CN101649118B

CN101649118B - 一种橡胶防护蜡的生产方法

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Publication number: CN101649118B
Application number: CN2009100569721A
Authority: CN
Inventors: 徐仁良
Original assignee: SHANGHAI LVLING SPECIAL WAX PRODUCT FACTORY
Current assignee: SHANGHAI LVLING SPECIAL WAX PRODUCT FACTORY
Priority date: 2009-03-20
Filing date: 2009-03-20
Publication date: 2011-08-24
Anticipated expiration: 2029-03-20
Also published as: CN101649118A

Abstract

本发明公开了一种新型的橡胶防护蜡的生产方法，其包含以下步骤：进行一段配制：将石蜡、混晶蜡和微晶蜡混合搅拌，得到完全溶解的第一混合液；进行二段配制：将石蜡和聚乙烯蜡混合搅拌，得到完全溶解的第二混合液；进行调合配制：将第一混合液和第二混合液进一步在调合釜混合搅拌，得到橡胶防护蜡的蜡液；最后进行冷却、造粒成型和包装。本发明所述的橡胶防护蜡的生产方法，其可缩短生产周期，提高生产效率，同时生产得到的橡胶防护蜡的蜡液具有较好的均和性和密闭性，在使用过程中可增强橡胶制品的抗臭氧和抗老化的性能，延长橡胶制品的使用寿命。

Description

一种橡胶防护蜡的生产方法

技术领域

本发明涉及一种橡胶防护蜡的生产方法，尤其是指一种具有良好密闭性和粘附性的橡胶防护蜡的生产方法。

背景技术

传统的防护蜡是由不同烃类的混合物组成的。例如，德国研究学者认为，为了使防护蜡同时适应高温和低温的应用性能，该防护蜡所含的正构烷烃必须大于60％左右。又例如，日本的研究学者认为，为了使防护蜡在低温和高温状态下都具有良好的防老化性能，所以该防护蜡需采用正构烷烃和非正构烷烃混合构成。

目前普遍使用的橡胶防护蜡是由石蜡和微晶蜡调配而成的混合物。其在橡胶的生产过程中加入，随后该防护蜡在橡胶中溶解并逐渐迁移到橡胶表面，从而在橡胶制品的表面形成一层保护蜡膜，该保护蜡膜阻挡因臭氧侵入而使得橡胶产生龟裂。根据对目前橡胶防护蜡的市场需求的调研发现，用户对该产品质量的要求越来越高，也就是说，必须延长其对橡胶制品的防护时间，延缓橡胶制品因臭氧侵入而产生龟裂的时间，从而延长橡胶制品的使用寿命。而要达到这个目的，保护蜡膜需要具有以下4个理想的性质，即：1、保护蜡膜的膜厚要适中；2、保护蜡膜要具有均一密闭的结构；3、保护蜡膜要具有一定的韧性；4、保护蜡膜需具有一定的粘附性，以满足在动载条件下的橡胶制品的要求。而在这其中，保护蜡膜具有良好的均一密闭性能是最重要的。

但是，针对上述传统的橡胶防护蜡来说，其所包含的石蜡由于含正构烷烃较多，而微晶蜡含非正构烷烃较多，且微晶蜡具有良好粘附性，所以在一定程度上只能基本满足所述的防护蜡膜的四点主要性能要求。但是，由于石蜡的结晶体呈片状，晶格结构中结晶间的空间位置比较大；而微晶蜡相对而言结晶体是针状的且晶格较小。由于晶格结构中的结晶体之间的空间大小决定了混合物的防护蜡膜密闭性能。由此可见，现有的防护蜡的晶格中的结晶体之间还是存在比较大的空间，也就是说，目前所使用的防护蜡的密闭性能仍然有待提高和改善。所以必须生产出一种新的橡胶防护蜡，其结晶体之间的空间相对较小，从而达到提高保护蜡膜的密闭性能。

发明内容

本发明提供一种橡胶防护蜡的生产方法，其可缩短生产周期，提高生产效率，同时生产得到的橡胶防护蜡的蜡液具有较好的均和性和密闭性，在使用过程中可增强橡胶制品的抗臭氧和抗老化的性能，延长橡胶制品的使用寿命。

