CN101685219A - 液晶单元、液晶显示设备和形成组件及其制造方法 - Google Patents

Abstract

一种液晶单元的制造方法包括制备一对玻璃基板，每个玻璃基板包括配置用来在其上形成多个完成的液晶显示设备的区域；在将多个密封件和多个支柱(每个支柱包括分别紧靠所述一对玻璃基板的末端)插入到所述一对玻璃基板的之间后，粘附所述一对玻璃基板以形成液晶显示设备形成组件；以及在形成所述液晶显示设备形成组件后，在与所述一对玻璃基板彼此相对的表面反面的所述一对玻璃基板的表面上形成彼此相交的多个划线。所述支柱中的每一个的至少一部分被设置成叠盖住在所述一对玻璃基板之间的、对应于所述划线的区域中的至少一个。

Description

液晶单元、液晶显示设备和形成组件及其制造方法

本申请是申请日为2007年7月30日、申请号为200710137161.5、发明名称为“液晶单元、液晶显示设备和形成组件及其制造方法”的中国专利申请的分案申请。

相关专利申请的交叉参考

本专利申请基于2006年7月31日提交在先日本专利申请No.2006-207601并要求其优先权权益，其整个内容以引用的方式并入本文中。

技术领域

本发明涉及液晶显示设备形成组件、液晶单元和液晶显示设备及其制造方法。

背景技术

根据一种制造液晶单元和液晶显示设备的传统方法，将两个大玻璃基板(每一个都具有在其上能够形成完成的液晶显示设备的区域)通过插入到它们之间的近似正方形的密封件彼此粘附在一起，因而形成液晶显示设备形成组件。沿着列方向和行方向上在其各自的外表面上形成的划线切割液晶显示设备形成组件，因而形成液晶单元。将偏光板粘附于液晶单元，并且将驱动电路安装在该液晶单元上，于是获得了液晶显示设备。例如，这种方法被公开在日本专利申请特开No.2006-143506号出版物中。在这种情况下，包含在每个液晶单元中两个基板中一个的面向另一基板的那个表面具有扫描信号线、数据信号线、薄膜晶体管、像素电极、配向膜等。面向第一基板的另一基板的那个表面具有滤色器、配向膜等。两个基板通过密封件彼此粘附在一起。将液晶密封在两个基板之间。

在切割液晶显示设备形成组件时，首先，利用划线器，在包含在液晶显示设备形成组件中的一对玻璃基板的各自表面中位于外侧的两个表面上形成划线(scribe line)。由于液晶显示设备形成组件的结构，因此不能在一对玻璃基板的两个内表面上形成划线。因此，在切割液晶显示设备形成组件时，位于外侧的每个表面上的形状的精度可能不同于位于对应于外表面的内侧的每个表面上的形状的精度。在这种情况下，玻璃基板的切割端面并不与玻璃基板的表面垂直并且不希望地倾斜断开。在行方向上的划线和列方向上的划线相交的部分上，玻璃基板的端面要比其它部分上的端面相对大些，并且并不与玻璃基板的表面垂直并容易倾斜地断开。这就形成了相对大的毛口(burr)，从而在电子装置中内置所得的液晶显示设备时引起障碍。

发明内容

根据本发明的一方面，提供了一种液晶单元的制造方法，其包括：

制备一对玻璃基板，每一个所述玻璃基板包括被配置用来在其上形成多个完成的液晶显示设备的区域；

在将多个密封件和每个均包括分别紧靠所述一对玻璃基板的末端的多个支柱插入到所述一对玻璃基板之间后，粘附所述一对玻璃基板以形成液晶显示设备形成组件；以及

在形成所述液晶显示设备形成组件后，在所述一对玻璃基板彼此相对的表面反面的所述一对玻璃基板的表面上形成彼此相交的多个划线，

其中设置所述支柱中的每一个的至少一部分，以叠盖住所述一对玻璃基板之间的、对应于所述划线的区域之一。

根据本发明的另一个方面，提供了一种液晶显示设备的制造方法，其包括：

制备一对玻璃基板，每一个所述玻璃基板包括被配置用来在其上形成多个完成的液晶显示设备的区域；

在将多个密封件和每个均包括分别紧靠所述一对玻璃基板的末端的多个支柱插入到所述一对玻璃基板之间后，粘附所述一对玻璃基板以形成液晶显示设备形成组件；以及

在形成所述液晶显示设备形成组件后，在所述一对玻璃基板彼此相对的表面反面的所述一对玻璃基板的表面上形成彼此相交的多个划线，

其中设置所述支柱中的每一个的至少一部分，以叠盖住所述一对玻璃基板之间的、对应于所述划线的区域之一。

根据本发明的另一个方面，提供了一种液晶显示设备形成组件，其包括：

一对玻璃基板，每一个所述玻璃基板包括被配置用来在其上形成多个完成的液晶显示设备的区域；

多个插入到所述一对玻璃基板之间的密封件；以及

多个支柱，每一个所述支柱包括分别紧靠所述一对玻璃基板的末端，

其中提供所述支柱中每一个的至少一部分使其包括所述一对玻璃基板之间的、对应于划线的区域之一，所述划线在与所述一对玻璃基板彼此相对的表面反面的所述一对玻璃基板的表面上彼此相交。

根据本发明的另一个方面，提供了一种液晶单元，其包括：

一对玻璃基板；

插入到所述一对玻璃基板之间的密封件；以及

包括分别紧靠所述一对玻璃基板的末端的至少一个支柱，

其中将所述至少一个支柱中的至少一个提供于至少一个所述玻璃基板上的对应于所述玻璃基板的末端之一的至少一个区域。

根据本发明的另一个方面，提供了一种液晶显示设备，其包括：

一对玻璃基板；

插入到所述一对玻璃基板之间的密封件；以及

包括分别紧靠所述一对玻璃基板的末端的至少一个支柱，

其中将所述至少一个支柱中的至少一个提供于所述一对玻璃基板的至少一个上的对应于所述一对玻璃基板的末端之一的至少一个区域。

根据本发明的一方面，一对玻璃基板具有在彼此相对的所述一对玻璃基板的表面对面的所述一对玻璃基板的表面上彼此相交的多个划线，其中设置所述支柱中的每一个的至少一部分以叠盖住(overlap)所述一对玻璃基板之间的、对应于所述划线的区域之一；所以，在一对玻璃基板的末端，能够抑制切割后玻璃基板的端面比其它部分相对大些且可能倾斜断裂到玻璃基板的表面，或者形成相对大的毛口从而导致缺陷外形的频率。

