CN101652195B - 用于处理金属板的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种处理金属板的方法，所述金属板在轧机机架内被轧制成最终尺寸，随后被在线冷却、矫直，并且为了均质化和影响金属组织而对金属板进行热处理。为改善在线进行热处理的方案而建议：热处理在线进行但是与先前的冷却和矫直分开地进行，为此在考虑到从位于上游的最后加工站输出的金属板的速度的情况下，如此选择热处理开始的时间点，即：在金属板经受热处理之前，所述金属板已经完全离开所述最后加工站。

Description

用于处理金属板的方法
技术领域
本发明涉及一种用于处理金属板的方法，所述金属板在轧机设备内被轧制成最终尺寸，随后被在线冷却、矫直，并且为了均质化和影响金属组织而对金属板进行热处理。
背景技术
在传统的金属板轧机设备中，热处理装置(例如加热机组和冷却机组)与排放轧制热(Walzhitze)的直接的生产线分开地位于冷床另一侧的分开的位置处。
在上世纪70年代已经有由轧制热进行正火的构想，参见Pavlidis、Freier和Petersen所著的“Stahl u.Eisen 95”(1975)第215页第21行。
欧洲专利EP 1452247A1已经公开了在冷却以及随后的矫直之后电感式加热金属板，其中，矫直及加热过程与随后的加热相关联地运行，也就是说，在电感式加热已经矫直的金属板段期间，剩余金属板段还处于矫直过程中。
发明内容
本发明的目的在于改善以在线方法进行热处理的方案。
根据本发明在一种用于处理金属板的方法中这样实现该目的，即：金属板在轧机设备内被轧制成最终尺寸，随后被在线冷却、矫直，并且为了均质化和影响金属组织而对金属板进行热处理，这通过热处理在线进行但是与先前的冷却和矫直分开进行来实现，为此在考虑到从位于上游的最后加工站输出的金属板速度的情况下，如此选择热处理开始的时间点，即：在金属板经受热处理之前，其已经完全离开该最后加工站。
按照本发明，电感式加热装置在生产线内直接地设置在矫直机组和冷却机组之后，并且对来自轧机设备的、已冷却且已矫直的或者已矫直且已冷却的成品金属板进行加热。借助于这种加热处理能够有针对性地在厚度和宽度上影响材料特性，而且在时间方面与之前的加工过程分开。
由此例如能够达到材料特性的更好的均质化，或者能够沿厚度横截面生成不同的金属组织。
不同于现有技术的是，这种热处理虽然与之前的加工阶段分开，但还是在线进行的。
因此可以实现明显更好的热处理过程或者能够充分利用更好的热处理过程，这是因为从例如矫直这样的最后加工阶段输出的金属板速度肯定与热处理时长或者金属板速度(金属板速度是由在线方法决定的)无关。
优选以电感方式给热处理提供热量。
在此，能够以有利方式通过能够装入到生产线内的电感线圈提供热量，而且在金属板的上表面和/或下表面上提供热量。
为了使得热处理更加灵敏，用于提供热量的所述电感线圈能够彼此独立地被接通。
附图说明
下面结合实施例进一步描述本发明。
附图中：
图1示意性示出可能的加工过程布置；
图2示出电感加热装置的细节，以及
图3示出在板厚为25mm并且从340℃加热至650℃的情况下关于金属板横截面的加热过程。
具体实施方式
具体来说，在图1中以1表示轧机机架，以4表示电感加热装置。
以2和3表示冷却段和热矫直机，或者以相反次序分别表示热矫直机和冷却段。
如图2所示，电感加热装置可以包括多个电感线圈5和6，这些电感线圈5和6设置在辊道7下方和上方。在该示意图中以8表示成品金属板。
图3能够明显看出金属板的芯部以及表面的不同加热情况，也就是说，从进入热处理装置时的350℃的初始温度开始，直到大约130秒之后才实现了650℃的温度的完全均匀化。仅当热处理在速速方面不会由于之前进行的方法步骤(即：设置在上游且投入使用的处理站)而受到时间上限制时，才能够获得这种停留持续时间或者处理持续时间。

Claims (7)

1.一种用于处理金属板的方法，所述金属板在轧机设备内被轧制成最终尺寸，随后被在线冷却、矫直，并且为了均质化和影响金属组织而对所述金属板进行热处理，其特征在于，热处理在线进行但是与先前的冷却和矫直分开地进行，为此在考虑到从位于上游的最后加工站输出的金属板速度的情况下，如此选择热处理开始的时间点，即：在所述金属板经受热处理之前，所述金属板已经完全离开该最后加工站。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，以电感方式提供热量。
3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，通过能够装入到生产线中的电感线圈提供热量。
4.根据前述权利要求之一所述的方法，其特征在于，在所述金属板的上表面和/或下表面上提供热量。
5.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，用于提供热量的所述电感线圈能够彼此独立地被接通。
6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在位于上游的最后加工站内实施成品金属板的矫直。
7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在位于上游的最后加工站内实施冷却。
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