CN101708751A - 摩托车减振型车架 - Google Patents

Abstract

本发明公开了摩托车减振型车架，包括立管、前斜撑管、主梁管、左主撑管、右主撑管，左尾管、右尾管、左后斜管、右后斜管、发动机下横管、托架左下管、托架右下管、主梁加强管，立管、前斜撑管、主梁管、主梁加强管通过左右两件主梁大板连接在一起，在主梁管外表面设置的主梁前加强板的两条边分别与左右主梁大板的边相对应，焊接时使各相关部件连接处位于同一焊接线上；主梁前加强板的U形缺口卡入立管外圆，在前斜撑管外表面连接的半圆形加强构件的两直边分别与左右主梁大板的边相对应，焊接时使各连接部件处于同一焊接线上。本发明的车架，能增加其强度和刚度，减小振动，优化车架的整体受力结构；外观更加协调，也提高了相关零部件的使用寿命。

Description

摩托车减振型车架

技术领域

本发明涉及一种摩托车车架，特别是一种大幅度增加了强度，减小自身振动的越野摩托车减振型车架。

背景技术

摩托车车架作为整个摩托车的骨架，起着至关重要的作用。发动机动力系统通过安装支耳固定于车架上，前转向系统通过立管连接于车架上，后悬挂系统通过减震器连接平叉和车架。外观覆盖件、油箱、货架、坐垫等也直接或间接的作用于车架。因此就需要车架具有足够的强度和刚度，以达到使用要求。2008年8月20日中国实用新型ZL200720125200.5公开了一种越野摩托车车架，该结构提供了一种采用圆管作为主管的车架构造，由于其采用了将平叉安装孔、发动机安装孔通过同一轴连接，对车架的焊接强度和轴的强度提出了更高的要求，增加了成本，且装配工艺复杂，装配强度大。且该结构后部采用开放式结构不利于后部外观件的布置和安装。2006年12月6日中国实用新型专利ZL200520142045.9公开了一种摩托车车架，该结构单纯的在立管与前撑管之间设置加强筋，并不能增加车架的强度和刚度。由于越野车通常在复杂路面上行驶，并且经常会飞跃障碍，在与地面接触的瞬间，方向柱立管将接受来自地面方向的反作用力，对车架的整体强度和刚度以及抗冲击能力都提出了更高的要求。因此单纯的增加加强板，不能达到理想的效果。

在现有技术中通常在立管下方焊接有扇形半圆件，主要作用就是控制机车的转向角度，使其满足国家标准。这种结构存在加工工艺复杂，焊接难度高，工装夹具结构复杂、产品一致性难以控制等缺陷。

发明内容

为了克服现有技术车架的上述不足，本技术方案提供一种能增加车架结构强度和刚度，减小振动，便于安装后挡泥板，特别是增加了车头强度的越野摩托车减振型车架构造。同时本技术方案也提供了一种方便整车零部件布置的结构，通过合理设置油箱后支撑、坐垫前缓冲胶垫板、链条张紧轮安装轴、尾架使整车结构更加紧凑，外观更加协调。同时也提高了相关零部件的使用寿命。