本发明的优势将从下面的描述中阐明，并且部分的优势从描述中是显而易见的，或者可以从本发明的实施中了解到。本发明的优势可以通过在下文中详细描述的手段和组合来实现和获得。

附图说明

可以并入并构成本说明书的一部分的附图，说明了本发明的实施例，并且结合上面给出的一般描述以及下面给出的实施例的详细描述，用于揭示本发明的原理。

图1A是通过根据本发明的第一实施例的制造方法制造的液晶显示设备的例子的平面视图；

图1B是沿着图1A中IB-IB方向的剖视图；

图2是显示制造图1A和图1B所示的液晶显示设备的过程的流程图；

图3是部分地切掉第一、第二大玻璃基板以解释图2中的步骤S1到S5的局部切除平面视图；

图4是由图2中步骤S5(第二次切割)获得的液晶单元的平面视图；

图5是显示实验液晶显示设备的局部切除平面视图；

图6是部分地切除支柱以解释图5所示的液晶显示设备的切割的局部切除平面视图；

图7是解释在图6所示的相应测量点处获得的测量结果的表格；

图8是根据本发明的第二实施例的制造方法制造的液晶显示设备的例子的平面视图；

图9是类似于图3的以解释制造图8所示的液晶显示设备的方法的例子的平面视图；

图10是根据本发明的第三实施例的制造方法制造的液晶显示设备的例子的平面视图；

图11是类似于图3的以解释制造图10所示的液晶显示设备的方法的例子的平面视图；

图12是类似于图3的以解释根据本发明的第四实施例的制造方法的例子的放大的平面视图；

图13A是根据本发明的第五实施例的制造方法制造的液晶显示设备的例子的平面视图；

图13B是沿着图13A中XIIIB-XIIIB线的剖视图；

图14是部分地切除第一、第二大玻璃基板以解释图2中的步骤S1到S5的局部切除平面视图；

图15是由图2中步骤S5(第二次切割)获得的液晶单元的平面视图；

图16是根据本发明的第六实施例的液晶单元的平面视图；

图17是类似于图14的以解释制造图16所示的液晶单元的方法的例子的平面视图；

图18是根据本发明的第七实施例的液晶单元的平面视图；

图19是类似于图12的以解释制造图18所示的液晶单元的方法的例子的平面视图；

图20是由切割图19所示的液晶显示设备形成组件获得的液晶单元的平面视图；

图21是根据本发明的第八实施例的液晶单元的平面视图；

图22是类似于图12的以解释制造图21所示的液晶单元的方法的例子的平面视图；

图23是由切割图22所示的液晶显示设备形成组件获得的液晶单元的平面视图；

图24是类似于图12的以解释根据本发明的第九实施例的制造方法的例子的平面视图；

图25是类似于图12的以解释根据本发明的第十实施例的制造方法的例子的平面视图；以及

图26是部分地切除支柱部分以解释根据本发明的第十一实施例的制造方法的例子的局部切除平面视图。

具体实施方式

(第一实施例)

图1A是根据本发明的第一实施例的制造方法制造的液晶显示设备的例子的平面视图，并且图1B是沿着图1A中IB-IB线的剖视图。在图1B中，没有示出要在后面描述的配线9。在这个液晶显示设备中，第一玻璃基板1和设置在第一玻璃基板1上面对它的第二玻璃基板2通过近似正方形的密封件3彼此粘附在一起。在两个玻璃基板1、2之间的密封件3内部通过密封件3上形成的液晶注入孔5填入液晶4。密封剂6将液晶注入孔5密封。

在本例中，图1A中第一玻璃基板1的下侧突出到第二玻璃基板2外。第一玻璃基板1突出到第二玻璃基板2外的部分称作突出部(projection)1a。将驱动电路8安装在突出部1a的上表面。在第一玻璃基板1的上表面上形成薄膜晶体管、像素电极等(未图示)，以及如栅极线和漏极线的驱动薄膜晶体管、像素电极等的配线9。配线9延伸到突出部1a。每一个配线9的一个末端形成与相应的驱动电路8的输出端子电连接的连接端子。驱动电路8的相应输入端子与在第一玻璃基板1的上表面上形成的输入配线(未图示)的连接端子电连接。将支柱7(pillar)(其每一个具有当从顶部看时近似正方形的形状和紧靠(abut against)玻璃基板1、2的两个末端)设置在第一玻璃基板1和图1A中第二玻璃基板2的上侧的两个角(末端)之间。在第一玻璃基板1的突出部1a的下侧的两个角(末端)的上表面上形成支柱7(其每一个具有当从顶部看时近似正方形的形状)。

将参考图2所示的制造过程流程图描述制造这种液晶显示设备的方法的例子。首先，在图2中的步骤S1(制备两个大玻璃基板)中，制备两个大玻璃基板11、12，每一个大玻璃基板具有在其上能够形成(如，3×3＝9个)完成的液晶显示设备的区域，如图3所示。在第一玻璃基板11的一个表面上形成薄膜晶体管、像素电极等(未图示)，并且在第二玻璃基板12的一个表面上形成公共电极(未图示)等。一点虚线(one-dot dashed line)13、15所包围的区域(将在后面描述)是液晶显示设备形成区域16。在一点虚线13、15和一点虚线14所包围的区域上，那些不提供密封件3的地方是突出部(1a)形成区域17。在行方向和列方向上彼此相邻的液晶显示设备形成区域16之间并不形成额外的区域。

在图2中的步骤S2(形成密封件)中，由丝网印刷、滴注法(dispenser method)等在第一大玻璃基板11的一个表面上的每一个液晶显示设备形成区域16内形成由热固性环氧基树脂(thermosettingepoxy-based resin)等制成的近似正方形的框架状密封件3，以包围除相应的突出部形成区域17以外的区域。同时，在第一玻璃基板11的一个表面上的每一个液晶显示设备形成区域16的四个角(末端)上提供支柱7(其每一个具有当从顶部看时近似正方形的形状并且由热固性环氧基树脂等制成)。在密封件3的一个部分内形成液晶注入孔5。

随后，在图2中的步骤S3(粘附基板)中，通过密封件3和支柱7设置在步骤1中制备的第一、第二大玻璃基板11、12，使得第一大玻璃基板11的一个表面面对第二大玻璃基板12的一个表面。加热密封件3和支柱7并固化(set)，使两个大玻璃基板11、12通过它们彼此粘附在一起。在下面的描述中，包含以这种方式粘附在一起的两个大玻璃基板11、12的组件将被称为液晶显示设备形成组件(liquid crystal display apparatus forming assembly)100。

