CN101695610A

CN101695610A - 一种固体粉料的管式浸出方法及装置

Info

Publication number: CN101695610A
Application number: CN200910044622A
Authority: CN
Inventors: 曾兴民
Original assignee: XINMIN TECH ZHUZHOU Co Ltd
Current assignee: XINMIN TECH ZHUZHOU Co Ltd
Priority date: 2009-10-26
Filing date: 2009-10-26
Publication date: 2010-04-21
Anticipated expiration: 2029-10-26
Also published as: CN101695610B

Abstract

一种固体粉料的管式浸出方法及装置，将待浸出溶液流经设于槽式容器内的一种管道式浸出装置，采用管式浸出方法完成浸出过程；所述的管式浸出方法是指将待浸出溶液输送至一带有超声波发生装置的管道式浸出装置的管道内，使待浸出溶液在不可逆流经设有超声波能量场的管道的过程中，完成固体粉料的不可逆浸出过程。所述的不可逆浸出过程，是指设定粒度的固体粉料在历经相同的浸出时间时，绝大部分颗粒流经的路程趋向相等，残余的颗粒质量、颗粒粒径及颗粒目标成分亦趋向相等，且后进浸出反应区的固体粉料难以混入到先进浸出反应区的固体粉料之中。所述的固体粉料为矿物粉料和(或)动植物粉料。其中，矿物粉料为氧化矿物粉料和(或)硫化矿物粉料，动植物粉料至少包括中药材粉料。

Description

一种固体粉料的管式浸出方法及装置

所属技术领域

本发明涉及一种从固体粉料中湿法提取目标成分的方法及装置，尤其是一种固体粉料的管式浸出方法及装置，属湿法提取技术领域。

背景技术

采用槽式容器湿法提取固体粉料目标成分，是目前通用的槽式浸出方法。按压力分，有常压浸出、高压浸出；按温度分，有常温浸出、中温浸出、高温浸出；按酸度分，有酸性浸出、碱性浸出、中性浸出；按添加剂分，有富氧浸出、催化浸出，等等。槽式浸出装置，主要是常压浸出槽和高压反应釜。

目前槽式浸出方法及装置存在的主要问题是：

1)槽式浸出受动力学扩散过程制约。槽式浸出采用机械搅拌、气流搅拌或水力搅拌方法强化动力学扩散过程，但工业生产常用搅拌线速度≤10m/s，即，固体粉料受到溶质或溶剂撞击的速率≤10m/s。这种搅拌强度要让浸出成分快速离开固体粉料表面并高效分散到溶液中，实现溶剂与固体粉料表面的充分接触，事实上效率很低。因此，在槽式浸出环境下，固体粉料表面易于形成新生包层和浓差极化，阻碍目标成分溶出和扩散，导致浸出效率低下。

2)槽式浸出为“一锅煮”浸出过程。在连续浸出环境下，新进浸出装置的固体粉料总是与在浸出装置中浸出一段时间后的固体粉料无序混合，导致固体粉料的浸出时间不相等，残余的颗粒质量、颗粒粒径及颗粒目标成分不相等，伴生浸出过度和浸出不足问题。浸出过度，则杂质成分溶出量大，浸出后溶液含杂升高；浸出不足，则目标成分溶出量少，目标成分浸出率降低。

针对槽式浸出方法及装置存在的问题，产生了施加超声波能量的槽式浸出方法及装置。如《螺旋式连续逆流超声波浸出提取设备》(申请号00219080.X)、《拖链式连续逆流超声波浸出提取设备》(申请号00219081.8)、《双螺旋连续逆流超声提取装置》(申请号200520021991.8)、《超声波强化连续逆流浸出装置》(申请号200420018621.4)，等等。从在先专利提出的浸出方法及装置可以看出，尽管施加超声波能量强化了槽式浸出的动力学扩散过程，提高了浸出效率，但仍然没有解决“一锅煮”无序浸出问题，其应用范围和效果受到诸多局限，还是很有必要加以改进。

