为基准定心的，加工时需在其内孔中插入支撑芯轴2支撑在数控分度头上进行加工。而在图3所示的测量方法中，P的尺寸是以四棱锥套的内孔中心6作为测量基准的，由于在加工过程中四棱锥套的内孔已装入支撑芯轴2，无法再直接以四棱锥套的内孔中心6作为基准来测量P尺寸，只能转换测量基准，以芯轴轴颈5作为精加工测量转换基准，通过测量尺寸H来保证K尺寸。这样必然带来很多环节上的累积误差，且测量尺寸H的数值不一定稳定。

此外，有的制造厂在控制四棱锥套各棱锥体时，采用按划线进行加工的方法。这样在尺寸精度方面更不容易得到保证，加工误差一般在±0.20mm左右。如此大的误差，在卷筒装配时，只能通过加垫片的方法进行调整，这对四棱锥套或卷筒的精度质量是有影响的。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种冶金机械卷筒部件的棱锥套的精加工方法，它可以在保证产品质量及加工精度的前提下，降低加工成本。

为解决上述技术问题，本发明冶金机械卷筒部件的棱锥套的精加工方法的技术解决方案为：

通过以下步骤对已经过粗加工的工件进行精加工：

第一步，将工件安装于分度装置上，并将装有工件的分度装置安装于机床的工作台上，使工件与分度装置之间无间隙刚性连接；并使工件的任意顶面处于上顶面的水平位置，

第二步，铣削处于工件上顶面的一组沿棱锥套的母线方向分布的棱锥体；

a、铣削该组棱锥体中最接近工件端面的棱锥体的侧面；对该棱锥体所在的圆周分布的全部棱锥体的侧面的精铣在一次精铣中完成。

b、铣削该棱锥体的顶面；

c、调节机床，将工作台旋转α角度，使机床的刀盘与该棱锥体的工作斜面平行，机床主轴轴心线与工作斜面垂直；

d、以该棱锥体的侧面作为轴向定位基准面，顶面作为径向定位基准面，铣削该棱锥体的工作斜面；

e、调节机床的纵向进给，铣削该组棱锥体中其它棱锥体的工作斜面；

第三步，铣削工件的另一组母线方向分布的棱锥体的工作斜面；

调节分度装置，使工件转位，铣削此时处于上顶面水平位置的该组棱锥体的工作斜面；该步骤最好使工件转位180°，以实现对应面互铣。

第四步，完成工件的全部棱锥体的工作斜面的铣削；

调节分度装置，使工件依次转位，铣削处于上顶面位置的棱锥体的工作斜面。当加工对象为四棱锥套时，调节分度装置，先使工件转位90°，将此时处于上顶面位置的棱锥体铣削完毕后，再使工件转位180°，铣削此时处于上顶面位置的棱锥体的工作斜面。

第五步、抛光各棱锥体的工作斜面。

本发明可以达到的技术效果是：

采用本发明对冶金机械卷筒部件的棱锥套进行精加工，能够精确地保证棱锥体的工作斜面的角度尺寸，各工作斜面相对于棱锥套中心的对称度及位置尺寸均在规定的误差范围以内。即同一圆周上的各棱锥体工作斜面对棱锥套内孔中心是等距离、等角度、等尺寸对称的，不同圆周上的各棱锥体工作斜面均在圆周同一母线上，完全能够保证棱锥套各工作斜面所规定的精度要求。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明：