在图3中，沿着密封件3的液晶注入孔5的各自的远端在行方向延伸的一点虚线是第一划线虚拟线(virtual line)13。沿着密封件3的各自的下侧的外侧在行方向延伸的一点虚线是第二划线虚拟线14。沿着密封件3的各自的左侧或右侧在列方向延伸的一点虚线是第三划线虚拟线15。如后面将要描述的，在构成液晶显示设备形成组件100的外表面的第一大玻璃基板11的另一表面和第二大玻璃基板12的另一表面上形成划线，所述另一表面在彼此相对的表面的反面，每一个划线沿着划线虚拟线13、14和15中的任一个。

将支柱7在对应于沿行方向延伸的第一划线虚拟线13和沿列方向延伸的第三划线虚拟线15相交的部分处插入到两个大玻璃基板11、12之间。每一个支柱7的两个末端分别紧靠(abut against)第一、第二大玻璃基板11、12上。在本例中，支柱7的平面尺寸(planarsize)大于沿着在行方向延伸的第一划线虚拟线13形成的划线和沿着在列方向延伸的第三虚拟线15形成的划线相交的区域的平面尺寸。例如，支柱7的平面尺寸为0.3mm×0.3mm。如后面将要描述的，沿着第一、第三划线虚拟线所形成的每一个划线具有大约20μm的宽度。第一、第三划线虚拟线13、15延伸经过相应的支柱7的中心点。

在图2中的步骤S4(第一次切割)中，在翻转图3所示的液晶显示设备形成组件100的同时，利用划线器，沿着第一、第三划线虚拟线13、15，在第一大玻璃基板11的(位于上方的)外表面上形成第一、第三划线。然后，翻转液晶显示设备形成组件100。例如通过对位于上方(upper side)的第二大玻璃基板12的上表面加压(pressurizing)，或向该上表面施加冲击，经由密封件3等向第一大玻璃基板11的第一、第三划线部分施加外力，以沿着第一、第三划线，切割位于下方的第一大玻璃基板11。

在图2中的步骤S5(第二次切割)中，利用划线器，沿着第一、第二和第三划线虚拟线13、14和15，在位于上方的第二大玻璃基板12的外表面上形成第一、第二和第三划线。然后，翻转液晶显示设备形成组件100。例如通过对位于上方的第一大玻璃基板12的上表面加压，或向该上表面施加冲击，经由密封件3等向第二大玻璃基板12的第一、第二和第三划线部分施加外力，以沿着第一、第二和第三划线，切割位于下方的第二大玻璃基板12。

于是，获得了九个均如图4所示的液晶单元18(liquid crystalcell)。在这种状态下，在每一个第二大玻璃基板12上，去掉对应于突出部形成区域17(在图3中示出的第一、第二划线虚拟线13、14之间的区域)的部分，以暴露第一玻璃基板1的突出部1a。支柱7与两个大玻璃基板11、12一起被切割，从而当从顶部看时每一个支柱形成十字。支柱7(每一个具有当从顶部看时近似正方形的形状)仍然保留在图4中的第二玻璃基板2的上侧的两个角(末端)和第一玻璃基板1之间。支柱7(每一个具有当从顶部看时近似正方形的形状)仍然保留在第一玻璃基板1的突出部1a的下侧的两个角(末端)的上表面上。支柱7的功能将在后面描述。

在图2中的步骤S6(填充液晶)中，通过密封件3的液晶注入孔5将液晶(未示出)填充到在液晶单元18的密封件3的内部两个玻璃基板1、2之间。随后，在图2中的步骤S7(密封液晶注入孔)中，在液晶单元18的密封件3的液晶注入孔5处提供光固化(photo-setting)密封剂6(参见图1A)，并且由光，例如紫外线将密封剂6固定以密封液晶注入孔5。在图2中的步骤S8(安装驱动电路)中，将偏光板粘附于液晶单元，并且将驱动电路安装在该液晶单元上。于是能够获得图1A和图1B所示的液晶显示设备。

将利用图7所示的实验结果描述支柱7的功能。首先，制备由通过密封件3和支柱7粘附两个玻璃基板1、2所获得的结构，如图5中所示。两个玻璃基板1、2具有相同的平面尺寸，并且将支柱7设置在两个玻璃基板1、2之间的一个中心部分处。沿着各自的外表面上形成的划线21切割两个玻璃基板1、2，如图5中经过支柱7的中心点沿行方向延伸的一点虚线所指示的。两个玻璃基板1、2中的每一个具有0.5mm的厚度。支柱7具有0.3mm×0.3mm的平面尺寸。划线21具有大约20μm的宽度。

在支柱7的中心点21a、位于支柱7的右端面上的点21b和在如图6中黑点所指示的划线21上分别以0.3mm，0.5mm，0.6mm和1.0mm隔开远离支柱7的右端面的点21c、21d、21e、21f处检查第一玻璃基板1的切割表面。获得图7所示的结果。

在图7中，“划线表面(scribe surface)的外形尺寸”指的是，在第一玻璃基板1面对第二玻璃基板2的表面对面的的表面上，从图5所示的密封件3的下侧的外侧到切割表面的距离。“相对划线表面(counter-scribe surface)的外形尺寸”指的是，在第一玻璃基板1面对第二玻璃基板2的的表面上，从图5所示的密封件3的下侧的外侧到切割表面的距离。“外形误差(error in outer shape)”指的是从以上所描述的划线表面的外形尺寸中减去相对划线表面的外形尺寸所获得的值。

如从图7明显看到的，划线21的深度在支柱7的中心点21a处达到最深的110μm，并且随着越远离中心点21a而逐渐地减小到更小，在以0.5mm远离支柱7的右端面的点21d处达到97μm(小于100μm)，在以0.6mm远离的点21e处达到90μm，在以1.0mm远离的点21f处达到72μm，并且在以2.0mm隔开远离的点21g处达到非常地小的15μm。

不管划线21的深度如何，划线表面的外形尺寸恒定为3.97mm。这是因为在第一玻璃基板1的外表面上的切割表面是线性的，从而符合在外表面上形成的划线21。相反，相对划线表面的外形尺寸是变化的，表明划线21的深度对其有影响。