发明内容

本发明的目的在于针对现有槽式浸出方法及装置存在的问题，提出一种能有效改变槽式浸出的“一锅煮”浸出过程，阻止溶质颗粒表面形成新生包层和浓差极化，促进目标成分溶出和扩散，提高浸出效率的固体粉料的浸出方法。

本发明的另一目的是，提出一种上述固体粉料浸出方法的实施装置。

本发明的另一目的是，提出一种固体粉料的管式浸出工艺。

根据本发明的发明目的，本发明人做了大量试验，试验证实：

1)超声波可穿透设定的液态介质和固态介质。

2)超声波在穿透设定的液态介质和固态介质后，还可穿透浸没于设定液态介质中的盛满待浸出溶液的至少一根设定材质的管道截面。

3)对流经设定材质管道的待浸出溶液施加设定的超声波能量，可加快固体粉料目标成分的浸出速度，大幅缩短浸出时间，获得很高的浸出效率。

根据试验结果，本发明提出一种固体粉料的浸出方法，采取管式浸出方法，将待浸出溶液流经设于槽式容器内的一种管道式浸出装置，在管道式浸出装置内完成浸出过程；所述的管式浸出方法，是指将待浸出溶液输送至一带有超声波发生装置的管道式浸出装置的管道内，使待浸出溶液在不可逆流经设有超声波能量场的管道的过程中，完成固体粉料的不可逆浸出过程；所述的不可逆浸出过程，是指设定粒度的固体粉料在历经相同的浸出时间时，绝大部分颗粒流经的路程趋向相等，残余的颗粒质量、颗粒粒径及颗粒目标成分亦趋向相等，且后进浸出反应区的固体粉料难以混入到先进浸出反应区的固体粉料之中。

所述的管道式浸出装置，为设于槽式容器内的至少一条直管或螺旋盘管，在管道式浸出装置的管道周围，设有能向管道内发射超声波的超声波发生装置。

所述的管道，至少可以是在管壁上设有至少一条导流螺旋线的管道。所述的导流螺旋线，是环绕于管壁上的管壁内为凹槽、管壁外为凸槽的螺旋线。所述管道的材质，可以是碳纤维增强石英、晶须增强石英、高透波不锈钢、高透波钛合金或高透波工程塑料中的一种。

所述的超声波能量场，是由至少一个超声波发生装置发射的超声波穿透管道式浸出装置的管壁、在管道内流动的待浸出溶液中形成的这样一种能量场：超声波频率为15kHz-1×10⁹kHz；超声波声强为0.5-200w/cm²；超声波产生的空化泡流速≥50m/s。

所述的固体粉料，为矿物粉料和(或)动植物粉料。所述的矿物粉料为氧化矿物粉料和(或)硫化矿物粉料；所述的动植物粉料，至少可以是中药材粉料。

所述的待浸出溶液，在设有超声波能量场的管道内，为直线流动方式和(或)螺旋流动方式。所述的螺旋流动，至少可以是由导流螺旋线引导形成的流动轨迹。

所述的超声波发生装置，设于盛满待浸出溶液的管道之外，由超声波发生装置发射的超声波，可以是在穿透至少一根盛满待浸出溶液管道的管壁后，将超声波能量传递到管道内的待浸出溶液之中；也可以是在穿透至少一种浸没管道的液态介质和至少一根盛满待浸出溶液管道的管壁后，将超声波能量传递到管道内的待浸出溶液之中；还可以是在穿透至少一种固态介质，再穿透至少一种浸没管道的液态介质，再穿透至少一根盛满待浸出溶液管道的管壁后，将超声波能量传递到管道内的待浸出溶液之中。

所述的液态介质，至少可以是水基溶液，所述的水基溶液可以是设定水温的清水。

一种实现固体粉料管式浸出方法的装置，由至少一个盛满液态介质的槽式容器和设于槽式容器内或外的至少一个超声波发生装置所组成，其特征是：在槽式容器内浸没设有一个盛满流动的待浸出溶液的多层螺旋盘管。