为了达到上述目的，本发明采用了如下技术方案：

摩托车减振型车架，包括立管，前斜撑管，主梁管，左主撑管、右主撑管，左尾管、右尾管、左后斜管、右后斜管、发动机下横管、托架左下管、托架右下管、主梁加强管。所述主梁管与立管成一定角度通过焊接固定在一起；前斜撑管与立管也成一定角度焊接固定在一起，并从上方向下后方延伸，前斜撑管通过主梁加强管与主梁管连接。主梁加强管、前斜撑管、主梁管、左主撑管、右主撑管、托架左下管、托架右下管、发动机下横管形成一个封闭的三维空间的矩形发动机安装框架。主梁管尾部焊接有尾架连接板，用于连接后减振器以及加强主梁管的强度和刚度，所述的立管、前斜撑管、主梁管、主梁加强管通过左右两件形状大小想对应的主梁大板焊接在一起，其特征在于：主梁管采用圆管结构，在主梁管与立管连接上部，连接有主梁前加强板。主梁前加强板呈圆弧形，弧度与主梁管外圆弧度匹配并覆盖于主梁管圆管的外表面，并开有U行缺口，主梁前加强板与圆管紧密贴合。主梁前加强板的两条边分别与左右主梁大板的边相对，并沿主梁管的延伸方向平行布置。通过焊接将主梁前加强板的两条边与左右主梁大板的边和主梁管固定连接在一起，使各相关部连接处位于同一焊接线上，并用焊料填充满之间的间隙，用连续的一根焊接线焊接各个焊接部。主梁前加强板U形缺口卡入立管外圆并与圆弧面紧密贴合，两竖边沿立管的延伸方向布置，主梁大板的一边，沿立管的延伸方向并与主梁前加强板U形缺口的边处于同一焊接线上，并用连续的一根焊接线牢固焊接各部。以增加车头强度和保证外观美观。

前支撑管与立管成一定角度连接，在前斜撑管外表面连接有一半圆形加强构件，半圆形加强构件覆盖前斜撑管外圆的表面，半圆形加强构件的两直边分别与左右主梁大板的边相对，并沿前斜撑管的延伸方向布置，使各连接部处于同一焊接线上，用连续的一根焊接线焊接前斜撑管的各个焊接部。以增加车架的强度和外观的美观。

进一步的特征是：在前斜撑管上，立管的下方焊接有“Π”形构件方向限位连接块。方向限位连接块上横向布置了转向限位杆，转向限位杆与前斜撑管形成“十”字形方式布置并通过方向限位连接块牢固焊接。转向限位杆通常采用圆形或正多边形柱状结构，但是不仅仅只限于上述结构。

另外一种实施方式是，将转向限位杆直接牢固焊接于前斜撑管表面焊接的半圆形加强构件上，并与支撑管形成“十”字形方式布置。

该实施方式的进一步的特征是：在方向柱限位杆的两端开设螺纹孔，并安装螺栓，可以通过调节螺栓和螺母，进而调节方向柱的转向角度，更大限度的满足了机动车对不同路况的适应能力和不同国家对摩托车转向角度的标准要求，也满足了用户对机动车的改装要求。

再有，所述的左主撑管、右主撑管通过焊接与主梁管相连，并分别向各自下方延伸且对称布置。在左主撑管、右主撑管上方焊接有“Π”形构件油箱后支撑。油箱后支撑上设置有螺纹孔，油箱尾部安装于油箱后支撑上，使摩托车油箱安装更加可靠，结构更加合理。左、右主撑管下端通过发动机下横管牢固焊接在一起，托架左下管、托架右下管前段牢固焊接于前斜撑管底部，后端牢固焊接发动机下横管。所述左右主撑管上设置了发动机悬挂安装支耳。其中在左支撑管发动机安装支耳底部设置了张紧轮安装轴。轴上活套有张紧轮。

所述的主梁管与左右主支撑管通过主支撑管加强板固定连接，同时设置主支撑管前左加强板固定连接主梁管和左主撑管，主支撑管前右加强板固定连接主梁管和右主撑管。主支撑管前左加强板、主支撑管前右加强板与主梁管和左右主撑管成两个三角形布置，主支撑管前左加强板、主支撑管前右加强板构成了三角形的斜边。

另外，所述的左尾管、右尾管通过焊接与尾架连接板，并对称的向各自后方延伸，并在左右尾管上设置了坐垫前缓冲胶垫板。

本技术方案对车架尾部也进行了结构调整，为了便于安装和装配后挡泥板及货架，在左尾管和右尾管的尾部设置有尾架安装套、后尾罩前固定支架、后货架支撑板，并单独设置了尾架。尾架与左右尾管可拆卸式连接，所述尾架由圆管材料通过折弯成U形支架构成，并在U形支架两个端点设置有安装孔，U形支架通过加强块连接两边。通过设置可拆卸式尾架，使简化了整车装配工艺和步骤，并且方便了客户根据自身需求对整车的改装。