外形误差在以0.3mm远离支柱7的右端面的点21c处为±0mm，在点21c的左侧为负(-0.02mm，-0.018mm)，在点21c的右侧为正(0.02mm，0.03mm，0.09mm，0.14mm)，随着越往右侧而逐渐地变大。如果外形误差等于或小于0.02mm，那么当在电子装置中内置所得的液晶显示设备几乎不引起障碍。因而，可认为切割后玻璃基板的端面不与玻璃基板的表面垂直而是倾斜断开从而导致缺陷外形的频率被抑制了。具体而言，可以认为能够抑制在玻璃基板的角(末端)处切割后玻璃基板的端面比其它部分上的端面相对大并倾斜断裂到玻璃基板的表面，或者形成相对大的毛口，从而导致缺陷外状的频率。

更确切地说，关于外形误差，可认为能够在支柱7的中心点21a(-0.02mm)处，经过支柱7的右端面的点21b(-0.018mm)处，以0.3mm远离支柱7的右端面的点21c(±0mm)处，以0.5mm远离支柱7的右端面的点21d(0.02mm)处抑制有缺陷的外形的频率。然而，认为在分别距支柱7的右端面0.6mm、1.0mm和2.0mm的点21e(0.03mm)、21f(0.09mm)和21g(0.14mm)处不能抑制有缺陷的外形的频率。因而，为了抑制有缺陷的外形的频率，可以在有缺陷的外形倾向于发生的部分的附近(如0.05mm的区域内)形成支柱7。

基于上面的实验结果，在图3所示的液晶显示设备形成组件100中，假设在对应于第一、第三划线虚拟线13、15相交的部分处提供支柱7，如根据以上所描述的第一实施例的液晶显示设备中那样，在所述部分有缺陷的外形的频率通常很高。那么，在图4所示的由切割液晶显示设备形成组件100获得的第一玻璃基板1的四个角(末端)上，可能抑制有缺陷的外形的频率。同时，在图4所示的第二玻璃基板2的上侧两个角(末端)上，可以获得同以上所描述的在第一玻璃基板1的四个角(末端)上所获得的相同效果。

这可能是因为在对应于第一、第三划线虚拟线13、15相交的部分处划线力量是稳定的，并且因为在这部分处形成的划线的深度可以比预定深度(97μm)更深(在支柱7的中心点21a处110μm，在支柱7的端面处105μm)。

更确切的说，当进行微观观察时，划线是在第一、第二大玻璃基板11、12的外表面上形成的台阶。在划线相交的部分，当形成第二划线以和第一次形成的第一划线相交时，划线器越过(ride over)对应于第一划线的台阶。划线器压在以上所描述的玻璃表面的外表面的压力变得不稳定，划线器压在玻璃基板的外表面的压力倾向于减小。在这一部分上形成的划线要比在其它部分上的倾向于更浅。因而，在划线相交的部分上，有缺陷的外形的频率可能要比在其它部分上的更高。

(第二实施例)

图8是根据本发明的第二实施例的制造方法制造的液晶显示设备的例子的平面视图。这种液晶显示设备不同于图1A所示的设备之处在于，在图8中第二玻璃基板2的下侧的两个角(末端)与第一玻璃基板1之间以及图8中第一玻璃基板1的突出部1a的上侧两个角(末端)的上表面上连续形成附加支柱7。

图9是类似于图3的以解释制造图8所示的液晶显示设备的方法的例子的平面视图。图9不同于图3之处在于，在对应于第二划线虚拟线14和第三划线虚拟线15相交的部分处将附加的支柱7插入到两个大玻璃基板11、12之间。用类似于第一实施例的制造过程的制造过程，能够获得图8所示的液晶显示设备。能够将图8所示的在第一、第二玻璃基板1、2的四个角(末端)的每一个处的外形误差设置到0.02mm或更小。因而，能够抑制有缺陷的外形的频率。

(第三实施例)

图10是根据本发明的第三实施例的制造方法制造的液晶显示设备的例子的平面视图。这种液晶显示设备与图1所示的设备大不相同之处在于，第一玻璃基板1的彼此接触的两个相邻侧(下侧和右侧)突出第二玻璃基板2外。以如以上所描述的第一、第二实施例中相同的方式，第一玻璃基板1中突出第二玻璃基板2外的那部分称作突出部1a。将数据驱动电路8a安装在突出部1a中第一玻璃基板1向下突出第二玻璃基板2外的那部分上。将栅极驱动电路8b安装在突出部1a中第一玻璃基板1向右突出第二玻璃基板2外的那部分上。在第一玻璃基板1的上表面上形成薄膜晶体管、像素电极等(未图示)，以及来驱动薄膜晶体管、像素电极等的栅极线9b和漏极线9a。每一个栅极线9b的一个末端和每一个漏极线9a的一个末端分别形成与相应的栅极驱动电路8b和数据驱动电路8a的输出端子电连接的连接端子。栅极驱动电路8b和数据驱动电路8a的各自的输入端子与在第一玻璃基板1的上表面上形成的输入配线(未图示)的连接端子电连接。

在第二玻璃基板的四个角(末端)和第一玻璃基板1之间形成支柱7a。在第一玻璃基板1的突出部1a的上表面上，在分别邻接图10中第二玻璃基板2的三个角(末端)，即右上角(末端)、右下角(末端)和左下角(末端)的区域内，分别形成支柱7b以和在以上所描述的第二玻璃基板2的三个角(末端)上形成的相应的支柱7a连续。在图10中第一玻璃基板1的三个角(末端)，即右上角(末端)、右下角(末端)和左下角(末端)的上表面上形成支柱7c。

图11是类似于图3的以解释制造图10所示的液晶显示设备的方法的例子的平面视图。图11与图3大不相同之处在于，突出部形成区域17具有近似L型的平面表面(如图10所示)，以获得液晶显示设备，在该液晶显示设备中彼此接触的两个相邻侧(下侧和右侧)突出第二玻璃基板2外。当第一玻璃基板1的两侧以这种方式突出时，能够将驱动电路安装在相应侧的突出部上。

由划线虚拟线13、19所包围的区域形成液晶显示设备形成区域16。在每一个液晶显示设备形成区域16中，除了由划线虚拟线13、19和划线虚拟线14、15所包围的区域以外的部分形成突出部形成区域17。将支柱7在对应于沿行方向延伸的划线虚拟线13、14和沿列方向延伸的划线虚拟线15、19相交的部分插入到两个玻璃基板11、12之间。用类似于第一实施例的制造过程的制造过程，能够获得图9所示的液晶显示设备。能够将图10所示的在第一、第二玻璃基板1、2的四个角(末端)的每一个处的外形误差设置到0.02mm或更小。因而，能够抑制有缺陷的外形的频率。