所述的槽式容器，是一种常压槽式容器。所述的常压槽式容器，包括常压敞口槽式容器和常压非敞口槽式容器。

所述的多层螺旋盘管，是由一个以上圈径不同的螺旋盘管串联并套装的盘管结构，至少包括常压螺旋盘管和高压螺旋盘管。所述的高压螺旋盘管，在其管道内流动的待浸出溶液的设定压力高于常压。

一种实现固体粉料管式浸出方法的浸出工艺，采用常规浸出工艺流程，在固体粉料常规浸出过程中采用管式浸出方法及常压螺旋盘管。

一种实现固体粉料管式浸出方法的浸出工艺，采用常规浸出工艺流程，在固体粉料常规浸出过程中采用管式浸出方法及高压螺旋盘管。

本发明的优点是：

1)管式浸出过程为有序浸出过程。可克服槽式浸出方法“一锅煮”存在的无序混合浸出缺陷，确保固体粉料浸出时间的同一性和固体粉料残余目标成分的等量性，有利于实现浸出过程的精准控制。

2)管式浸出过程为高效浸出过程。当待浸出溶液在超声波能量场作用下采用螺旋流动方式时，溶液在流动过程中实现高效混合，可抵制固体粉料发生重力沉积，从而确保固体粉料在溶剂中的高度分散性和均匀性，有利于提高浸出效率。

3)管式浸出过程为清洁浸出过程。当固体粉料(如动植物粉料)对浸出过程的清洁生产程度要求很高时，往往需要杜绝浸出装置的二次污染。管式浸出方法及装置有利于满足浸出装置的材质选择和无菌生产工艺要求。

4)管式浸出过程为环保浸出过程。浸出过程为高温浸出环境时，槽式浸出的溶剂蒸发量很大。管式浸出反应是在管道内进行，溶剂蒸发损失大幅减少，有利于消除浸出过程中有毒成分(如砷化氢)挥发引起的环境污染。

5)管式浸出过程为安全浸出过程。浸出过程为高压浸出环境时，与槽式浸出方法及装置的高压反应釜相比，管式浸出装置结构简单，易于控制高压螺旋盘管产品质量与安装工程质量，且大幅降低高压浸出装置的制造成本。

6)管式浸出方法及装置，与设有超声波能量场的槽式浸出方法及装置相比，浸出反应区功能采用螺旋盘管实现，槽式容器仅承载恒温浴槽功能和传递超声波能量功能，有利于优化、模块化浸出装置部件功能，拓宽管式浸出方法及装置的应用领域。

附图说明

图1，为本发明方法的一个实施例。

图2，为本发明方法的另一个实施例。

图1中，1、槽式容器；2、液态介质；3、水基溶液；4、超声波能量场；5、浸出反应区；6、超声波发生装置；7、管道式浸出装置；8、管道；9、出水口；10、清水；11、浸出后溶液；12、管道出口；13、管道进口；14、待浸出溶液；15、进水口。

图2中，16、多层螺旋盘管；17、螺旋盘管；18、螺旋盘管；19、螺旋盘管；20、固态介质。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步的描述，但本发明的保护范围并不局限于实施例所描述的范围。

通过图1可以看出，本发明为一种固体粉料的浸出方法，采取管式浸出方法，使待浸出溶液流经设于槽式容器内的一种管道式浸出装置，在管道式浸出装置内完成浸出过程；所述的管式浸出方法，是指将待浸出溶液输送至一带有超声波发生装置的管道式浸出装置的管道内，通过超声波能量场作用，在不可逆流动过程中完成固体粉料目标成分的溶出和扩散。从图中可以看出，待浸出溶液14流经设有超声波能量场4的管道8的过程，是一种不可逆流动过程。