为了实现该目的，本发明提供了一种橡胶防护蜡的生产方法，所述的橡胶防护蜡所包含的组分以及各组分的重量百分比为：14％-20％的石蜡，55％-60％的混晶蜡，24％-30％的微晶蜡，以及1％-2％的聚乙烯蜡；该生产方法包含以下步骤：

步骤1、进行一段配制：将4％-6％的石蜡、55％-60％的混晶蜡和24％-30％的微晶蜡混合搅拌，直至得到完全溶解的第一混合液；

步骤2、在步骤1进行的同时，进行二段配制：将10％-14％的石蜡和1％-2％的聚乙烯蜡混合搅拌，直至得到完全溶解的第二混合液；

步骤3、进行调合配制：将分别由步骤1和步骤2得到的第一混合液和第二混合液进一步在调合釜混合搅拌，直至得到清晰透明均和的橡胶防护蜡的蜡液；

步骤4、对由步骤3得到的蜡液依次进行冷却、造粒成型和包装。

所述的步骤1中，一段配制的搅拌温度为90℃-100℃，搅拌时间为1-1.5小时。

所述的步骤2中，二段配制的搅拌温度为110℃-130℃，搅拌时间为1-1.5小时。

所述的步骤3中，调合配制的搅拌温度为110℃-130℃，搅拌时间为1-1.5小时，搅拌速度为50-70r/min。

进一步，本发明所述的石蜡中正构烷烃的含量为70％-74.5％，非正构烷烃的含量为25％-29.5％。

所述的混晶蜡中非正构烷烃的含量为38％-40％。

所述的微晶蜡中非正构烷烃的含量为59％-60％。

所述的聚乙烯蜡的分子量为2000-3000。

本发明提供的橡胶防护蜡的生产方法，采用分段进行混合液配制，使得聚乙烯蜡在二段配制过程中得到充分的均和，从而使得最终得到的橡胶防护蜡的蜡液具有更高的均和性，同时可缩短生产周期，提高生产效率。

本发明提供的橡胶防护蜡的生产方法，由于加入了聚乙烯蜡，有效减小了防护蜡的结晶体之间的空间，同时还能提高他们的密度、硬度和熔点，并且改善其柔性和粘度，有效降低空气和水气的渗透性，从而提高了橡胶防护蜡的密闭性能，进而提高橡胶的耐热性和抗臭氧防止老化的性能，有效延长橡胶制品的使用寿命。

附图说明

图1为本发明提供的橡胶防护蜡的生产方法的流程示意图。

图2为本发明中，调合温度和搅拌速度对调合步骤的影响的示意图。

具体实施方式

以下结合图1和图2，通过具体的实施例，对本发明做具体说明。

如图1所示，为本发明提供的橡胶防护蜡的生产方法，其中，所述的橡胶防护蜡所包含的组分以及各组分的重量百分比为：14％-20％的石蜡，55％-60％的混晶蜡，24％-30％的微晶蜡，以及1％-2％的聚乙烯蜡；该生产方法包含以下步骤：

步骤1、进行一段配制：将4％-6％的石蜡、55％-60％的混晶蜡和24％-30％的微晶蜡混合搅拌，直至得到完全溶解的第一混合液；其中，搅拌温度为90℃-100℃，搅拌时间为1-1.5小时；

步骤2、在步骤1进行的同时，进行二段配制：将10％-14％的石蜡和1％-2％的聚乙烯蜡混合搅拌，直至得到完全溶解的第二混合液；其中，搅拌温度为110℃-130℃，搅拌时间为1-1.5小时；

步骤3、进行调合配制：将分别由步骤1和步骤2得到的第一混合液和第二混合液进一步在调合釜混合搅拌，直至得到清晰透明均和的橡胶防护蜡的蜡液；其中，搅拌温度为110℃-130℃，搅拌时间为1-1.5小时，搅拌速度为50-70r/min；