(第四实施例)

例如，在图3中，已经描述这样的情形，其中将支柱7在对应于第一、第三划线虚拟线13、15相交的部分处插入到两个大玻璃基板11、12之间。然而，本发明并不限于此。例如，如在图12所示的本发明的第四实施例中，可以在两个大玻璃基板11、12之间，在第一、第二和第三划线虚拟线13、14和15上(不包括第一、第二划线虚拟线13、14和第三划线虚拟线15的交点)的这些区域内形成支柱7。

在一组四个支柱7的每一组中，在相同划线上形成的那对支柱7的相对端面之间的间隔距离设置为1.0mm或更小。因而，如从以上所描述的实验结果明显看到的，在距支柱70.5mm的范围内，能够将外形误差设置为0.02mm或更小，于是能够抑制有缺陷的外形的频率。更确切地说，例如，可以这样形成在一个划线虚拟线上跨越第一、第三划线虚拟线13、15的交点最接近的两个支柱7，使得这条划线虚拟线上两个支柱7之间的间隔距离是1.0mm或更小。

(第五实施例)

图13A是根据本发明的第五实施例的制造方法制造的液晶显示设备的例子的平面视图，并且图13B是沿着图13A中XIIIB-XIIIB线的剖视图。这种液晶显示设备与图1A所示的设备大不相同之处在于，密封件3的左侧和右侧的外端面位于与第二玻璃基板2的左侧和右侧的外端面相同的位置处。

图13A中的第一玻璃基板1的下侧突出第二玻璃基板2外。第一玻璃基板1中突出第二玻璃基板2外的那部分称作突出部1a。在突出部1a的上表面上形成连接端子(未图示)等。如图13A所示，密封件3的宽度在其整个部分中是相同的。将密封件3的上侧和下侧的外端面(除其液晶注入孔5之外)设置在比第二玻璃基板2的上侧和下侧的端面更加内侧的位置上。将密封件3的左侧和右侧(两个相对侧)的外端面设置在与第二玻璃基板2的左侧和右侧(两个相对侧)的端面相同的位置处。

将支柱7(其每一个具有当从顶部看时近似正方形的形状和邻接玻璃基板1、2的两个末端)设置在第一玻璃基板1和图13A中第二玻璃基板2的上侧的两个角(末端)之间。在第一玻璃基板1的突出部1a的下侧的两个角(末端)的上表面上形成支柱7，其每一个具有当从顶部看时近似正方形(almost square)的形状。

将参考图2所示的制造过程流程图描述制造这种液晶显示设备的方法的例子，因为这与以上所描述的第一实施例相同。首先，在图2中的步骤S1(制备两个大玻璃基板)中，制备两个大玻璃基板11、12，每一个大玻璃基板具有在其上能够形成(如，3×3＝9个)完成的液晶显示设备的区域，如图14所示。在第一玻璃基板11的一个表面上形成薄膜晶体管、像素电极等(未图示)，并且在第二玻璃基板12的一个表面上形成公共电极(未图示)等。一点虚线(one-dotdashed line)13、15所包围的区域(将在后面描述)是液晶显示设备形成区域16。在一点虚线13、15和一点虚线14所包围的区域上，那些不提供密封件3的地方是突出部(1a)形成区域17。在行方向和列方向上彼此相邻的液晶显示设备形成区域16之间并不形成额外的区域。因而，在由大玻璃基板11、12中制造的液晶显示设备之中一个液晶显示设备的侧边的一侧(如，右侧)由相邻该液晶显示设备的另一个液晶显示设备中其它侧边中的一侧(如，左侧)所共享。

在图2中的步骤S2(形成密封件)中，由丝网印刷、滴注法等在第一大玻璃基板11的一个表面上的每一个液晶显示设备形成区域16内形成由热固性环氧基树脂等制成的近似正方形的框架状密封件3，以包围除相应的突出部形成区域17以外的区域。同时，在第一玻璃基板11的一个表面上的每一个液晶显示设备形成区域16的四个角(末端)上提供支柱7(其每一个具有当从顶部看时近似正方形的形状并且由热固性环氧基树脂等制成)。

参考图14，在每一个密封件3的上侧的一个部分处形成液晶注入孔5。而且，将密封件3的上侧和下侧的外端面(除其液晶注入孔5以外)设置在要比液晶显示设备形成区域16(除突出部形成区域17以外)的那个区域的上侧和下侧的端面更加内侧的位置上。密封件3的沿行方向设置在中心部分上的左侧(公共侧)3a由左边相邻的密封件3的右侧(公共侧)3a所共享。密封件3的沿行方向设置在中心部分上的右侧(公共侧)3a由右边相邻的密封件3的左侧(公共侧)3a所共享。

沿行方向设置在左侧的密封件3的左侧形成这样一种公共侧3a，其连续地连接到设置在包括该密封件3的液晶显示设备形成区域16的左侧上的密封件，以一点虚线15为中心呈轴对称。沿行方向设置在右侧的密封件3的右侧形成这样一种公共侧3a，其连续地连接到设置在包括该密封件3的液晶显示设备形成区域16的右侧上的密封件，以一点虚线15为中心呈轴对称。至于密封件3的公共侧3a的宽度，如果其它部分的宽度是0.6mm到0.8mm，那么前者是后者宽度的两倍，即1.2mm到1.6mm。

随后，在图2中的步骤S3(粘附基板)中，通过密封件3和支柱7设置在步骤1中制备的第一、第二大玻璃基板11、12，使得第一大玻璃基板11的一个表面面对第二大玻璃基板12的一个表面。加热密封件3和支柱7并固化，使两个大玻璃基板11、12通过它们彼此粘附在一起。在下面的描述中，包含以这种方式粘附在一起的两个大玻璃基板11、12的组件将被称为液晶显示设备形成组件100。

在图14中，沿着密封件3的液晶注入孔5的各自的远端在行方向延伸的一点虚线是第一划线虚拟线(virtual line)13。沿着密封件3的各自的下侧的外侧在行方向延伸的一点虚线是第二划线虚拟线14。沿着密封件3公共侧3a宽度方向中心在列方向上延伸的一点虚线是第三划线虚拟线15。如后面将要描述的，在构成液晶显示设备形成组件100的外表面的第一大玻璃基板11的另一表面和第二大玻璃基板12的另一表面上形成划线，所述另一表面在彼此相对的表面的反面，每一个划线沿着划线虚拟线13、14和15中的任一个。