图1是冶金机械卷筒部件的四棱锥套工件的示意图；

图2是图1的右视图；

图3是现有技术采用测量棒控制四棱锥套工件的棱锥体尺寸的示意图；

图4是本发明分度装置的结构示意图；

图5是本发明安装有四棱锥套工件的示意图；

图6是图5中A的局部放大图；

图7是图5中B的局部放大图；

图8是弹性胀套的结构示意图；

图9是图5中C的局部放大图；

图10是动盘的结构示意图；

图11是图10中B-B的剖面图；

图12是图5中D的局部放大图；

图13是拉销插片的示意图；

图14是夹紧装置的示意图；

图15是测量卡板的结构示意图；

图16是采用测量卡板控制四棱锥套的棱锥体尺寸的示意图；

图17是本发明冶金机械卷筒部件的棱锥套的精加工方法的流程图。

图中，1四棱锥套工件，10四棱锥套的棱锥体，α棱锥体的工作斜面与四棱锥套轴孔中心线所在水平面之间的夹角，T四棱锥套的上顶面，E棱锥体的高度尺寸，2支撑芯轴，3测量棒，4测量靠板，5芯轴轴颈，6四棱锥套的内孔中心，20测量卡板，31机架，32芯轴，33轴承座，38轴承盖，34固定法兰，341固定法兰的外壁，342固定法兰的内壁，35工件固定装置，351弹性胀套，3511弹性胀套的开槽，3512弹性胀套的外壁，3513弹性胀套与芯轴的配合面，352安装螺母，353垫圈，36调节装置，361定盘，362动盘，363防转压块，364压紧螺钉，365压缩弹簧，37定位装置，371支架，372定位销，3721定位槽，373拉销插片，374弹簧座，375弹簧，381支撑座，382压板，383螺栓。

具体实施方式

本发明冶金机械卷筒部件的棱锥套的精加工方法，采用分度装置对棱锥套的圆周分布的各棱锥体进行分度。

本发明采用的分度装置如图4所示，包括机架31、芯轴32、轴承座33、固定法兰34、工件固定装置35、调节装置36、定位装置37；

机架31两端分别设有轴承座33，轴承座33上部设有与之相配合的轴承盖38，轴承座33与轴承盖38共同将芯轴32固定于机架31上；芯轴32位于两个轴承座33内侧的部分一端固定设置有固定法兰34，另一端设置有工件固定装置35。芯轴32一端还设有调节装置36，调节装置36用于控制本分度装置的分度精度。机架32靠调节装置36的一侧设有定位装置37，定位装置37用于使调节装置36定位，以便于机械加工。

使用时，将工件1固定于芯轴32上，如图5所示。

如图6所示，固定法兰34套设于芯轴32上，固定法兰34的外壁341为锥面，该锥面的斜度可以是1∶200。固定法兰34的内壁342与芯轴32之间为过盈配合；工件1套设于固定法兰34的外壁341，并通过法兰螺栓使工件1的端面紧固于法兰面上。

如图7所示，工件固定装置35包括弹性胀套351、安装螺母352、垫圈353；弹性胀套351、安装螺母352、垫圈353均套设于芯轴32上；弹性胀套351一侧设有安装螺母352，弹性胀套351与安装螺母352之间设有垫圈353。

如图8所示，弹性胀套351上圆周均布有若干开槽3511，使胀套351成为直径可变化的弹性体；弹性胀套351与芯轴32的配合面3513为锥面，芯轴32的对应部位也为锥面。弹性胀套351的外壁3512与工件1的内孔相配合，弹性胀套351的外径小于工件1的内孔径，故初始状态时弹性胀套351与工件1的内孔为间隙配合。

如图9所示，调节装置36包括定盘361、动盘362、防转压块363；定盘361、动盘362分别套设于芯轴32上，定盘361通过螺栓紧固于芯轴32上；动盘362设置于定盘361的一侧，动盘362与芯轴32之间为间隙配合。

定盘361与动盘362之间通过防转压块363及压紧螺钉364连接，动盘362与防转压块363之间设置有压缩弹簧365。

如图9所示，当压紧螺钉364处于松开状态时，防转压块363与定盘361之间有间隙，动盘362及与其连接的防转压块363能够在芯轴32上自由转动；当压紧螺钉364处于紧固状态时，压紧螺钉364将防转压块363紧压在定盘361上，从而使动盘362紧固于定盘361上，由于定盘361是不能转动的，此时动盘362也无法在芯轴32上转动。

如图10、图11所示，动盘362上圆周均布有若干锥孔。动盘362的作用是固定在工件1上的高精度分度盘。动盘362上圆周均布的各锥孔的形位公差的精度决定了本分度装置的精度。通过动盘362上各锥孔的分布精度可控制本分度装置的分度精度。动盘362上锥孔的个数与工件1的圆周等分数相一致。即当工件需要四等分时，动盘362上圆周均布有4个锥孔。根据不同的设备要求，动盘的锥孔可以是3个、4个或多个，无论设备要求多少圆周等分，均可满足需要，因此本发明的通用性很强。