进一步的特征是：尾架与左右尾管通过螺栓方式可拆卸式连接

本实用技术方案取得的效果是：

本结构形成的整体式焊缝，能增加车架结构的强度和刚度，减小振动，优化车架的整体受力机构；便于合理布置后挡泥板，通过改进该结构能合理布置油箱、坐垫、链条张紧轮、后挡泥板使整车结构更加紧凑，外观更加协调；同时也提高了相关零部件的使用寿命。

附图说明

根据下列给出的详细描述和附图能更完整的理解本发明的结构：

图1是本发明结构车架与尾架独立设置的立体图；

图2是本发明结构的俯视图；

图3是右尾管与尾架安装套II的连接结构剖视图；

图4是本发明独立尾架的立体图；

图5是转向限位杆另一种实施例的结构视图；

图6是T形轴套与主梁管和尾架连接板连接结构剖视图；

图7是T形螺纹轴套与托架左下管连接结构剖视图；

图8是本发明结构的左视图；

图9是本发明结构的后视图。

图中，  1-立管，2-前斜撑管，3-主梁管，4-左主撑管、5-右主撑管，6-左尾管、7-右尾管、8-左后斜管、9-右后斜管、10-发动机下横管、11-托架左下管、12-托架右下管、13-主梁加强管、14-主梁大板、15-主梁前加强板、16-尾架连接板、17-T形轴套、18-T形螺纹轴套、19-V形发动机下加强管、20-加强构件、21-方向限位连接板、22-转向限位杆、23-油箱后支撑、24-主支撑管加强板、25-侧支架连接块底座、26-平叉左悬挂板、27-张紧轮安装轴、29-发动机安装后下连板、30-后摇架安装座、31-后左脚蹬安装支架、32-角撑板、33-空滤器后安装支耳、34-后尾罩前固定支架、35-后货架支撑板、36-尾架安装套I、37-尾架安装套II、38-尾架、39-第一通孔、40-加强块、41-轴套、43-安装支耳、44-后挡泥安装块、45-螺母、46-螺栓、47-张紧轮、55-主支撑管前左加强板、56-主支撑管前右加强板、57-平叉右悬挂板、58-后右脚蹬安装支架。

具体实施方式

下面根据附图说明来说明该技术方案的最佳实施方式。附图应按照图1标注的方向为观察的基准。

图1是采用了该新结构的一种摩托车车架立体图，包括立管1，前斜撑管2，主梁管3，左主撑管4、右主撑管5，左尾管6、右尾管7、左后斜管8、右后斜管9、发动机下横管10、托架左下管11、托架右下管12、主梁加强管13。主梁管3采用圆管结构与立管1成一定角度固定在一起，前斜撑管2与立管1也成一定角度固定在一起，并从上方向下后方延伸，前斜撑管2通过主梁加强管13与主梁管3连接。主梁加强管13、前斜撑管2、主梁管3、左主撑管4、右主撑管5、托架左下管11、托架右下管12构成了一个封闭三维空间的发动机矩形安装框架。立管1、前斜撑管2、主梁管3、主梁加强管13通过左右两件形状大小相对应的主梁大板14连接在一起，左右两件主梁大板14分别设置在两侧面，主梁管3前部与立管1连接，在主梁管3外表面，连接有主梁前加强板15，主梁前加强板15弧度与主梁管3弧度匹配并覆盖主梁管3外表面，主梁前加强板15的两条边分别与左右主梁大板14的边相对应，并沿主梁管3的延伸方向平行布置。通过焊接将主梁前加强板15的两条边与左右主梁大板14的边和主梁管3固定连接在一起，使各相关部件连接处位于同一焊接线50上，并用焊料填充满之间的间隙，这样就可以用连续的一根焊接线50焊接车头前部的各个焊接部，能提高焊接精度，减少焊接工作作业量，也便于实现自动化。