将支柱7在对应于沿行方向延伸的第一划线虚拟线13和沿列方向延伸的第三划线虚拟线15相交的部分处插入到两个大玻璃基板11、12之间。每一个支柱7的两个末端分别紧靠(abut against)第一、第二大玻璃基板11、12上。在本例中，支柱7的平面尺寸(planarsize)大于沿着在行方向延伸的第一划线虚拟线13形成的划线和沿着在列方向延伸的第三虚拟线15形成的划线相交的区域的平面尺寸。例如，支柱7的平面尺寸为0.3mm×0.3mm。如后面将要描述的，沿着第一或第三划线虚拟线13或15所形成的每一个划线具有大约20μm的宽度。第一、第三划线虚拟线13、15延伸经过相应的支柱7的中心点。

在图2中的步骤S4(第一次切割)中，在翻转图14所示的液晶显示设备形成组件100的同时，利用划线器，沿着第一、第三划线虚拟线13、15，在第一大玻璃基板11的(位于上方的)外表面上形成第一、第三划线。然后，翻转液晶显示设备形成组件100。例如通过对位于上方的第二大玻璃基板12的上表面加压，或向该上表面施加冲击，经由密封件3等向第一大玻璃基板11的第一、第三划线部分施加外力，以沿着第一、第三划线，切割位于下方的第一大玻璃基板11。

在图2中的步骤S5(第二次切割)中，利用划线器，沿着第一、第二和第三划线虚拟线13、14和15，在位于上方的第二大玻璃基板12的外表面上形成第一、第二和第三划线。然后，翻转液晶显示设备形成组件100。例如通过对位于上方的第一大玻璃基板12的上表面加压，或向该上表面施加冲击，经由密封件3等向第二大玻璃基板12的第一、第二和第三划线部分施加外力，以沿着第一、第二和第三划线，切割位于下方的第二大玻璃基板12。

于是，获得了九个均如图15所示的液晶单元18。在这种状态下，在每一个第二大玻璃基板12上，去掉对应于突出部形成区域17(在图14中示出的第一、第二划线虚拟线13、14之间的区域，即未形成密封件3的区域)的部分，以暴露第一玻璃基板1的突出部1a。在图14中，在密封件3的公共侧3a宽度中心，沿着第三划线虚拟线15，与两个大玻璃基板11、12一起切割密封件3的公共侧3a。所以，在图15中，密封件3的左侧和右侧的外端面位于与第二玻璃基板2的左侧和右侧的端面相同的位置处。密封件3的宽度在其整个部分中是相同的。

此外，在图14中，支柱7与两个大玻璃基板11、12一起被切割，从而当从顶部看时每一个支柱形成十字。因而，在图15所示的状态中，支柱7(每一个具有当从顶部看时近似正方形的形状)仍然保留在第二玻璃基板2的上侧的两个角(末端)和第一玻璃基板1之间。支柱7(每一个具有当从顶部看时近似正方形的形状)仍然保留在第一玻璃基板1的突出部1a的下侧的两个角(末端)的上表面上。支柱7的功能如上所述。

在图2中的步骤S6(填充液晶)中，通过密封件3的液晶注入孔5将液晶(未示出)填充到在液晶单元18的密封件3的内部两个玻璃基板1、2之间。随后，在图2中的步骤S7(密封液晶注入孔)中，在液晶单元18的密封件3的液晶注入孔5处提供光固化密封剂6(参见图1A)，并且由光，例如紫外线将密封剂6固定以密封液晶注入孔5。在图2中的步骤S8(安装驱动电路)中，将偏光板粘附于液晶单元，并且将驱动电路安装在该液晶单元上。于是能够获得图13A和图13B所示的液晶显示设备。

基于上面的实验结果，在图14所示的液晶显示设备形成组件100中，假设在对应于第一、第三划线虚拟线13、15相交的部分处提供支柱7，如根据以上所描述的第一实施例的液晶显示设备中那样，在所述部分有缺陷的外形的频率通常很高。那么，在图15所示的由切割液晶显示设备形成组件100获得的第一玻璃基板1的四个角(末端)上，可能抑制有缺陷的外形的频率。类似地，在图15所示的第二玻璃基板2的上侧两个角(末端)上，可以获得同以上所描述的在第一玻璃基板1的四个角(末端)上所获得的相同效果。

在图14所示的液晶显示设备形成组件100中，在其宽度方向的中心，连同两个大玻璃基板11、12一起切割密封件3的公共侧3a。因而，可认为在对应于公共侧3a的部分处的第一玻璃基板1的切割表面等同于在图6中支柱7的中心点21a处的切割表面。在实际的切割中也获得了相同的效果。

在图13所示的液晶显示设备中，密封件3的左侧和右侧的外端面位于与第二玻璃基板2的左侧和右侧的端面相同的位置处。在与图5的情形(其中将密封件3的左侧和右侧的外端面设置在要比第二玻璃基板2的左侧和右侧的端面更内侧的位置上)进行比较时，可减小框架的面积。

(第六实施例)

图16是根据本发明的第六实施例的液晶单元的平面视图。这种液晶显示设备不同于图13A所示的设备之处在于，在图16中第二玻璃基板2的下侧的两个角(末端)与第一玻璃基板1之间以及图16中第一玻璃基板1的突出部1a的上侧两个角(末端)的上表面上连续形成附加支柱7。

图17是类似于图14的以解释制造图16所示的液晶单元的方法的例子的平面视图。图17不同于图14之处在于，在对应于第二划线虚拟线14和第三划线虚拟线15相交的部分处将附加的支柱7插入到两个大玻璃基板11、12之间。用类似于第五实施例的制造过程的制造过程，能够获得图16所示的液晶显示设备。能够将图16所示的在第一、第二玻璃基板1、2的四个角(末端)的每一个处的外形误差设置到0.02mm或更小。因而，能够抑制有缺陷的外形的频率。

(第七实施例)

图18是根据本发明的第七实施例的液晶单元的平面视图。这种液晶显示设备不同于图16所示的设备之处在于，将密封件3的上侧的外端面设置在与第二玻璃基板2的上侧的端面相同的位置处，并且在第一玻璃基板1的突出部1a的下侧的两个角(末端)的上表面上不形成支柱7。