如图2所示，当调合温度控制在110℃-130℃，且搅拌速度控制在50-70r/min的条件下时，调合的橡胶防护蜡的蜡液能够达到清晰，表明已充分均和。而当调合温度控制在110℃-130℃，但搅拌速度低于50r/min时，蜡液达到均和的时间较长，且均和效果相对较差，即延长生产周期，也影响生产质量。当调合温度控制在110℃-130℃，但搅拌速度超过75r/min时，蜡液将有分离的趋势出现，也无法满足均和的要求。由此可见，只有当调合温度控制在110℃-130℃，且搅拌速度控制在50-70r/min的条件下时(即图2中所示的ABCD区域内)，蜡液可达到较理想的均和性，满足质量要求。

所述的混晶蜡中非正构烷烃的含量为38％-40％。

所述的微晶蜡中非正构烷烃的含量为59％-60％。

所述的聚乙烯蜡的分子量为2000-3000。

实施例1

一种橡胶防护蜡的生产方法，该橡胶防护蜡所包含的组分以及各组分的重量百分比为：15％的石蜡，56％的混晶蜡，28％的微晶蜡，以及1％的聚乙烯蜡；其中，所述的石蜡中正构烷烃的含量为72％，非正构烷烃的含量为27.5％，另外还包含0.5％的非烃类物质(例如氮、硫或氧等微量金属)；所述的混晶蜡中非正构烷烃的含量为38％；所述的微晶蜡中非正构烷烃的含量为59％；所述的聚乙烯蜡的分子量为2500。

该方法具体包含以下步骤：

步骤1、进行一段配制：将4％的石蜡、56％的混晶蜡和28％的微晶蜡混合搅拌，直至得到完全溶解的第一混合液；其中，搅拌温度为95℃，搅拌时间为1小时；

步骤2、在步骤1进行的同时，进行二段配制：将11％的石蜡和1％的聚乙烯蜡混合搅拌，直至得到完全溶解的第二混合液；其中，搅拌温度为120℃，搅拌时间为1小时；

步骤3、进行调合配制：将分别由步骤1和步骤2得到的第一混合液和第二混合液进一步在调合釜混合搅拌，直至得到清晰透明均和的橡胶防护蜡的蜡液；其中，搅拌温度为130℃，搅拌时间为1.5小时，搅拌速度为55r/min；

实施例2

一种橡胶防护蜡的生产方法，该橡胶防护蜡所包含的组分以及各组分的重量百分比为：17％的石蜡，57％的混晶蜡，24％的微晶蜡，以及2％的聚乙烯蜡；其中，所述的石蜡中正构烷烃的含量为74％，非正构烷烃的含量为25.5％，另外还包含0.5％的非烃类物质；所述的混晶蜡中非正构烷烃的含量为39％；所述的微晶蜡中非正构烷烃的含量为59.5％；所述的聚乙烯蜡的分子量为2800。

该方法具体包含以下步骤：

步骤1、进行一段配制：将5％的石蜡、57％的混晶蜡和24％的微晶蜡混合搅拌，直至得到完全溶解的第一混合液；其中，搅拌温度为92℃，搅拌时间为1.2小时；

步骤2、在步骤1进行的同时，进行二段配制：将12％的石蜡和2％的聚乙烯蜡混合搅拌，直至得到完全溶解的第二混合液；其中，搅拌温度为115℃，搅拌时间为1.2小时；

步骤3、进行调合配制：将分别由步骤1和步骤2得到的第一混合液和第二混合液进一步在调合釜混合搅拌，直至得到清晰透明均和的橡胶防护蜡的蜡液；其中，搅拌温度为120℃，搅拌时间为1.3小时，搅拌速度为60r/min；

实施例3

一种橡胶防护蜡的生产方法，该橡胶防护蜡所包含的组分以及各组分的重量百分比为：16％的石蜡，58％的混晶蜡，24.5％的微晶蜡，以及1.5％的聚乙烯蜡；其中，所述的石蜡中正构烷烃的含量为73％，非正构烷烃的含量为26.5％，另外还包含0.5％的非烃类物质；所述的混晶蜡中非正构烷烃的含量为38.5％；所述的微晶蜡中非正构烷烃的含量为60％；所述的聚乙烯蜡的分子量为2300。