主梁前加强板15的U形缺口卡入立管1外圆，两竖边沿立管1的延伸方向平行布置，并通过焊接将两竖边与立管1外圆接触处焊接牢固；主梁管3尾部开有缺口和孔，主梁管3尾部外表面固定连接有尾架连接板16并开设有孔，所述的尾架连接板16左右两条边通过焊接与主梁管3固定连接，在主梁管孔和尾架连接板16之间设置有T形轴套17，T形轴套17穿过主梁管开设的孔和尾架连接板16开设的孔固定连接并沿车架中轴线对称布置，其中任意一个T形轴套开设有螺纹。如图6所示。

前斜撑管2上部与立管1成一定角度连接，并从上往下后方延伸，前斜撑管2底部固定连接托架左下管11、托架右下管12。托架左下管11、托架右下管12沿车架轴线向下向后方成U形延伸，延伸至发动机下横管10并与发动机下横管10固定连接。参见图7所示，在所述的托架左下管11、托架右下管12分别设置了通孔，T形螺纹轴套18穿过通孔与托架左下管11、托架右下管12固定连接。为了加强托架左下管11、托架右下管12强度和刚度，在托架左下管11、托架右下管12、发动机下横管10之间设置了V形发动机下加强管19，V形发动机下加强管19中部焊接于发动机下横管10中部，两端部分别焊接于托架左下管11、托架右下管12上。在前斜撑管2外表面连接有一半圆形加强构件20，半圆形加强构件20覆盖前斜撑管2外圆的外表面，半圆形加强构件20的两直边分别与左右主梁大板14的边相对应，并沿前斜撑管2的延伸方向平行布置，使各连接部件处于同一焊接线51上。并用焊料填充满之间的间隙，这样就可以用连续的一根焊接线51焊接前斜撑管2的各个焊接部，能提高焊接精度，减少焊接工作作业量，也便于实现自动化，且增加了车架的强度和外观的美观。

在半圆形加强构件20上，立管1的下方焊接“Π”形方向限位连接板21。方向限位连接板21上横向布置了圆柱形的转向限位杆22，转向限位杆22与前斜撑管2形成“十”字形方式布置并牢固焊接于方向限位连接板21上。

另一种实施方式：如图5所示，将转向限位杆22直接牢固焊接于前斜撑管2表面焊接的半圆形加强构件20上，并与前斜撑管2形成“十”字形方式布置，在所述的转向限位杆22两端开设有内螺纹孔，螺栓46先连接螺母45，再安装于转向限位杆22的螺纹孔中，并通过螺母45锁紧螺栓46。

松开螺母45，调节螺栓46，从而达到调节方向柱转向角度的目的。

再有，如图1和图5所示，主梁管3后部通过焊接与左主撑管4、右主撑管5固定连接，并分别向各自下方延伸与发动机下横管10固定连接且沿车架轴线对称布置。“Π”形构件油箱后支撑23横跨过主梁管3与左主撑管4、右主撑管5固定连接，并在油箱后支撑23上设置有螺栓孔，且左、右主支撑管4、5通过主支撑管加强板24固定连接增加了车架强度和刚度。为了进一步增加车架强度和刚度，设置一主支撑管前左加强板55固定连接主梁管3和左主撑管4，设置一主支撑管前右加强板56固定连接主梁管3和右主撑管5。主支撑管前左加强板55、主支撑管前右加强板56与主梁管3和左、右主撑管4、5成两个三角形布置，主支撑管前左加强板55、主支撑管前右加强板56构成了三角形的斜边。左主撑管4下部固定连接后制动踏板安装轴套支撑54及后制动踏板安装轴套53，用于安装后制动臂。右主撑管5下部与发动机下横管10连接处，固定连接有侧支架连接块底座25。

所述的左主撑管4、右主撑管5上设置了平叉左悬挂板26、平叉右悬挂板57。其中在平叉左悬挂板26底部设置了张紧轮安装轴27，在张紧轮安装轴27上活套有张紧轮47，通过设置张紧轮可以有效的控制车辆在运动过程中链条的上下抖动。所述的发动机下横管10设置有发动机安装后下连板29和后摇架安装座30，相互成一定角度布置，分别与摩托车发动机安装孔和摇架安装孔配合。