所述的管道式浸出装置，为设于槽式容器内的至少一条直管或螺旋盘管，在管道式浸出装置的管道周围，设有能向管道内发射超声波的超声波发生装置，待浸出溶液是在不可逆流经设有超声波能量场的管道的过程中，完成固体粉料的不可逆浸出过程。所述的不可逆浸出过程是指设定粒度的固体粉料在历经相同的浸出时间时，绝大部分颗粒流经的路程趋向相等，残余的颗粒质量、颗粒粒径及颗粒目标成分亦趋向相等，且后进浸出反应区5的固体粉料难以混入到先进浸出反应区的固体粉料之中。从附图可以看出，管道式浸出装置7至少可以是直管或螺旋盘管，其管道8，至少可以是在管壁上设有至少一条导流螺旋线的管道。所述的导流螺旋线是环绕于管壁上的管壁内为凹槽、管壁外为凸槽的螺旋线。

超声波能量场4是由至少一个超声波发生装置6发射的超声波穿透管道式浸出装置7的管壁、在管道8内流动的待浸出溶液14中形成的这样一种能量场：超声波频率为15kHz-1×10⁹kHz；超声波声强为0.5-200w/cm²；超声波产生的空化泡流速≥50m/s。

待浸出溶液14在设有超声波能量场4的管道8内为直线流动方式和(或)螺旋流动方式。所述的螺旋流动，至少可以是由导流螺旋线引导形成的流动轨迹。

超声波发生装置6设于盛满待浸出溶液14的管道8之外，由超声波发生装置发射的超声波，可以是在穿透至少一根盛满待浸出溶液管道的管壁后，将超声波能量传递到管道内的待浸出溶液之中；也可以是在穿透至少一种浸没管道的液态介质2和至少一根盛满待浸出溶液管道的管壁后，将超声波能量传递到管道内的待浸出溶液之中；还可以是在穿透至少一种固态介质20，再穿透至少一种浸没管道的液态介质，再穿透至少一根盛满待浸出溶液管道的管壁后，将超声波能量传递到管道内的待浸出溶液之中。液态介质2至少包括水基溶液3，所述的水基溶液可以是设定水温的清水10。固态介质至少可以是高透波不锈钢和高透波钛合金材质。

一种实现固体粉料管式浸出方法的装置，由至少一个盛满液态介质2的槽式容器1和设于槽式容器内或外的至少一个超声波发生装置6所组成，在槽式容器1内浸没设有一个盛满流动的待浸出溶液14的多层螺旋盘管16。

所述的多层螺旋盘管16，是由一个以上圈径不同的螺旋盘管17、18和19串联并套装的盘管结构，至少包括常压螺旋盘管或高压螺旋盘管。所述的高压螺旋盘管，在其管道8内流动的待浸出溶液14的设定压力高于常压。

一种实现固体粉料管式浸出方法的常压管式浸出工艺，采用常规浸出工艺流程，在固体粉料常规浸出过程中采用管式浸出方法及常压螺旋盘管。

一种实现固体粉料管式浸出方法的高压管式浸出工艺，采用常规浸出工艺流程，在固体粉料常规浸出过程中采用管式浸出方法及高压螺旋盘管。

本发明的技术原理是：在盛满液态介质2的常压槽式容器1内，浸没设置受超声波能量场4作用的可以是直管或螺旋盘管的管道8。当设定压力、温度、酸度、粒度、浓度、添加剂、浸出时间及流动方式的待浸出溶液14流经管道，受到由超声波产生的流速≥50m/s的空化泡撞击，固体粉料被强制分散，固体粉料表面被强制清洗，固体粉料表面难以形成新生包层和浓差极化。加上空化泡在极短时间内完成“产生-长大-爆裂”过程，并在爆裂瞬间释放高温、高压，从而使浸出反应得到进一步强化，管式浸出快速进行。当设定粒度的固体粉料在历经相同的浸出时间时，绝大部分颗粒流经的路程趋向相等，残余的颗粒质量、颗粒粒径及颗粒目标成分亦趋向相等，且后进浸出反应区5的固体粉料难以混入到先进浸出反应区的固体粉料之中，使浸出过度和浸出不足的“一锅煮”缺陷被彻底消除，进而达到固体粉料目标成分浸出率最大化、杂质成分浸出率最小化的目标。由此实现固体粉料的管式浸出过程。