如图12所示，定位装置37设置于机架31靠动盘362的一端，定位装置37包括支架371、定位销372、拉销插片373；支架371固定设置于机架31上；定位销372穿过支架371的销孔，定位销372的一端为锥形，定位销372的锥形端与动盘362的锥孔相配合。支架371一侧设有弹簧座374，弹簧座374内设有弹簧375。

由于定位销372上设有弹簧375，借助该弹簧375的弹力，很容易将定位销372从动盘362的锥孔内取出。

定位销372设有周向设置的定位槽3721。如图13所示的拉销插片373的开槽与定位槽3721相配合，拉销插片373能够插入定位销372的定位槽3721，使定位销372轴向定位。

由于工件1的长度较长，为避免工件1发生变形，机架31中部还设置有夹紧装置。如图14所示，夹紧装置包括支撑座381和压板382，支撑座381固定设置于机架31上，压板382通过螺栓383紧固于机架31上。支撑座381和压板382分别固定于工件1的阶梯面上。

支撑座381从下部顶住工件1，压板382从上部压紧工件1，使工件1紧固于机架31上。夹紧装置能够确保加工工件1时的稳定性。

本发明分度装置的使用方法如下：

1、将芯轴32穿入已经过粗加工的工件1，先将工件1一端的内孔套装于固定法兰34的外壁，如图6所示，紧固法兰螺栓，使工件1紧固于固定法兰34上。

由于固定法兰34与工件1配合的外壁341为锥面，将工件1装配于固定法兰34上时，随着法兰螺栓的紧固，工件1向固定法兰34的法兰面移动，工件1与固定法兰34之间的配合由间隙配合逐渐变为紧配合。这种外壁为锥面的固定法兰34，使工件1能够紧固于固定法兰34上，实现固定法兰34与工件1之间的无间隙刚性配合。

2、将弹性胀套351安装于工件1另一端的内孔，如图7所示，此时，弹性胀套351与工件1的内孔之间为间隙配合。将垫圈353、安装螺母352依次装于芯轴32上，紧固安装螺母352，使弹性胀套351逐渐向工件1内部移动，由于弹性胀套351与芯轴32的配合面为锥面，随着弹性胀套351的移动，弹性胀套351的直径逐渐变大，直至弹性胀套351与工件1的内孔之间变为紧配合，从而实现芯轴32、弹性胀套351、工件1之间的无间隙刚性配合。

3、将与工件1无间隙刚性连接的芯轴32置于轴承座33上，旋转芯轴32，使工件1的任意顶面T处于水平位置，即处于图2所示的状态。

4、安装轴承盖38，通过轴承座33与轴承盖38将芯轴32紧固于机架31上，使上顶面T能够保持水平状态。

5、松开压紧螺钉364，使动盘362在芯轴32上转动，将动盘362的任意一个锥孔对准定位销372；推动定位销372，使定位销372的锥形端插入动盘362的锥孔内，如图12所示，使动盘362被固定而无法继续转动。

6、将拉销插片373插入定位销372的定位槽3721，使定位销372轴向固定。此时压缩弹簧365处于压缩状态。

由于定位销372与动盘362之间的配合面为锥面，因此定位销372与动盘362之间为无间隙刚性定位。

7、如图9所示，旋紧压紧螺钉364，将动盘362紧固于定盘361上，使动盘362无法在芯轴32上转动。

此时处于水平位置的顶面T即为分度基准。

8、松开轴承盖38及夹紧装置，使芯轴32能够在轴承座33上转动。取下拉销插片373，将定位销372从动盘362上取出。

转动芯轴32，芯轴32带动动盘362一同转动，直至动盘362的下一个锥孔对准定位销372(即与第5步中的锥孔相邻的锥孔)，将定位销372插入动盘362的该锥孔，使定位销372与动盘362再次无间隙刚性固定；紧固轴承盖38，使芯轴32再次固定于机架31上。