图1、图2的左尾管6、右尾管7通过焊接与尾架连接板16连接，并沿车架轴线对称地先向外，再向内收敛的向各自后方延伸，左后斜管8、右后斜管9一端分别与左主撑管4、右主撑管5下端牢固焊接，另一端分别与左尾管6、右尾管7中部牢固焊接，所述的左后斜管8、右后斜管9中部牢固焊接有后左脚蹬安装支架31、后右脚蹬安装支架58。左尾管6、右尾管7与左后斜管8、右后斜管9连接处通过角撑板32加强。在左尾管6、右尾管7的前端外表面水平焊接了坐垫前缓冲胶垫板42。通过设置坐垫前缓冲胶垫板42，使坐垫缓冲胶与车架由线接触改为了面接触，增大了坐垫缓冲胶与车架的接触面，使驾乘者乘骑更加舒适，延长了坐垫使用寿命。

图2、3中，左尾管6与右尾管7之间设置了空滤器后安装支耳33、后尾罩前固定支架34、后货架支撑板35。通过设置3个安装支架合理的布置了空滤器、后尾罩、后货架使整车结构更加紧凑，另外也增加了车架尾部的强度和刚度。在左尾管6、右尾管7的端部设置有尾架安装套I 36，在后货架支撑板35前方的左右后管上设置了尾架安装套II 37，右尾管7内侧开有圆形孔尾架安装套II 37通过孔与右尾管7牢固焊接。设置上述尾架安装套的目的在于安装和装配后挡泥板、尾架及货架。

图4的尾架38独立设置，所述尾架由圆管材料通过折弯成U形构造，并在两个端点设置有第一通孔39，尾架通过加强块40固定连接；尾架38通过左、右两个第一通孔39和加强块40，可拆卸式连接在左尾管6与右尾管7上。所述的尾架设置有角撑板57，在所诉的角撑板57上开设有孔，孔内焊接有轴套41。通过螺栓和安装孔将尾架与车架可拆卸的连接，简化了整车装配工艺和步骤，并且方便了客户根据自身需求对整车的改装。所述的尾架38还设置有用于连接后挡泥板的安装支耳43和后挡泥安装块44，安装支耳43和安装块44上分别设置有用于安装后挡泥板的孔。

Claims (10)

1.摩托车减振型车架，包括立管(1)、前斜撑管(2)、主梁管(3)、左主撑管(4)、右主撑管(5)，左尾管(6)、右尾管(7)、左后斜管(8)、右后斜管(9)、发动机下横管(10)、托架左下管(11)、托架右下管(12)、主梁加强管(13)，圆管结构的主梁管(3)与立管(1)固定在一起，从上方向下后方延伸的前斜撑管(2)与立管(1)固定在一起，前斜撑管(2)通过主梁加强管(13)与主梁管(3)连接；主梁加强管(13)、前斜撑管(2)、主梁管(3)、左主撑管(4)、右主撑管(5)、托架左下管(11)、托架右下管(12)构成一个封闭三维空间的发动机矩形安装框架；其特征在于：所述立管(1)、前斜撑管(2)、主梁管(3)、主梁加强管(13)通过左右两件形状大小相对应的主梁大板(14)连接在一起，在主梁管(3)外表面，连接有主梁前加强板(15)，主梁前加强板(15)的两条边分别与左右主梁大板(14)的边相对应，并沿主梁管(3)的延伸方向平行布置；通过焊接将主梁前加强板(15)的两条边与左右主梁大板(14)的边和主梁管(3)连接在一起，使各相关部件连接处位于同一焊接线(50)上；主梁前加强板(15)的U形缺口卡入立管(1)外圆，两竖边沿立管(1)的延伸方向平行布置；在前斜撑管(2)外表面连接有半圆形加强构件(20)，半圆形加强构件(20)覆盖前斜撑管(2)外圆的外表面，半圆形加强构件(20)的两直边分别与左右主梁大板(14)的边相对应，并沿前斜撑管(2)的延伸方向平行布置，使各连接部件处于同一焊接线(51)上。