图19是类似于图12的以解释制造图18所示的液晶单元的方法的例子的平面视图。图19不同于图12之处在于，每一个密封件3的上侧形成这样一种公共侧，其连续地连接到设置在包括该密封件3的液晶显示设备形成区域16的上侧上的密封件，从而关于第一划线虚拟线13(作为中心)而垂直对称，并且在对应于第一划线虚拟线13和第三划线虚拟线15相交的部分处不提供支柱7。

用图2所示的S4和S5步骤中的第一次、第二次切割步骤，以与以上所描述的第五实施例相同的方式，能够获得图20所示的液晶单元18。在液晶单元18中，密封件3b保留在图20中的第一玻璃基板1的突出部1a下侧的上表面上。在使柔性电路板结合到在第一玻璃基板1的突出部1a的上表面上形成的连接端子(未图示)时，剩余的密封件3b引起障碍。因而，利用溶剂或由机械研磨去掉剩余的密封件3b。

在图2中的步骤S6(填充液晶)中，通过密封件3的液晶注入孔5将液晶(未示出)填充到在液晶单元18的密封件3的内部两个玻璃基板1、2之间。随后，在图2中的步骤S7(密封液晶注入孔)中，在液晶单元18的密封件3的液晶注入孔5处提供光固化(photo-setting)密封剂6(参见图1A)，并且由光，例如紫外线将密封剂6固定以密封液晶注入孔5。在图2中的步骤S8(安装驱动电路)中，将偏光板粘附于液晶单元，并且将驱动电路安装在该液晶单元上。于是能够获得图18所示的液晶显示设备。

能够将图18所示的第一、第二玻璃基板1、2的四个角(末端)中的每一个处的外形误差设置到0.02mm或更小。因而，能够抑制有缺陷的外形的频率。在图18所示的液晶单元中，将密封件3的上侧的外端面设置在与第二玻璃基板2的上侧的端面相同的位置处。当同图16所示的液晶单元比较时，垂直方向上的长度减小，因而缩小了该液晶单元尺寸。

(第八实施例)

图21是根据本发明的第八实施例的液晶单元的平面视图。这种液晶显示设备不同于图18所示的设备之处在于，将密封件3的下侧的外端面设置在与第二玻璃基板2的下侧的端面相同的位置处，在图21中第一玻璃基板1的突出部1a上侧的上表面上形成密封件3c以同插入到图21中两个玻璃基板1、2的下侧之间的密封件3连续，并且在第一玻璃基板1的突出部1a的两个末端的中心部分的上表面上形成支柱7。

图22是类似于图12的以解释制造图21所示的液晶单元的方法的例子的平面视图。图22不同于图12之处在于，每一个密封件3的下侧形成这样一种公共侧3c，其连续地连接到设置在包括该密封件3的液晶显示设备形成区域16的下侧上的密封件，从而关于第二划线虚拟线14(作为中心)垂直对称，并且不在对应于第二划线虚拟线14和第三划线虚拟线15相交的部分处形成支柱7，而在突出部形成区域17的宽度方向上的中心部分对应于第三划线虚拟线15的部分上形成支柱7。

用图2所示的S4和S5步骤中的第一次、第二次切割步骤，以与以上所描述的第五实施例相同的方式，能够获得图23所示的液晶单元18。在液晶单元18中，密封件3b和密封件3c保留在图23中的第一玻璃基板1的突出部1a下侧和上侧的上表面上。在保留的密封件3b和3c中，在使柔性电路板结合到在第一玻璃基板1的突出部1a的上表面上形成的连接端子(未图示)时，密封件3c并不引起障碍。因而，在剩余的密封件3b和3c中，利用溶剂或由机械研磨仅去掉引起障碍的密封件3b。

在图2中的步骤S6(填充液晶)中，通过密封件3的液晶注入孔5将液晶(未示出)填充到在液晶单元18的密封件3的内部两个玻璃基板1、2之间。随后，在图2中的步骤S7(密封液晶注入孔)中，在液晶单元18的密封件3的液晶注入孔5处提供光固化(photo-setting)密封剂6(参见图1A)，并且由光，例如紫外线将密封剂6固定以密封液晶注入孔5。在图2中的步骤S8(安装驱动电路)中，将偏光板粘附于液晶单元，并且将驱动电路安装在该液晶单元上。于是能够获得图21所示的液晶显示设备。

能够将图21所示的第一、第二玻璃基板1、2的四个角(末端)中的每一个处的外形误差设置到0.02mm或更小。因而，能够抑制有缺陷的外形的频率。在图21所示的液晶单元中，将密封件3下侧的外端面设置在与第二玻璃基板2的下侧的端面相同的位置处。当同图18所示的液晶单元比较时，垂直方向上的长度减小，因而缩小了该液晶单元尺寸。

(第九实施例)

例如，在图22中，已经描述了这样的情形，其中在突出部形成区域17的宽度方向的中心部分对应于第三划线虚拟线15处提供支柱7。然而，本发明并不限于此。例如，如在图24所示的本发明的第九实施例中，可以在突出部(1a)形成区域的两个大玻璃基板11、12之间形成支柱7a，以便连接在列方向上相邻的密封件3沿列方向延伸的公共侧3a。

当沿着第一到第三划线虚拟线13到15切割第一、第二大玻璃基板11、12时，密封件3b、3c和支柱7a保留在突出部1a的上表面的外围部分。在密封件3b、3c和支柱7a中，至少可以利用溶剂或由机械研磨去除密封件3b。

(第十实施例)

例如，在图14中，已经描述了这样的情形，其中将支柱7在对应于第一、第三划线虚拟线13、15相交的部分处插入到两个大玻璃基板11、12之间。然而，本发明并不限于此。例如，如在图25所示的本发明的第十实施例中，可以在两个大玻璃基板11、12之间，在第一、第二和第三划线虚拟线13、14和15上但不包含第一、第二划线虚拟线13、14和第三划线虚拟线15的交点的这些区域内形成支柱7。

在一组三个支柱7及其附近的密封件的每一组中，在相同划线上形成的那对支柱7的相对端面之间的间隔距离，或者在这种支柱7的每一个和其附近的密封件之间的间隔距离设置为1.0mm或更小。因而，如从以上所描述的实验结果明显看到的，在距支柱70.5mm的范围内，能够将外形误差设置为0.02mm或更小，于是能够抑制有缺陷的外形的频率。更确切地说，例如，可以这样形成在一个划线虚拟线13上跨越第一、第三划线虚拟线13、15的交点最接近的两个支柱7，使得这条划线虚拟线13上两个支柱7之间的间隔距离是1.0mm或更小。