芯轴32带动动盘362及工件1以分度基准为起点所旋转的角度，即是工件1要求的分度角度，从而实现对工件1的一次分度过程。

由于动盘362、定盘361、芯轴32、工件1之间均为无间隙刚性连接，动盘362转动的角度，也就是工件1转动的角度。而动盘362转动的角度，是由动盘362上相邻两锥孔之间的夹角来决定的，因此，动盘362上圆周均布的各锥孔的形位公差的精度决定了本分度装置的精度。由于动盘362上各锥孔的分布满足精度要求，则由动盘362控制的分度角度能够满足分度的精度要求。

本发明冶金机械卷筒部件的棱锥套的精加工方法，采用测量卡板对棱锥体进行尺寸控制：

1、以圆周分布的一组棱锥体10(共8个棱锥体)为加工对象，将该组棱锥体10的顶面M2精铣至允许的误差范围以内，即将图2中尺寸为E的4个平面按尺寸E^+0。04 ₀mm精铣出，同时保证该4个平面(即该组棱锥体的各顶面)对四棱锥套工件的内孔中心对称，该4个平面作为棱锥体10在圆周方向(即径向)的定位基准面。

由于基准面M2是以棱锥套工件的内孔中心作为加工基准的，因此以基准面M2为测量基准，实际就是以棱锥套工件的内孔中心6作为测量基准。

2、以最接近该组棱锥体的工件端面作为加工基准面O，精铣该组棱锥体10的侧面M1，将侧面M1精铣至允许的误差范围以内，即将图1中尺寸为L的侧面按尺寸L₀ ^+0.05mm精铣出，该侧面M1作为棱锥体10在轴向的定位基准面。

加工时，对该组8个棱锥体的侧面的精铣在一次精铣中完成，以保证该8个棱锥体的侧面在同一平面内，从而保证该组棱锥体的轴向尺寸的一致性。

3、如图16所示，将测量卡板20的测量口的侧边B与棱锥体10的轴向定位基准面M1相吻合，底边A与棱锥体10的径向定位基准面M2相吻合，则此时测量卡板20的斜面C即是棱锥体10的工作斜面M3所要加工的位置。将棱锥体10的工作斜面M3精铣至与测量卡板20的斜面相吻合。

如图15所示，本发明专用工具测量卡板20包括卡板体，卡板体上设有测量口，测量口由侧边B、底边A和斜边C形成；侧边B与底边A成90°夹角，斜边C与底边A成α°锐角(α值即为棱锥体10的工作斜面的角度尺寸)。底边A的长度X₀即为棱锥体10的顶面M2的轴向尺寸，并使尺寸X₀控制在X₀ ^+0.03mm范围以内。使用时，以侧边B作为轴向定位基准面，以底边A作为径向定位基准面。

由于测量卡板20是以尺寸L₀ ^+0.05mm的侧面作为轴向定位基准面，以尺寸E^+0。04 ₀mm的顶面作为径向定位基准面，并且以测量卡板20的底边A的长度X₀和斜边C的夹角α作为控制尺寸，因此，采用本发明对棱锥体10进行精加工，可将各棱锥体10的高度尺寸E控制在0～+0.04mm的误差范围以内，同一圆周上的各棱锥体10的轴向起点控制在0～+0.05mm的误差范围以内，并且能够精确地保证各棱锥体工作斜面的角度尺寸α值一致，最终实现了对棱锥体的位置尺寸的控制，满足棱锥套使用规范的要求。

如图17所示，本发明冶金机械卷筒部件的棱锥套的精加工方法，通过以下步骤对已经过粗加工的如图1所示的棱锥套工件进行精加工：

本实施例以四棱锥套为例具体说明，本发明可用于对其它棱锥套(如三棱锥套、五棱锥套或多棱锥套)进行精加工。

如图1所示，该四棱锥套工件长度方向排列的5组棱锥体分别用顺序号i、ii、iii、iv、v表示，如图2所示，圆周分布的4组棱锥体分别用A、B、C、D表示，则该四棱锥套工件上分布的20组棱锥体分别为Ai、Aii、Aiii、Aiv、Av，Bi、Bii、Biii、Biv、Bv，Ci、Cii、Ciii、Civ、Cv，Di、Dii、Diii、Div、Dv，其中每组棱锥体包括互相对称的2个棱锥体，加工时对每组两个棱锥体同时加工。