2.根据权利要求1所述的摩托车减振型车架，其特征在于：主梁管(3)尾部开有缺口和孔，主梁管(3)尾部外表面固定连接有尾架连接板(16)，尾架连接板(16)左右两条边通过焊接与主梁管(3)固定连接，在主梁管孔和尾架连接板(16)之间设置有T形轴套(17)，T形轴套(17)穿过主梁管开设的孔和尾架连接板(16)开设的孔固定连接并沿车架中轴线对称布置，其中任意一个T形轴套开设有螺纹。

3.根据权利要求1所述的摩托车减振型车架，其特征在于：在所述的托架左下管(11)、托架右下管(12)分别设置了通孔，T形螺纹轴套(18)穿过通孔与托架左下管(11)、托架右下管(12)固定连接；在托架左下管(11)、托架右下管(12)、发动机下横管(10)之间设置了V形发动机下加强管(19)，V形发动机下加强管(19)中部焊接于发动机下横管(10)中部，两端部分别焊接于托架左下管(11)、托架右下管(12)上。

4.根据权利要求1或2所述的摩托车减振型车架，其特征在于：在半圆形加强构件(20)上，立管(1)的下方焊接方向限位连接板(21)；方向限位连接板(21)上横向布置了圆柱形的转向限位杆(22)，转向限位杆(22)与前斜撑管(2)形成“十”字形方式布置并焊接于方向限位连接板(21)上。

5.根据权利要求1或2所述的摩托车减振型车架，其特征在于：在前斜撑管(2)表面的半圆形加强构件(20)上，焊接转向限位杆(22)，转向限位杆(22)与前斜撑管(2)形成“十”字形方式布置；在所述的转向限位杆(22)两端开设有内螺纹孔，螺栓(46)先连接螺母(45)，再安装于转向限位杆(22)的螺纹孔中，并通过螺母(45)锁紧螺栓(46)。

6.根据权利要求1至3任一所述的摩托车减振型车架，其特征在于：油箱后支撑(23)横跨过主梁管(3)与左主撑管(4)、右主撑管(5)固定连接，在油箱后支撑(23)上设置有螺栓孔，左主撑管(4)、右主撑管(5)通过主支撑管加强板(24)固定连接；设置主支撑管前左加强板(55)固定连接主梁管(3)和左主撑管(4)，设置主支撑管前右加强板(56)固定连接主梁管(3)和右主撑管(5)；主支撑管前左加强板(55)、主支撑管前右加强板(56)与主梁管(3)和左、右主撑管(4、5)成两个三角形布置，主支撑管前左加强板(55)、主支撑管前右加强板(56)构成了三角形的斜边。

7.根据权利要求1至3任一所述的摩托车减振型车架，其特征在于：所述的左主撑管(4)、右主撑管(5)上设置了平叉左悬挂板(26)、平叉右悬挂板(57)；在平叉左悬挂板(26)底部设置了张紧轮安装轴(27)，在张紧轮安装轴(27)上活套有张紧轮(47)。

8.根据权利要求7所述的摩托车减振型车架，其特征在于：所述的发动机下横管(10)设置有发动机安装后下连板(29)和后摇架安装座(30)。

9.根据权利要求1或2所述的摩托车减振型车架，其特征在于：所述左尾管(6)、右尾管(7)通过焊接与尾架连接板(16)连接，并沿车架轴线对称地向后方延伸；左尾管(6)、右尾管(7)与左后斜管(8)、右后斜管(9)连接处通过角撑板(32)加强；在左尾管(6)、右尾管(7)的前端外表面水平焊接了坐垫前缓冲胶垫板(42)。

10.根据权利要求1或2所述的摩托车减振型车架，其特征在于：在左尾管(6)与右尾管(7)上可拆卸式连接尾架(38)，尾架(38)由圆管材料通过折弯成U形构造；尾架(38)还设置有用于连接后挡泥板的安装支耳(43)和后挡泥安装块(44)。

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