实施例一

图1为一种实现管式浸出方法的常压管式浸出装置。从图1可以看出，所述的常压管式浸出装置由至少一个盛满液态介质2的常压敞口槽式容器1和设于槽式容器内或外的至少一个超声波发生装置6所组成，在常压敞口槽式容器内浸没设有一个盛满流动的待浸出溶液14的多层螺旋盘管16，多层螺旋盘管16为常压螺旋盘管。

常压管式浸出装置的浸出过程，为不可逆浸出过程。其过程特征是：在设定粒度的固体粉料历经相同的浸出时间时，绝大部分颗粒流经的路程趋向相等，残余的颗粒质量、颗粒粒径及颗粒目标成分亦趋向相等，且后进浸出反应区5的固体粉料难以混入到先进浸出反应区的固体粉料之中。

常压管式浸出方法及装置的用途，至少包括应用于常压浸出氧化矿粉料。所述的氧化矿粉料至少包括氧化矿、浸出渣、冶金渣和烟尘。以下列举的是常压浸出氧化矿粉料的几个试验结果。

试验1：浸出粒度≤-200目的某电锌厂锌焙砂，槽式常规浸出方式下，达到88％锌浸出率的浸出时间为90分钟。采用管式浸出方法及装置，达到88％锌浸出率的浸出时间仅5分钟。

试验2：浸出粒度≤-150目的某电锌厂锌焙砂，槽式常规浸出方式下，达到80％锌浸出率的浸出时间为120分钟。采用管式浸出方法及装置，达到82％锌浸出率的浸出时间仅5分钟。

试验3：浸出粒度≤-300目的某含金硫精矿烧渣，槽式常规浸出方式下，达到70％金浸出率的浸出时间为24小时。采用管式浸出方法及装置，达到81％金浸出率的浸出时间仅2小时。

从上述试验可以看出，常压管式浸出方法及装置用于氧化矿粉料的湿法冶金提取过程，具有以下突出优点：

1)浸出时间缩短90％以上；

2)浸出能耗大幅降低；

3)浸出装置容积大幅减少，浸出装置用地面积亦大幅节省；

4)浸出效率大幅提高，尤其是固体粉料为超细粉料的条件下，目标成分浸出率显著高于常规浸出方法及装置条件下的固体粉料浸出率。

实施例二

图1为一种实现管式浸出方法的高压管式浸出装置。从图1可以看出，所述的高压管式浸出装置由至少一个盛满液态介质2的槽式容器1和设于槽式容器内或外的至少一个超声波发生装置6所组成，在槽式容器内浸没设有一个盛满流动的待浸出溶液14的多层螺旋盘管16，多层螺旋盘管16为高压螺旋盘管。

高压管式浸出装置的技术原理，与实施例一是一样的，为不可逆浸出过程。高压螺旋盘管的管道进口13和管道出口12，可以在常压非敞口槽式容器1的槽壁上切向设置，也可以在其两端设置。盛满常压非敞口槽式容器的水基溶液3，可以是由进水口15进入、由出水口9流出的清水10。显而易见，对于高压管式浸出装置，浸出反应区5的功能完全是由高压螺旋盘管承载，常压非敞口槽式容器仅承载恒温浴槽功能和传递超声波能量功能。这种改进，与槽式浸出方式下的高压反应釜将比，浸出反应区的容器半径大幅减少，浸出反应区的搅拌强度却大幅提高，极大限度提高了耐压材质的宽域选择性和运行安全性，有利于制造成本大幅降低。

高压管式浸出装置的用途，至少包括应用于高压浸出硫化矿粉料和氧化矿粉料。所述的硫化矿粉料，至少包括硫化锌矿、硫化铜矿、硫化镍矿和硫化钼矿；所述的氧化矿粉料至少包括需要在高温高压下浸出的铝土矿。