1、在数控镗床(下称机床)上布置一长条平台(即为机床的工作台)，将其垫平、校正并夹紧。

2、将工件1安装于分度装置上，并将装有工件1的分度装置安装于机床的工作台上，使工件1与分度装置之间无间隙刚性连接。

2.1、用天车将分度装置的机架31吊至工作台上，将机架31垫平，再将机架31校正使其呈水平状态，且两个轴承座33的连线方向与机床主轴轴心线方向呈垂直状态，并将机架31夹紧固定于工作台上。

此时，需在机床主轴上放置干分表，表针打在分度装置的轴承座33的半圆弧支承内圆弧面上，校正两个轴承座33的半圆弧支承内圆弧面的连线与机床主轴中心呈垂直状态，误差控制在0.02mm以内。

2.2、将分度装置的芯轴32与四棱锥套工件1进行装配，通过芯轴32上的固定法兰34和工件固定装置35，使工件1与芯轴32之间无间隙刚性连接；再将二者一起吊装于分度装置的两轴承座33上；校正，使工件1与芯轴32的组合件置于轴承座33上后，芯轴32的轴颈呈水平状态，组合件在两轴承座33的连线方向上，并与机床主轴轴心线方向呈垂直状态；旋转芯轴32，使工件1的任意顶面T处于水平位置，即处于图2所示的状态。

通过分度装置的轴承盖38，将工件1紧固于分度装置的两端轴承座33上。

机床主轴置千分表，表针打在图2所示的工件1的上顶面T上，使工件1的上顶面T呈水平状态，误差在0.02mm以内。要求在工件1的上顶面T上，按横纵两个方向拉表校正。

3、精加工处于四棱锥套工件1上顶面T两侧的一组棱锥体Ai、Aii、Aiii、Aiv、Av(即沿棱锥套母线方向分布的一组棱锥体)。

以最接近四棱锥套工件1端面的棱锥体为加工起点。本实施例首先精加工四棱锥套工件1最右端的棱锥体Ai。

3.1、铣削棱锥体Ai的侧面M1；

以工件1右端面作为加工基准面O，粗、精铣棱锥体Ai的侧面M1，将侧面M1精铣至允许的误差范围以内，即将图1中尺寸为L的侧面精铣至L₀ ^+0.05mm，使该侧面M1与工件1右端面之间的距离为L毫米，并且误差范围在0～+0.05mm以内，该侧面M1作为棱锥体Ai的轴向定位基准面。

铣削时，对棱锥体Ai所在的圆周分布的8个棱锥体Ai、Bi、Ci、Di的该侧面同时铣削，以保证该8个棱锥体的侧面在同一平面内，从而保证该组棱锥体的轴向尺寸的一致性。

3.2、铣削棱锥体Ai的顶面M2；

如图16，粗、精铣棱锥体Ai的顶面M2，使顶面M2与工件1内孔中心之间的距离为E毫米，并且误差范围在0～+0.04mm以内，即图2中的尺寸E满足E^+0。04 ₀mm。顶面M2为该组棱锥体的径向定位基准面。

此时完成了棱锥体Ai的轴向及径向工艺基准面的铣削。

3.3、调节机床，将工作台旋转α角度，校正合格后固紧，使机床的刀盘与棱锥体Ai的工作斜面M3平行，机床主轴轴心线与工作斜面M3垂直。

3.4、铣削棱锥体Ai的工作斜面M3。

如图16，铣削棱锥体Ai的工作斜面M3，铣后用测量卡板20测量，使测量卡板20的测量口的侧边B与该棱锥体10的侧面M1相吻合，底边A与该棱锥体10的顶面M2相吻合，直至工作斜面M3与测量卡板20的斜面C完全吻合。从而完成对棱锥体Ai的工作斜面M3的铣削。