(第十一实施例)

例如，在上述第一到第十实施例中，已经描述了这样的情形，其中支柱7的平面尺寸设置为大于对应的沿行方向延伸的划线虚拟线13和沿列方向延伸的划线虚拟线15的交点的平面尺寸。然而，本发明并不限于此。例如，如在图26所示的本发明的第十一实施例中，每一个支柱7的平面尺寸可以设置为小于对应的两个划线虚拟线13、15的交点的平面尺寸。例如，当划线虚拟线13、15中的每一个具有50μm的宽度时，支柱7的平面尺寸可以是30μm×30μm。支柱7的平面形状并不限于正方形，而能够是被任意闭合曲线所包围的另一种形状，包括长方形、圆形等。

(其它实施例)

在以上的实施例中，已经描述了这样的情形，其中支柱7由与密封件3相同的材料制成并且和密封件3同时形成。然而，本发明并不限于此，可以由不同于密封件3的材料的材料独立于密封件3形成支柱7。例如，可以通过丝网印刷由液晶低污染(Less-polluting)材料，例如热固性或紫外光固化环氧基树脂在第一大玻璃基板11的上表面上形成密封件3，并且随后可以通过滴注法用例如紫外光固化聚酰亚胺基树脂的材料形成支柱7。例如，如果使用包含紫外光固化聚酰亚胺基树脂的支柱7，那么在切割所得的液晶显示设备形成组件时，能够沿着划线轻松地切割支柱7。当不是去掉支柱而是将其留在每一个作为完成的产品的液晶显示设备中时，支柱能够以分割的(segmented)形式可靠地保留在每一个液晶显示设备上。

可以在第二大玻璃基板12的下表面上形成支柱7。例如，可以在第二大玻璃基板12相对第一大玻璃基板11的那个表面上与支柱一起形成由光敏树脂，例如丙烯酸树脂制成的支柱型间隔体。在这种液晶显示设备中，其中将在第一、第二大玻璃基板11、12的各自的相对表面的任何一个上形成光间隔体(photospacer)，当形成光间隔体时，只需要在上述第一到第十一实施例中所描述的部分处同时提供支柱。因而，除以上所描述的效果之外，获得了另一个优点，即不必增加液晶显示设备的制造步骤的数量。

在上述第一到第十一实施例中，可以互换第一玻璃基板(第一大玻璃基板)和第二玻璃基板(第二大玻璃基板)。例如，在以这种方式制造的液晶显示设备中，第二玻璃基板包括从第一玻璃基板突出的突出部。当在第一或第二大玻璃基板11或12上形成支柱7时，在将液晶显示设备形成组件100分割成各装置后，可以根据需要利用溶剂或机械研磨去除支柱7。

支柱不必提供于划线虚拟线的交点或其附近处。在这种情况下，希望形成支柱，以叠盖住第一、第二和第三划线虚拟线13、14和15。根据以上的实验结果，更希望将支柱设置在这种位置，使得所提供的用以叠盖住对应的划线虚拟线的相邻支柱之间的最小距离为1.0mm或更小。根据以上的实验结果，不必将支柱形成为叠盖住对应的划线虚拟线。在这种情况下，希望将支柱设置在这种位置，使得每个支柱和对应的划线虚拟线之间的最小距离为0.5mm或更小。在这种情况下可以形成支柱以叠盖住划线虚拟线，或不叠盖住它们。

所属领域的技术人员很容易想到另外的优势和修正。因此，本发明在更宽的方面并不限于这里所描述和显示的特定细节和代表性的实施例。因此，可以对本发明实施方案进行各种修正而不背离由以下所附的权力要求及其等价物所限定的总的发明构思的精神或范围。

Claims (10)

1、一种液晶显示设备的制造方法，包括：

准备一对玻璃基板的工序，所述玻璃基板具有可形成多个液晶显示设备的区域，该液晶显示设备为一个基板从另一个基板的端部突出，并至少在该突出部形成连接端子；

形成液晶显示设备形成组件的工序，在将多个线状的密封图案和点状的支柱插入到所述一对玻璃基板之间后，粘附所述一对玻璃基板以形成液晶显示设备形成组件；以及

形成多个划线的工序，在形成所述液晶显示设备形成组件后，在所述一对玻璃基板面上形成彼此相交的多个划线，

其中所述支柱以跨越由所述划线进行区域分割的所述突出部区域和与该区域不同的区域的方式来进行设计。

2、根据权利要求1所述的液晶显示设备的制造方法，其中所述支柱被设置在所述突出部区域的四角。

3、根据权利要求2所述的液晶显示设备的制造方法，其中所述支柱是方形，并以所述划线相对于所述支柱的一边平行或者垂直的方式来设置所述支柱。

4、根据权利要求1所述的液晶显示设备的制造方法，其中所述支柱是由与所述密封件相同的材料且与所述密封件同时形成。

5、根据权利要求1所述的液晶显示设备的制造方法，其中所述支柱是由不同于所述密封件的并且比所述密封件更容易切割的材料形成。

6、根据权利要求1所述的液晶显示设备的制造方法，其中所述支柱是由与插入所述一对玻璃基板间的支柱形间隔体相同的材料且与所述支柱形间隔体同时形成。

7、根据权利要求1所述的液晶显示设备的制造方法，其中在形成所述多个划线的工序后，还包含将一对玻璃基板切割的工序和接下来的将所述支柱除去的工序。

8、一种液晶显示设备形成组件，包括：

一对玻璃基板，所述玻璃基板通过沿着划线而分割从而具有可形成多个液晶显示设备的区域，该液晶显示设备为一个基板从另一个基板的端部突出，并至少在该突出部形成连接端子；

插入到所述一对玻璃基板之间多个线状的密封图案；以及

其末端分别抵接所述一对玻璃基板的点状支柱，

其中所述支柱以跨越由所述划线进行区域分割的所述突出部区域和与该区域不同的区域的方式来进行设计。

9、根据权利要求8所述的液晶显示设备形成组件，其中所述支柱被设置在所述突出部区域的四角。

10、根据权利要求9所述的液晶显示设备的制造方法，其中所述支柱是方形，并以所述支柱的一边相对于所述划线平行或者垂直的方式来设置所述支柱。

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