实施例三

一种氧化锌矿粉料常压管式浸出工艺，是在常规浸出过程中采用实施例一所述的常压管式浸出方法及装置。所述的氧化锌矿粉料至少包括氧化锌矿、锌焙砂、含锌烟尘和含锌浸出渣。

氧化锌矿粉料常压管式浸出的浸出环境，如温度、酸度、添加剂、粒度及浓度等，与常规浸出可以是一样的。多层螺旋盘管16采用经过改进的高透波不锈钢螺旋盘管和超声波频率为20kHz-1×10⁶kHz、超声波声强为1-50w/cm²的超声波发生装置6，即可获得由超声波在待浸出溶液14中产生的流速≥100m/s的空化泡。在设定的超声波频率下，超声波声强增大，空化泡流速就加快；超声波声强减少，空化泡流速也减慢。因此，在控制好氧化锌矿粉设定粒度的同时，提高管道8和固态介质20的超声波透波性，选择超声波透波性高的液态介质2，对于采用超声波强化浸出反应区5的浸出反应，提高待浸出溶液中氧化锌矿粉目标成分锌的浸出率和降低待浸出溶液中氧化锌矿粉杂质成分的浸出率，具有极其重要的作用。

实施例四

一种硫化锌矿粉料高压管式浸出工艺，是在常规浸出过程中采用实施例二所述的高压管式浸出装置。所述的硫化锌矿粉料高压管式浸出的浸出环境，如温度、酸度、浓度及添加剂等，与常规浸出可以是一样的。多层螺旋盘管16采用高透波钛合金螺旋盘管和超声波频率为20kHz-2000kHz、超声波声强为5-100w/cm²的超声波发生装置6，即可获得在待浸出溶液14中产生的流速≥200m/s的空化泡射流。

高压管式浸出的技术原理，与常压管式浸出是一样的。在设定的超声波频率下，超声波声强增大，空化泡流速就加快；超声波声强减少，空化泡流速也减慢。因此，在控制好硫化锌矿粉设定粒度的同时，提高管道8和固态介质20的超声波透波性，选择超声波透波性高的液态介质2，对于采用超声波强化浸出反应区5的浸出反应，提高待浸出溶液中硫化锌矿粉目标成分锌的浸出率和降低待浸出溶液中硫化锌矿粉杂质成分的浸出率，具有重要意义。

高压浸出过程应用设有超声波能量场的高压管式浸出方法及装置，采用超声波穿透盛满硫化锌矿浆管道8，在硫化锌矿浆中产生流速≥200m/s的空化泡粒子流，对硫化锌矿粉料表面实施高强度清洗，对溶液产生高强度搅拌，使得浸出出来的单质硫等新生产物难以在颗粒表面形成钝化包层，从而强化添加剂和溶剂对硫化锌矿粉料的氧化过程。超声波产生的高速空化泡撞击效果，有效解决了高压反应釜在高压环境下难以解决的强化搅拌问题，可大幅缩短高压浸出环境下的浸出时间，并获得很高的锌浸出率。

实施例五

图2为一种多层螺旋盘管的管式浸出装置。从图2可以看出，多层螺旋盘管16由螺旋盘管17、螺旋盘管18、螺旋盘管19串联并套装组成。其中，螺旋盘管17的圈径大于螺旋盘管18的圈径、套装其外并与其串联，螺旋盘管18的圈径大于螺旋盘管19的圈径、套装其外并与其串联。

多层螺旋盘管16的管式浸出装置，其技术原理与实施例一和实施例二是一样的。当待浸出溶液14经管道进口13进入多层螺旋盘管16，即在多层螺旋盘管16中顺时针流动(也可以是逆时针流动)，流经设定的管道长度后，经管道出口12流出伴有超声波能量场4作用的浸出反应区5。显而易见，设置多层螺旋盘管的目的，在于有效利用超声波能量和常压敞口或非敞口槽式容器内的空间。