3.5、完成棱锥体Ai所在母线的其它棱锥体Aii、Aiii、Aiv、Av的工作斜面的铣削。

调节机床的纵向进给，使数控机床的主轴在轴向移动距离X(X为纵向排列的相邻两组棱锥体的轴向距离，如图1)，使刀盘对准工件1的第二圆周的棱锥体Aii(即与最接近四棱锥套工件1端面的棱锥体相邻的一组棱锥体)。铣削棱锥体Aii的工作斜面。

再次调节机床的纵向进给，依次铣削棱锥体Aiii、Aiv、Av的工作斜面。

利用数控镗床调节纵向进给，可保证工件1的各棱锥体的纵向分布在规定的误差范围以内。

4、铣削工件1的另一组沿棱锥套母线方向分布的棱锥体Ci、Cii、Ciii、Civ、Cv。

松开分度装置的轴承盖38及夹紧装置，调节分度装置，使分度装置的芯轴32及与其无间隙刚性连接的工件1转位180°，使工件1的另一组棱锥体Ci、Cii、Ciii、Civ、Cv处于上顶面的水平位置。

铣削棱锥体Ci的顶面，将棱锥体Ci的顶面粗、精铣至允许的误差范围以内，使其顶面与工件1内孔中心之间的距离为E毫米，并且误差范围在0～+0.04mm以内。

以棱锥体Ci的顶面和侧面分别作为径向及轴向定位基准面，铣削棱锥体Ci的工作斜面。

调节机床的纵向进给，依次铣削棱锥体Cii、Ciii、Civ、Cv的工作斜面。

由于棱锥体Ci、Cii、Ciii、Civ、Cv与棱锥体Ai、Aii、Aiii、Aiv、Av为圆周的对应面，这种对应面互铣的方法能够更好地保证加工精度，避免工件在加工过程中发生变形。

5、完成工件1的全部棱锥体的精加工。

调节分度装置，使工件1转位90°，铣削棱锥体Bi的顶面作为径向定位基准面，铣削此时处于上顶面位置的棱锥体Bi、Bii、Biii、Biv、Bv的工作斜面。

调节分度装置，使工件1转位180°，铣削棱锥体Di的顶面作为径向定位基准面，铣削此时处于上顶面位置的棱锥体Di、Dii、Diii、Div、Dv的工作斜面。

6、抛光各棱锥体的工作斜面。

此时加工完成的各棱锥体的工作斜面，其表面粗糙度在Ra3.2～Ra1.6面之间，达不到要求的Ra0.8面的粗糙度要求。采用电动抛光装置对各棱锥体的工作表面打磨抛光，便可实现表面Ra0.8的粗糙度的要求。

Claims

1.一种冶金机械卷筒部件的棱锥套的精加工方法，其特征在于，通过以下步骤对已经过粗加工的工件进行精加工：

第二步，铣削处于工件上顶面的一组母线方向分布的棱锥体；

a、铣削该组棱锥体中最接近工件端面的棱锥体的侧面；

b、铣削该棱锥体的顶面；

调节分度装置，使工件转位，铣削此时处于上顶面水平位置的该组棱锥体的工作斜面；

第四步，完成工件的全部棱锥体的工作斜面的铣削；

调节分度装置，使工件依次转位，铣削处于上顶面位置的棱锥体的工作斜面。

第五步、抛光各棱锥体的工作斜面。

2.根据权利要求1所述的冶金机械卷筒部件的棱锥套的精加工方法，其特征在于，所述第二步a步骤中，对该棱锥体所在的圆周分布的全部棱锥体的侧面的精铣在一次精铣中完成。

3.根据权利要求1所述的冶金机械卷筒部件的棱锥套的精加工方法，其特征在于，所述第三步中调节分度装置，使工件转位180°，铣削此时处于上顶面水平位置的该组棱锥体的工作斜面。

4.根据权利要求3所述的冶金机械卷筒部件的棱锥套的精加工方法，其特征在于，所述第四步中先调节分度装置，使工件转位90°，铣削此时处于上顶面位置的棱锥体的工作斜面；再调节分度装置，使工件转位180°，铣削此时处于上顶面位置的棱锥体的工作斜面。