该方法具体包含以下步骤：

步骤1、进行一段配制：将6％的石蜡、58％的混晶蜡和24.5％的微晶蜡混合搅拌，直至得到完全溶解的第一混合液；其中，搅拌温度为98℃，搅拌时间为1.4小时；

步骤2、在步骤1进行的同时，进行二段配制：将10％的石蜡和1.5％的聚乙烯蜡混合搅拌，直至得到完全溶解的第二混合液；其中，搅拌温度为125℃，搅拌时间为1.4小时；

步骤3、进行调合配制：将分别由步骤1和步骤2得到的第一混合液和第二混合液进一步在调合釜混合搅拌，直至得到清晰透明均和的橡胶防护蜡的蜡液；其中，搅拌温度为115℃，搅拌时间为1.2小时，搅拌速度为65r/min；

实施例4

一种橡胶防护蜡的生产方法，该橡胶防护蜡所包含的组分以及各组分的重量百分比为：18％的石蜡，55％的混晶蜡，25.8％的微晶蜡，以及1.2％的聚乙烯蜡；其中，所述的石蜡中正构烷烃的含量为71％，非正构烷烃的含量为28.5％，另外还包含0.5％的非烃类物质；所述的混晶蜡中非正构烷烃的含量为39.5％；所述的微晶蜡中非正构烷烃的含量为59.8％；所述的聚乙烯蜡的分子量为2100。

该方法具体包含以下步骤：

步骤1、进行一段配制：将5.5％的石蜡、55％的混晶蜡和25.8％的微晶蜡混合搅拌，直至得到完全溶解的第一混合液；其中，搅拌温度为100℃，搅拌时间为1.5小时；

步骤2、在步骤1进行的同时，进行二段配制：将12.5％的石蜡和1.2％的聚乙烯蜡混合搅拌，直至得到完全溶解的第二混合液；其中，搅拌温度为130℃，搅拌时间为1.5小时；

步骤3、进行调合配制：将分别由步骤1和步骤2得到的第一混合液和第二混合液进一步在调合釜混合搅拌，直至得到清晰透明均和的橡胶防护蜡的蜡液；其中，搅拌温度为130℃，搅拌时间为1小时，搅拌速度为70r/min；

本发明提供的橡胶防护蜡的生产方法，由于加入了聚乙烯蜡，有效减小了生产得到的防护蜡的结晶体之间的空间，同时还能提高他们的密度、硬度和熔点，并且改善其柔性和粘度，有效降低空气和水气的渗透性，从而提高了橡胶防护蜡的密闭性能，进而提高橡胶的耐热性和抗臭氧防止老化的性能，有效延长橡胶制品的使用寿命。

由本发明生产方法所制得的橡胶防护蜡，在广泛的环境温度下均适用，且其可使用于各种橡胶制品，如机用传动胶带、输送带、道路和桥梁伸缩胶垫、各种密封垫圈、汽车轮胎(全钢子午线轮胎、半钢子午线轮胎、斜交胎)、自行车和人力车内外胎、摩托车内外胎、民用胶鞋等等，适用范围相当广，具有广阔的市场前景。

Claims

1.一种橡胶防护蜡的生产方法，该橡胶防护蜡包含的组分以及各组分的重量百分比为：14％-20％的石蜡，55％-60％的混晶蜡，24％-30％的微晶蜡，以及1％-2％的聚乙烯蜡；其特征在于，该生产方法包含以下步骤：

步骤4、对由步骤3得到的蜡液依次进行冷却、造粒成型和包装；

所述的石蜡中正构烷烃的含量为70％-74.5％，非正构烷烃的含量为25％-29.5％；

所述的混晶蜡中非正构烷烃的含量为38％-40％；

所述的微晶蜡中非正构烷烃的含量为59％-60％；

所述的聚乙烯蜡的分子量为2000-3000。

2.如权利要求1所述的橡胶防护蜡的生产方法，其特征在于，所述的步骤1中，一段配制的搅拌温度为90℃-100℃，搅拌时间为1-1.5小时。

3.如权利要求1所述的橡胶防护蜡的生产方法，其特征在于，所述的步骤2中，二段配制的搅拌温度为110℃-130℃，搅拌时间为1-1.5小时。

4.如权利要求1所述的橡胶防护蜡的生产方法，其特征在于，所述的步骤3中，调合配制的搅拌温度为110℃-130℃，搅拌时间为1-1.5小时，搅拌速度为50-70r/min。