Claims

1.一种固体粉料的管式浸出方法，其特征在于：采取管式浸出方法，将待浸出溶液流经设于槽式容器内的一种管道式浸出装置，在管道式浸出装置内完成浸出过程；所述的管式浸出方法，是指将待浸出溶液输送至一带有超声波发生装置的管道式浸出装置的管道内，使待浸出溶液在不可逆流经设有超声波能量场的管道的过程中，完成固体粉料的不可逆浸出过程；所述的不可逆浸出过程，是指设定粒度的固体粉料在历经相同的浸出时间时，绝大部分颗粒流经的路程趋向相等，残余的颗粒质量、颗粒粒径及颗粒目标成分亦趋向相等，且后进浸出反应区的固体粉料难以混入到先进浸出反应区的固体粉料之中。

2.如权力要求1所述的管式浸出方法，其特征在于：所述的管道式浸出装置，为设于槽式容器内的至少一条直管或螺旋盘管，在管道式浸出装置的管道周围，设有能向管道内发射超声波的超声波发生装置。

3.如权力要求1所述的管式浸出方法，其特征在于：所述的管道，至少可以是在管壁上设有至少一条导流螺旋线的管道；所述的导流螺旋线，是环绕于管壁上的管壁内为凹槽、管壁外为凸槽的螺旋线；所述管道的材质，是碳纤维增强石英、晶须增强石英、高透波不锈钢、高透波钛合金或高透波工程塑料中的一种。

4.如权力要求1所述的管式浸出方法，其特征在于：所述的超声波能量场，是由至少一个超声波发生装置发射的超声波穿透管道式浸出装置的管壁、在管道内流动的待浸出溶液中形成的这样一种能量场：超声波频率为15kHz-1×10⁹kHz；超声波声强为0.5-200w/cm²；超声波产生的空化泡流速≥50m/s。

5.如权力要求1所述的管式浸出方法，其特征在于：所述的固体粉料，为矿物粉料和(或)动植物粉料；所述的矿物粉料为氧化矿物粉料和(或)硫化矿物粉料；所述的动植物粉料，至少可以是中药材粉料。

6.如权力要求1所述的管式浸出方法，其特征在于：所述的待浸出溶液，在设有超声波能量场的管道内，为直线流动方式和(或)螺旋流动方式；所述的螺旋流动，至少可以是由导流螺旋线引导形成的流动轨迹。

7.如权力要求4所述的管式浸出方法，其特征在于：所述的超声波发生装置，设于盛满待浸出溶液的管道之外，由超声波发生装置发射的超声波，可以是在穿透至少一根盛满待浸出溶液管道的管壁后，将超声波能量传递到管道内的待浸出溶液之中；也可以是在穿透至少一种浸没管道的液态介质和至少一根盛满待浸出溶液管道的管壁后，将超声波能量传递到管道内的待浸出溶液之中；还可以是在穿透至少一种固态介质，再穿透至少一种浸没管道的液态介质，再穿透至少一根盛满待浸出溶液管道的管壁后，将超声波能量传递到管道内的待浸出溶液之中。

8.如权力要求7所述的管式浸出方法，其特征在于：所述的液态介质，至少包括水基溶液，所述的水基溶液可以是设定水温的清水。

9.一种实现固体粉料管式浸出方法的装置，由至少一个盛满液态介质的槽式容器和设于槽式容器内或外的至少一个超声波发生装置所组成，其特征是：在槽式容器内浸没设有一个盛满流动的待浸出溶液的多层螺旋盘管。

10.如权力要求9所述的管式浸出方法的装置，其特征是：所述的槽式容器，是一种常压槽式容器。所述的常压槽式容器，包括常压敞口槽式容器和常压非敞口槽式容器；所述的多层螺旋盘管，是由一个以上圈径不同的螺旋盘管串联并套装的盘管结构，至少包括常压螺旋盘管和高压螺旋盘管。所述的高压螺旋盘管，在其管道内流动的待浸出溶液的设定压力高于常压。